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Werkzeuge für schlanke Produktion: Lean Six Sigma & Agile Fertigung
Lean-Manufacturing-Werkzeuge helfen Ihnen, Verschwendung zu beseitigen, den Produktionsfluss zu beschleunigen und Fehler zu reduzieren. Diese Seite stellt die Lean-Werkzeuge und -Techniken zusammen. Six Sigma Tools und die agilen Fertigungsmethoden von innovation.world, mit einer Liste schlanker Tools, einem Werkzeugkasten für schlanke Fertigung und Problemlösungswerkzeugen, sortiert nach den Problemen, denen Sie in der Fabrikhalle begegnen.
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Verschwendung aufspüren und beseitigen
Die sieben Verschwendungsarten, 5S, Wertstromanalyse und das Toyota-System.
Den Durchsatz und die Umrüstzeiten beschleunigen
SCHMIEDTaktzeit, Kanban, Gesamtanlageneffektivität (OEE) und Linienausgleich.
Schnittfehler und Abweichungen
Poka-Yoke, DMAIC, SPC, FMEA und Ursachenanalyse.
Ein Lean-Tool nachschlagen
Fünfzehn Werkzeuge in einer Tabelle, jedes mit einer einzeiligen Anwendung.
Planen Sie eine agile und intelligente Produktion
Agile Fertigung, Robotik, digitale Zwillinge und Automatisierung.
Arbeiten mit Personen und Arbeitsplätzen
Kaizen-Kultur, Qualitätszirkel und Ergonomie.
Trainiere für einen Gürtel
Gelbgurt-, Grüngurt- und Schwarzgurt-Kurse mit Prüfungen.
Erhalten Sie eine schnelle Antwort
Lean versus Six Sigma, Taktzeit, 5S, SMED und OEE.
Where to begin
Neu bei Lean
einen Prozess reparieren
Qualität und Statistik
Neu bei Lean
- Die japanische Lean-Geschichte: Ursprünge und Entwicklung: Wurzeln in der japanischen Kultur, der Wirtschaft des frühen 20. Jahrhunderts, Sakichi Toyoda und dem Toyota-Produktionssystem mit JIT und Jidoka.
- Toyota-Produktionssystem (TPS): Ein Fertigungsleitfaden: Geschichte, Kernziele und Prinzipien, einschließlich Just-in-Time und Jidoka, für eine abfallfreie und termingerechte Fertigung.
- Die 14 Lean-Prinzipien des Toyota WayDie 14 Prinzipien des Toyota-Wegs aus Jeffrey Likers Buch, ihre Bedeutung für eine agile Organisation und verwandte Lean-Methoden.
- 7+1 Verschwendung von Lean: Ein Leitfaden zur Beseitigung von Ineffizienz: wie man die einzelnen Abfallarten erkennt, mit Beispielen für Transportabfälle und Strategien zu deren Reduzierung.
- Die 5S-Methode: Ein Leitfaden für schlanke FertigungsarbeitsplätzeSortieren, Richten und die anderen Schritte, ihre Ursprünge in Japan, Vorteile und eine schrittweise Umsetzung.
einen Prozess reparieren
- Wertstrom-Mapping (VSM): jeden Schritt eines Prozesses visualisieren und analysieren, unabhängig davon, ob er wertschöpfend ist oder nicht.
- Engpassanalyse: den Teil eines Prozesses zu identifizieren, der seine Gesamtkapazität oder seinen Durchsatz begrenzt.
- Unterscheidung zwischen Taktzeit und Zykluszeit: das theoretische Tempo der Kundennachfrage im Vergleich zur tatsächlichen Prozesszeit, das bei der Engpassanalyse und Kapazitätsplanung verwendet wird.
- SMED (Single-Minute Exchange of Die): drastische Reduzierung der Umrüst- und Rüstzeiten der Anlagen.
- Poka Yoke: Die besten Tipps für fehlerfreie Prozesse: Ursprung, Schlüsselprinzipien und Verfahrensarten wie die Kontaktmethode und die Festwertmethode.
