린 제조 도구: 린 식스 시그마 – 애자일 제조

린 생산 방식은 시간, 자재, 노력의 낭비를 최소화하면서 고객에게 가치를 제공하는 시스템입니다. 도요타 생산 시스템에서 유래했으며 지속적인 개선을 기반으로 합니다. 사람들에 대한 존중. ~부터 시작하세요 ‘도요타 생산 방식’ 안내서.

린(Lean)은 낭비와 지연을 제거하여 흐름을 가속화합니다. 식스 시그마(Six Sigma)는 통계를 활용하여 변동성과 결함을 관리하며, 일반적으로 DMAIC 프로젝트에서 사용됩니다. 이 두 가지를 결합한 것이 린 식스 시그마입니다. 린은 가치를 더하지 않는 단계를 제거하고, 식스 시그마는 남은 단계를 안정화합니다. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 식스 시그마 방법론 그리고 DMAIC.

7대 낭비는 운송, 재고, 동작, 대기, 과잉 생산, 과잉 처리 및 결함입니다. 여덟 번째는 활용되지 않은 인재입니다. 린(Lean)의 7+1가지 낭비 사례와 대응책을 제시합니다.

택트 타임은 고객 수요에 따라 결정되는 생산 속도, 즉 가용 생산 시간을 수요로 나눈 값입니다. 사이클 타임은 각 단계에 실제로 걸리는 시간입니다. 단계의 사이클 타임이 택트 타임을 초과하면 해당 단계는 생산 속도를 따라가지 못하는 것입니다. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 택트 타임과 사이클 타임의 차이점.

SMED(Single-Minute Exchange of Die, 금형 교체 1분)는 기계가 정지된 상태에서 수행되는 내부 설정과 기계가 작동 중인 상태에서 수행되는 외부 설정을 분리하고, 내부에서 외부로 작업을 이동함으로써 금형 교체 시간을 단축합니다. 잦은 금형 교체가 필요한 대량 생산에 특히 효과적입니다. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 스메드 그리고 SMED에서 내부 설정과 외부 설정의 차이점.

정렬하다, 정돈하다, 빛나게 하다, 표준화하다, 유지하다. 이 단어들은 일본어 seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke에서 유래했습니다. 참조. 5S 방법론.

종합 설비 효율(OEE)은 가용성, 성능 및 품질을 곱하여 계획된 생산 시간 중 얼마나 많은 시간을 최대 속도로 양질의 부품을 생산하는 데 할애하는지를 보여줍니다. 벤치마크는 공정에 따라 다르므로 먼저 해당 기계의 과거 이력과 비교해야 합니다. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. OEE.

제품군 하나를 선택하고, 현재 상태의 가치 흐름을 시간과 재고를 포함하여 그린 다음 제약 조건을 찾으세요. 먼저 해당 단계를 개선하고 결과를 측정하세요. 참조 가치 흐름 맵핑 그리고 병목 현상 분석.

가장 일반적인 린 도구로는 5S, 가치 흐름 맵핑, 칸반, SMED, 표준 작업, 포카요케, 택트 타임, OEE, 카이젠 등이 있습니다. 위 표는 이러한 도구 중 15가지와 그 용도를 나열한 것입니다. 식스 시그마 도구로는 다음과 같은 것들이 있습니다. DMAIC, 관리도 그리고 FMEA 변동 및 결함을 처리합니다.