リーン生産方式ツール：リーンシックスシグマ、アジャイル生産方式

リーン生産方式は、時間、材料、労力の無駄を最小限に抑えて顧客に価値を提供するシステムです。トヨタ生産方式から派生し、継続的な改善と 人々への敬意. から始めましょう 「トヨタ生産方式」ガイド.

リーンは無駄と遅延を排除して流れを加速させる。シックスシグマは統計を用いてばらつきと欠陥を排除する（通常はDMAICプロジェクト）。これらを組み合わせたのがリーンシックスシグマである。リーンは付加価値のない工程を排除し、シックスシグマは残った工程を安定化させる。参照 シックスシグマ手法 そして DMAIC.

7つの古典的な無駄は、輸送、在庫、動作、待ち時間、過剰生産、過剰加工、不良品である。8つ目は、活用されていない人的資源である。 リーンにおける7＋1の無駄 事例と対策を示す。

タクトタイムは顧客需要によって設定されるペースであり、利用可能な生産時間を需要で割ったものです。サイクルタイムは、実際に工程にかかる時間です。工程のサイクルタイムがタクトタイムを超えると、その工程は追いつけなくなります。 タクトタイムとサイクルタイムの違い.

SMED（Single-Minute Exchange of Die）は、機械停止中に行う内部セットアップと、機械稼働中に行う外部セットアップを分離し、内部から外部へ作業を移動させることで、段取り替え時間を短縮します。頻繁な段取り替えによって大量生産が必要となる場合に効果を発揮します。 SMED そして SMEDにおける内部設定と外部設定.

整理する、整える、磨く、標準化する、維持する。日本語の seiri、seiton、seiso、seiketsu、shitsuke から。参照。 5S手法.

総合設備効率（OEE）は、稼働率、性能、品質を掛け合わせて、計画された生産時間のうちどれだけの割合で良品をフルスピードで生産できるかを示します。ベンチマークはプロセスによって異なるため、まず機械をその機械自身の過去のデータと比較してください。 OEE.

製品ファミリーを1つ選び、時間と在庫を含む現状のバリューストリームを描き、制約を見つけます。まずそのステップを改善し、結果を測定します。 バリューストリームマッピング そして ボトルネック分析.

最も一般的なリーンツールは、5S、バリューストリームマッピング、カンバン、SMED、標準作業、ポカヨケ、タクトタイム、OEE、カイゼンです。上の表には、これらのうち15種類とその用途が示されています。シックスシグマツールとしては、 DMAIC, control charts そして FMEA ばらつきや欠陥に対処する。