Qualität und Statistik
- Six-Sigma-Methodik: eine datengetriebene Methode zur Beseitigung von Fehlern in beliebigen Prozessen, mit Anwendungsgebieten in der Halbleiterfertigung und im Finanzdienstleistungssektor.
- DMAICDer fünfphasige Verbesserungszyklus: Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern, Kontrollieren.
- So optimieren Sie die Qualität mit statistischer Prozesskontrolle (SPC)Grundlagen, Geschichte, Kernprinzipien, Vorteile und die Rolle von Kontrollkarten bei der Echtzeit-Prozessüberwachung.
- Die 6 wichtigsten statistischen Tests für Qualität und EntwicklungNormalitätstests wie Shapiro-Wilk, Student's t-Test und F-Test, mit Schritt-für-Schritt-Anleitungen und Hinweisen zu nicht normalverteilten Daten.
- 8D-Problemlösung: Der umfassende Leitfaden: Geschichte bei der Ford Motor Company in den späten 1980er Jahren, Einflüsse aus anderen Methoden und die acht Disziplinen, die Schritt für Schritt erklärt werden.
Lean-Manufacturing-Tools im Überblick
Fünfzehn Werkzeuge decken die meisten Lean-Probleme ab. Jeder Name verlinkt zur entsprechenden Methodenseite mit Informationen zu Zielsetzung, Anwendung, Vor- und Nachteilen.
| Werkzeug | Use it to |
|---|---|
| 5S | Organisieren Sie Ihren Arbeitsplatz so, dass jeder Gegenstand seinen Platz hat und Unregelmäßigkeiten sofort erkennbar sind. |
| A3-Denken | Strukturieren Sie Problemlösung und Vorschläge auf einem einzigen Blatt |
| Andon | Melden Sie ein Problem an der Leitung, damit es sofort behoben wird. |
| Gemba-Spaziergänge | Beobachten Sie die Arbeit dort, wo sie stattfindet, um Verschwendung aufzudecken und Fragen zu stellen. |
| Heijunka | Gleichmäßiges Produktionsvolumen und Produktmix zur Auslastung der Produktionslinie |
| Kaizen | Prozesse durch kleine, häufige Änderungen kontinuierlich verbessern |
| Kanban | Nachschub und Arbeitsfortschritt mit Pull-Signalen steuern |
| OEE | Messen Sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität der Ausrüstung in einer einzigen Abbildung |
| One-Piece Flow | Um Warteschlangen und Durchlaufzeiten zu verkürzen, sollten die Teile nacheinander bewegt werden. |
| Poka-Yoke | Gestalten Sie den Prozess oder das Bauteil so, dass Fehler unmöglich oder sofort sichtbar sind. |
| SCHMIED | Verkürzen Sie die Umrüstzeiten, indem Sie die Rüstarbeiten außerhalb der Maschinenstillstandszeiten verlagern. |
| Standardarbeit | Dokumentieren Sie die beste bekannte Methode, Abfolge und den Zeitplan einer Aufgabe |
| Zeit | Das Produktionstempo an die Kundennachfrage anpassen |
| TPM | Gewährleisten Sie die Zuverlässigkeit der Anlagen durch bedienergeführte Wartung. |
| Wertstromanalyse | Kartieren Sie Material- und Informationsflüsse, um wertlose Schritte zu identifizieren. |
Lean-Tools zur Abfallreduzierung: Abfall finden und beseitigen
Beginnen Sie damit, Verschwendung aufzudecken. Sie versteckt sich in Transport, Lagerhaltung, Bewegung, Wartezeiten, Überproduktion, Überbearbeitung und Fehlern sowie in ungenutztem Potenzial. Erfassen Sie den Ist-Zustand und beseitigen Sie dann zuerst die größte Verschwendungsquelle. Organisieren Sie den Arbeitsplatz so, dass Probleme sichtbar werden.
- 7+1 Verschwendung von Lean: Ein Leitfaden zur Beseitigung von Ineffizienz: wie man die einzelnen Abfallarten erkennt, mit Beispielen für Transportabfälle und Strategien zu deren Reduzierung.
- Muda, Muri, Mura (3 der 7 Wüsten): die drei Hauptverschwendungsarten des Toyota-Produktionssystems, nicht wertschöpfende Arbeit, Überlastung und Ungleichmäßigkeit, mit Anwendungen in der Software- und Gesundheitsbranche.
- Wertstrom-Mapping (VSM): jeden Schritt eines Prozesses visualisieren und analysieren, unabhängig davon, ob er wertschöpfend ist oder nicht.
- Die 5S-Methode: Ein Leitfaden für schlanke FertigungsarbeitsplätzeSortieren, Richten und die anderen Schritte, ihre Ursprünge in Japan, Vorteile und eine schrittweise Umsetzung.
- Gemba Kaizen: Verbesserung an der Quelle: Verbesserung von Prozessen dort, wo die Arbeit stattfindet, in der Fabrikhalle oder überall dort, wo Wertschöpfung entsteht, eingesetzt in der Fertigung und im Gesundheitswesen.
- StandardarbeitDie beste, sicherste und effizienteste Methode zur Erledigung einer Aufgabe dokumentieren.
- Toyota-Produktionssystem (TPS): Ein Fertigungsleitfaden: Geschichte, Kernziele und Prinzipien, einschließlich Just-in-Time und Jidoka, für eine abfallfreie und termingerechte Fertigung.
- Die 14 Lean-Prinzipien des Toyota WayDie 14 Prinzipien des Toyota-Wegs aus Jeffrey Likers Buch, ihre Bedeutung für eine agile Organisation und verwandte Lean-Methoden.
- Die 5 japanischen Lean-Begriffe, die Sie in Fertigung und Qualität kennen müssen: Kaizen, Kanban, Gemba, Muda und Poka-Yoke, zuzüglich zusätzlicher Produktionsbedingungen für Fertigung und Qualität.
- Abfallvermeidung (Muda): Aktivitäten zu identifizieren und zu eliminieren, die Ressourcen verbrauchen, aber keinen Mehrwert für den Kunden schaffen.
Den Durchsatz und die Umrüstzeiten beschleunigen
Der Produktionsfluss wird durch den langsamsten Arbeitsschritt und durch Umrüstzeiten begrenzt. Passen Sie das Tempo mit der Taktzeit an die Nachfrage an, nutzen Sie Kanban, um die Arbeitslast zu bündeln und die Arbeitsverteilung auszugleichen. Identifizieren Sie den Engpass und reduzieren Sie anschließend Umrüstzeiten und ungeplante Stillstände.
- Optimierung des Designs für SMED-Fertigungseffizienz: Was SMED ist, seine wichtigsten Komponenten und Vorteile wie weniger Ausfallzeiten und mehr Flexibilität.
- SMED (Single-Minute Exchange of Die): drastische Reduzierung der Umrüst- und Rüstzeiten der Anlagen.
- Interne vs. externe Einrichtung in SMED: Einrichtungsschritte, die eine stillgelegte Maschine erfordern, im Gegensatz zu Schritten, die im laufenden Betrieb durchgeführt werden – der Schlüssel zur schlanken Produktion.
- Unterscheidung zwischen Taktzeit und Zykluszeit: das theoretische Tempo der Kundennachfrage im Vergleich zur tatsächlichen Prozesszeit, das bei der Engpassanalyse und Kapazitätsplanung verwendet wird.
- Kanban: ein visuelles Pull-System, das die laufenden Arbeiten begrenzt.
- One-Piece Flow: die Herstellung und der Transport von jeweils einem Artikel (oder einer sehr kleinen Charge) zwischen den Arbeitsgängen, anstatt die Verarbeitung in großen Chargen.
- Heijunka (Niveauplanung/Produktionsglättung): Bestellungen nach Menge und Vielfalt sortieren, um einen stetigen Fluss zu gewährleisten.
- Fließbandausgleich: der Prozess der Zuweisung von Aufgaben an Arbeitsstationen auf eine Weise, die die Gesamtleerlaufzeit minimiert.
- Engpassanalyse: den Teil eines Prozesses zu identifizieren, der seine Gesamtkapazität oder seinen Durchsatz begrenzt.
- OEE (Gesamtanlageneffektivität): ein Produktivitätsindikator, der Verfügbarkeit, Leistung und Qualität kombiniert.
- Total Productive Maintenance (TPM): proaktive, bedienergeführte Wartung mit dem Ziel, Ausfälle, Kurzstillstände, Defekte oder Unfälle zu vermeiden.
- Grundlagen der schlanken Produktion: die Touch-Move-Regel, Flexibilität in der Produktionskapazität und Flexibilität bei den Produkten selbst.
Lean-Problemlösungswerkzeuge: Fehler und Variationen reduzieren
Fehler entstehen durch Abweichungen und unvorhergesehene Irrtümer. Nutzen Sie Poka-Yoke, um Fehler auszuschließen, Statistiken, um Abweichungen zu erkennen und zu stabilisieren, und strukturierte Problemlösung, wenn etwas unentdeckt bleibt. Überprüfen Sie die Ursachen anhand von Daten, denn eine einfache 5-Why-Methode kann bei einem Symptom enden.
- Poka Yoke: Die besten Tipps für fehlerfreie Prozesse: Ursprung, Schlüsselprinzipien und Verfahrensarten wie die Kontaktmethode und die Festwertmethode.
- DMAICDer fünfphasige Verbesserungszyklus: Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern, Kontrollieren.
- So optimieren Sie die Qualität mit statistischer Prozesskontrolle (SPC)Grundlagen, Geschichte, Kernprinzipien, Vorteile und die Rolle von Kontrollkarten bei der Echtzeit-Prozessüberwachung.
- Regelkarten: einen Prozess über einen längeren Zeitraum überwachen und Abweichungen aufgrund normaler Ursachen von Abweichungen aufgrund besonderer Ursachen unterscheiden.
- Prozessfähigkeitsindex (Cpk): wie gut ein Prozess innerhalb der Spezifikationsgrenzen bleibt, was bei der Festlegung von Lieferantenqualität und Toleranzen verwendet wird.
- Versuchsplanung (Design of Experiments, DOE): eine statistische Methode, um herauszufinden, wie Faktoren das Ergebnis eines Prozesses oder Produkts beeinflussen.
- 8D-Problemlösung: Der umfassende Leitfaden: Geschichte bei der Ford Motor Company in den späten 1980er Jahren, Einflüsse aus anderen Methoden und die acht Disziplinen, die Schritt für Schritt erklärt werden.
- Grenzen der Fünf-Warum-Methode zur Ursachenanalyse: seine Einfachheit, die Gefahr, die wahre Ursache zu übersehen, und die Vereinfachung komplexer Probleme.
- FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse): eine proaktive Methode, um potenzielle Fehlerquellen zu finden, deren Auswirkungen zu bewerten und Maßnahmen zu priorisieren.
- Pareto-Analyse: die wenigen entscheidenden Ursachen zu identifizieren, die für den Großteil der Probleme oder Auswirkungen verantwortlich sind, basierend auf dem 80/20-Prinzip.
- Die 6 wichtigsten statistischen Tests für Qualität und EntwicklungNormalitätstests wie Shapiro-Wilk, Student's t-Test und F-Test, mit Schritt-für-Schritt-Anleitungen und Hinweisen zu nicht normalverteilten Daten.
- Umgang mit einmaligen Fehlern und Ausreißern in V&V, Fertigung und Qualität: Statistische Erkennung, Behandlung in der statistischen Prozesskontrolle und statistische Modellierung seltener Ereignisse.
Schlanke und agile Fertigung: Planen Sie eine agile und intelligente Produktion
Agile Fertigung ermöglicht schnelle Produkt- und Volumenänderungen. Automatisierung lohnt sich erst nach einem stabilen Prozess, daher sollte zunächst standardisiert werden. Diese Seiten behandeln agile Fertigungszellen, Robotik, additive Fertigung und digitale Zwillinge.
- Agile FertigungEine Fertigungsmethodik, die Flexibilität, Geschwindigkeit und Kundenorientierung betont.
- Mehr als 25 KI-gestützte Abfragen für Lean Six SigmaProzessanalyse, statistische Datenanalyse, Kostenreduzierung, Berichtswesen, prädiktive Analysen und Verbesserung.
- Neueste Veröffentlichungen und Patente zum Thema Lean Manufacturing: die neuesten Patente und Zeitschriftenveröffentlichungen, jeweils mit einer kurzen Zusammenfassung.
- Neueste Veröffentlichungen & Patente zur Robotik: die neuesten Patente und Zeitschriftenveröffentlichungen, jeweils mit einer kurzen Zusammenfassung.
- Neueste Veröffentlichungen und Patente zur Additiven Fertigung: die neuesten Patente und Zeitschriftenveröffentlichungen, jeweils mit einer kurzen Zusammenfassung.
- Neueste Veröffentlichungen und Patente zu digitalen Zwillingen: die neuesten Patente und Zeitschriftenveröffentlichungen, jeweils mit einer kurzen Zusammenfassung.
- Neueste Veröffentlichungen und Patente im Bereich Schwarmrobotik: die neuesten Patente und Zeitschriftenveröffentlichungen, jeweils mit einer kurzen Zusammenfassung.
- Anbieter von Industrierobotik: 6-Achs-Arme, SCARA und Cobots.
- Anbieter von Roboter- und automatisierten Montagelösungen: automatisierte Pick-and-Place-, Befestigungs- und Linienmontagesysteme.
- Werksbesichtigungen: Prozessvideos und Artikel für Ingenieure, die kein Werk besuchen können.
Arbeiten mit Personen und Arbeitsplätzen
Lean-Methoden verbreiten sich leicht zwischen Unternehmen, die Verhaltensweisen, die sie ermöglichen, hingegen nicht. Verbesserungsvorschläge kommen von den Mitarbeitern, die die Arbeit ausführen. Daher muss ein Umfeld geschaffen werden, in dem Probleme offen gemeldet werden können. Eine gute Arbeitsplatzgestaltung trägt sowohl zur Sicherheit als auch zu kürzeren Durchlaufzeiten bei.
- Die menschliche Seite von Lean und Kaizen: Warum Werkzeuge der einfache Teil sindWarum visuelle Tafeln, A3-Berichte und tägliche Meetings zwischen Unternehmen übertragen werden, die dahinter stehenden Verhaltensweisen jedoch nicht.
- Wenn die Kernwerte des Unternehmens auf schlanke und effiziente Prozesse treffenEin kurzes Beispiel dafür, wie Unternehmenswerte mit einem schlanken Prozess in Einklang stehen.
- Qualitätszirkel: die Mitarbeiter in die Identifizierung, Analyse und Lösung arbeitsbezogener Probleme einzubeziehen, insbesondere solcher, die die Qualität beeinträchtigen.
- Partizipative Ergonomie (mit Beteiligung der Arbeitnehmer): die Arbeitnehmer aktiv in die Identifizierung, Analyse und Kontrolle ergonomischer Risiken an ihren eigenen Arbeitsplätzen und in ihrem Arbeitsumfeld einzubeziehen.
- Ergonomische ArbeitsplatzbewertungHäufige Risiken, Grundlagen des Schreibtischarbeitsplatzes, die 5 Körperhaltungen, zugehörige Ausrüstung und Anpassungen.
- Überarbeitete NIOSH-Gleichung zur Ergonomie am ArbeitsplatzHintergrund, Komponenten, das anzuwendende Verhältnis, ein Beispiel aus der Fließbandfertigung und Datenerfassungstechniken.
- Ergonomie und Mensch-Maschine-InteraktionMethoden zur Messung der physischen und kognitiven Belastung von Nutzern und Mitarbeitern.
Lean-Regeln, die in der Praxis gelten
- Beginnen Sie mit dem Wert, für den der Kunde bezahlt, und suchen Sie dann nach den Hindernissen. Beginnen Sie nicht mit den Werkzeugen.
- Erfassen Sie den Ist-Zustand, bevor Sie ihn verbessern. Zeichnen Sie den Wertstrom mit Zeiten, Beständen und Fehlerraten. Siehe Wertstromanalyse.
- Verbessern Sie zuerst die Engstelle. Die Beschleunigung eines Schrittes, der nicht der Flaschenhals ist, führt nur zu einem erhöhten Lagerbestand.
- Standardisieren Sie, bevor Sie automatisieren. Die Automatisierung eines instabilen Prozesses beschleunigt die Instabilität.
- Setzen Sie visuelles Management ein, wenn der Arbeitsfluss das Problem ist, und statistische Methoden, wenn die Variation das Problem ist.
- Machen Sie Fehler unmöglich oder gleichzeitig sichtbar mit Tschüss-Jochund die Produktionslinie anzuhalten, anstatt einen Defekt weiterzugeben.
- Reduzieren Sie die Umrüstzeiten, bevor Sie die Losgrößen verringern. Kurze Rüstzeiten sind der Schlüssel zu kostengünstigen Kleinserien.
- Erfassen Sie einige Kennzahlen wie Gesamtanlageneffektivität (OEE), Taktzeit und Erstausbeute und überprüfen Sie diese regelmäßig am Arbeitsplatz. Halten Sie die Erfassung einfach, denn ein System, das niemand aktualisiert, führt zu weiterer Verschwendung.
- Fragen Sie die Leute, die die Arbeit ausführen. Die meisten Verbesserungsvorschläge kommen von den Anwendern, daher sollte es sicher sein, Probleme melden zu können.
- Überprüfen Sie die Ursachen anhand von Daten. Eine Fünf-Warum-Kette kann bei einem Symptom enden, da Die Grenzen der „Fünf-Warum“-Methode erklärt.
- Die erzielten Erfolge lassen sich durch Gemba-Walks und Audits oder durch 5S und die Reduzierung des Standardarbeitsablaufs sichern.
Finde Ausrüstung, Lieferanten, Universitäten und offene Stellen
Lieferanten und Ausrüstung
- Industrierobotik: 6-Achs-Arme, SCARA und Cobots.
- Robotergestützte und automatisierte Montage
- Vorrichtungen und Halterungen: Kundenspezifische Werkstückspannung für Montage und Prüfung.
- Messtechnik und Maßprüfung: Koordinatenmessgerät, 3D-Scanning und Laser-Tracking.
- Prüf- und Messsysteme
- Materialtransport: Förderbänder, fahrerlose Transportsysteme und automatisierte Lager.
- Das vollständige LieferantenverzeichnisSuche nach Karte, Stichwort und Kategorie.
Universities, research and jobs
- Universitäten, die im Bereich der Fertigung tätig sind
- Universitäten, die sich für Qualität einsetzen
- Universitäten, die im Bereich der Prozesssteuerung tätig sind
- Universitäten, die im Bereich Robotik tätig sind
- Kostenlose Suche nach aktuellen Patenten: the latest English-language patents from the European Patent Büro.
- Ingenieurstellen weltweit: Ingenieurstellen in den Bereichen Produktentwicklung, Innovation und Fertigung.
Trainiere für einen Gürtel
Die drei Lean-Sigma-Kurse folgen dem Gürtelmodell. Der Yellow Belt vermittelt Ihnen, Verschwendung zu erkennen und unter Anleitung taktische Aufgaben durchzuführen. Der Green Belt bereitet Sie darauf vor, Verbesserungsprojekte in Ihrer Abteilung selbstständig zu leiten und gleichzeitig Ihre reguläre Tätigkeit fortzuführen. Der Black Belt richtet sich an Personen, die hauptberuflich mit Lean Six Sigma arbeiten. Jeder Kurs ist kostenlos und beinhaltet Checklisten mit wichtigen Informationen sowie eine Abschlussprüfung.
- Six Sigma Belts System: die Hierarchie der Rollen Master Black Belt, Black Belt, Green Belt und Yellow Belt, die in Schulungs- und Projektteams verwendet wird.
- Qualitätsmanagement- und Compliance-SystemeQualitätssysteme und Compliance in der regulierten oder normenorientierten Fertigung.
- Ergonomie und Mensch-Maschine-InteraktionMethoden zur Messung der physischen und kognitiven Belastung von Nutzern und Mitarbeitern.
- ISO 9001 Qualitätsmanagementsystem-Standard: das weltweit anerkannteste QMS-Rahmenwerk, das für die Zertifizierung in der Fertigungsindustrie und in der Dienstleistungsbranche eingesetzt wird.
- All courses
Editor's top picks
Vom Redakteur für dieses Thema ausgewählte Seiten.
Fragen zur schlanken Produktion, beantwortet
Was ist schlanke Produktion?
Lean Manufacturing ist ein System zur Wertschöpfung für den Kunden mit minimalem Zeit-, Material- und Arbeitsaufwand. Es stammt aus dem Toyota-Produktionssystem und basiert auf kontinuierlicher Verbesserung. Respekt vor MenschenBeginnen Sie mit Der Leitfaden zum Toyota-Produktionssystem.
Worin besteht der Unterschied zwischen Lean und Six Sigma?
Lean bekämpft Verschwendung und Verzögerungen, um den Arbeitsablauf zu beschleunigen. Six Sigma geht mit statistischen Methoden gegen Abweichungen und Fehler vor, üblicherweise in DMAIC-Projekten. Die Kombination beider Ansätze ergibt Lean Six Sigma: Lean eliminiert Schritte ohne Mehrwert, Six Sigma stabilisiert die verbleibenden Schritte. Siehe Six-Sigma-Methodik Und DMAIC.
Was sind die 7+1 Verschwendungsarten im Lean-Management?
Die sieben klassischen Verschwendungsarten sind Transport, Lagerhaltung, Bewegung, Warten, Überproduktion, Überverarbeitung und Fehler. Die achte ist ungenutztes menschliches Potenzial. 7+1 Verschwendungsarten im Lean-Management gibt Beispiele und Gegenmaßnahmen.
Was ist der Unterschied zwischen Taktzeit und Zykluszeit?
Die Taktzeit ist das durch die Kundennachfrage vorgegebene Tempo: verfügbare Produktionszeit geteilt durch Nachfrage. Die Zykluszeit ist die tatsächliche Dauer eines Arbeitsschritts. Wenn die Zykluszeit eines Arbeitsschritts die Taktzeit überschreitet, kann dieser Arbeitsschritt die Nachfrage nicht decken. Siehe Unterscheidung zwischen Taktzeit und Zykluszeit.
Was ist SMED und wann lohnt sich der Einsatz?
SMED (Single-Minute Exchange of Die) verkürzt Rüstzeiten durch die Trennung der internen Rüstvorgänge (bei Maschinenstillstand) von den externen Rüstvorgängen (im laufenden Betrieb) und den anschließenden Materialtransfer von den internen zu den externen Rüstvorgängen. Dies ist besonders vorteilhaft bei häufigen Rüstvorgängen mit großen Losgrößen. Siehe SCHMIED Und Interne vs. externe Einrichtung in SMED.
Wofür stehen die fünf S von 5S?
Sortieren, ordnen, polieren, standardisieren und erhalten – aus dem Japanischen: seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke. Siehe Die 5S-Methode.
Was ist OEE?
Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) multipliziert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und zeigt, wie viel der geplanten Produktionszeit für die Fertigung von Gutteilen bei voller Auslastung genutzt wird. Vergleichen Sie eine Maschine zunächst mit ihren eigenen historischen Daten, da die Benchmarks je nach Prozess variieren. Siehe OEE.
Wo fange ich bei einem Lean-Projekt an?
Wählen Sie eine Produktfamilie aus, zeichnen Sie den Ist-Wertstrom mit Zeiten und Beständen und ermitteln Sie den Engpass. Verbessern Sie diesen Schritt zuerst und messen Sie das Ergebnis. Siehe Wertstromanalyse Und Engpassanalyse.
Welche Lean-Manufacturing-Werkzeuge sind am gebräuchlichsten?
Die gängigsten Lean-Werkzeuge sind 5S, Wertstromanalyse, Kanban, SMED, Standardarbeit, Poka-Yoke, Taktzeit, OEE und Kaizen. Die obige Tabelle listet fünfzehn davon mit ihren Anwendungsgebieten auf. Six-Sigma-Werkzeuge wie … DMAIC, Regelkarten Und FMEA Abweichungen und Mängel im Umgang mit Griffen.
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Lean verbindet sich mit Kosten- und Wertanalyse, neuen Produktionstechnologien, Teamkultur und dem ökologischen Fußabdruck der Produktion.