企業のリーン原則や姿勢の多くを要約するには、一冊の本が鍵となる。必読書から の トヨタ 道：世界最高の製造業者から学ぶ14の経営原則 （ジェフリー・ライカー博士）、ウィキペディア、その他の情報源に基づき、我々のコメントと加筆を加えて、以下をお読みください。
トヨタは、大規模生産におけるリーン生産方式の初期導入企業の中でも、トップクラスと言えるでしょう。自動車業界は、大量生産、高品質、そして安全性を要求しながらも、複雑さ、必要な材料、調査、そして労働力を考慮した上で、適正な価格設定を求めています。
リーン生産方式では日本語の表現も多く使われており、製造用語や頭字語のリストは、初心者が次のような言葉を理解するのに役立ちます。 カイゼン または kanban.
（参考までに、 本/ウィキペディア （リーン原則に関する用語は、コミュニケーションを円滑にするために使用されています。）
リーン生産方式の14の原則
| カテゴリ | トヨタリーン原則 ©J.ライカー | 私たちのコメント | |
| 長期的な哲学 | 1 | 短期的な財務目標を犠牲にしてでも、長期的な哲学に基づいて経営判断を下すべきである。 | 長期目標を定義し、予算、人事などを含むこれらの計画を立てる義務があります。 ここでは、ホシンカンリ方式を参考にしてください。 |
正しいプロセスは正しい結果を生み出す
| 2 | 問題を表面化させるための継続的なプロセスフローを作成する | プロセスだけでなく、企業の姿勢も重要です。少なくとも製造、人事、品質、顧客サポートが含まれます。 非難し合うのではなく、機会と捉えるべきです。 ゴールデンナゲット イノベーションのために。 |
| 3 | 過剰生産を避けるために「プルシステム」を使用する | ERP を確認してください。その設定が役立つ場合もあれば、役に立たない場合もあります。 注：これは氷山の一角にすぎません KPI. 仕掛品が多すぎたり、品質がランダムだったりすると、ジャストインタイムを実現できるプロセスはありません。 プロセスを、明確かつ管理された意思決定権と問題解決権を持つ自律的なサブチームに分割して構築する。 | |
| 4 | 作業負荷を均等化する（heijunka) (“ウサギではなく、カメのように働け'#8220;)。 | 生産組織の鍵: タクトタイム 定義を行い、個々のプロセスのサイクルタイムを平準化して、ボトルネックや過剰生産能力を回避します。詳細については、すべてのプロセスに関する記事をご覧ください。 | |
| 5 | 問題解決のために立ち止まる文化を築き、最初から品質を正しく保つ | その他、以下を参照 デザイン シックスシグマ (DfSS記事 | |
| 6 | 標準化された業務とプロセスは、継続的な改善と従業員の能力向上の基盤となる。 | 再現性のないプロセスは測定も改善もできない。結論を出す前に、まず標準化を行う必要がある。 実際の事例： サプライヤーの組立ラインの監査中に、作業員向けの指示書が全くないことに気づいたとき、答えは「オペレーターはすべての指示を頭の中に持っている🙁 | |
| 7 | 視覚的な管理を行うことで、問題が隠蔽されるのを防ぐ。 | ||
| 8 | 従業員と業務に役立つ、信頼性が高く徹底的にテストされたテクノロジーのみを使用してください。 | これは技術選定の一環です。研究開発段階であっても、あるいは特に研究開発段階であっても、チーム全体（品質、プロセス、購買）の関与が必要です。なお、コストの80%は設計段階で決定され、その後の品質KPIも同様です。 それについては「アジリティと現代」を参照してください。 | |
人材育成を通じて組織に価値を付加する
| 9 | 仕事内容を深く理解し、その理念を体現し、それを他者に教えることができるリーダーを育成する。 | 構造に大きく依存する（すべての企業がトヨタのような企業ではない）。 長期的なリーダーシップが理想的であることは言うまでもないが、小規模なアジャイル組織ではそうしたケースはますます少なくなっている（下記参照）。ノウハウを構築し維持するための他の手段も必要である。 |
| 10 | 自社の理念に従う、卓越した人材とチームを育成する | ||
| 11 | パートナーやサプライヤーのネットワークを尊重し、彼らに課題を与え、改善を支援することで、関係を強化しましょう。 | 正式な監査だけでなく、さらに上流のワークショップ、現場での継続的改善、カイゼン、ブリッツ… ヒント： 顧客にも活動に参加してもらい、サプライヤーにも参加してもらいましょう。 | |
根本的な問題を継続的に解決することが、組織学習を促進する。
| 12 | 現地現物を見て、状況を徹底的に理解する（現地現物） | ≈「価値が創造される場所」という哲学。 人事効率のためだけでなく、生産技術や手段を念頭に置いて次世代製品を設計する上で重要な鍵の一つとなる。 |
| 13 | 合意形成によって時間をかけて決定し、あらゆる選択肢を徹底的に検討する。決定事項は迅速に実行する（根回し）。 | ただし、小規模なアジャイル組織では、このようなケースはますます少なくなっている（下記参照）。 | |
| 14 | 絶え間ない反省（反省）と継続的な改善（改善）を通して、学習する組織になる。 | ノウハウを正式に活用するためのプロセスを確立してください。開発者やチームの活動が活発化するにつれ、これはますます必要になっています。 ヒント： ノウハウと必須の社内手順を分離する（入社時に200以上の手順を学習して検証する必要がないようにする。ただし、アジャイル組織は除く）。 | |
リーン原則 vs アジャイル組織
これらの14のリーン原則には、やや時代遅れになっている、あるいは更新が必要な側面が1つあります。それは、現代の組織や開発モデルにおけるアジリティの側面です。
- 技術と変化のリズムは指数関数的に進化する
- 顧客の要求、競争、サプライヤーは非常に急速に変化します。納期を守らないと売上はゼロになります。
- 人々はより頻繁に転職し、会社は
- リモート企業、リモートワーク、そしてますます増えるアウトソーシングされたチームと機能
そのため、リーン原則の8、9、10、13は修正する必要があり、いくつかの側面では5のように
市場によっては、1～2年ごとに新製品を投入することが必須となっている。
好むと好まざるとにかかわらず（特に環境面においては）。
例：毎年、信頼性の高い新しい大量生産の携帯電話モデルを製造するには、何年も前から技術を選定して検証しておくか、非常に効率的な研究開発、検証、生産プロセスを用意する必要があります。ほとんどの場合、その両方を行うか、顧客サポートチームと財務を準備して、問題や市場でのリコール（アンテナの性能低下、バッテリーの発火、折りたたみ式スクリーンのひび割れなど）に対応できるようにする必要があります。
あ テクノロジーロードマップ そのためには、研究開発部門で実施されるプロセスが不可欠です。
補足資料および関連手法
- バリューストリームマッピング： 製品を顧客に届けるために必要な資材と情報の流れを分析・設計するための視覚的なツール。
- カイゼン（継続的改善）： プロセス、製品、サービスにおける継続的かつ漸進的な改善に焦点を当てた哲学。
- 5S 方法論: a workplace organization method that uses a list of five Japanese words (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) to create an efficient and effective workspace.
- ジャストインタイム （ジャストインタイム）生産： 仕入先からの原材料発注を生産スケジュールに直接合わせることで、在庫コストを削減する戦略。
- Root Cause Analysis (RCA): 問題の根本原因を特定し、再発防止とプロセス改善を図るための方法。
- Design for Manufacturability (DFM): 製造しやすい製品を設計することに重点を置いたエンジニアリング手法であり、コストと時間の削減につながる。
- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): プロセスを評価する体系的な方法であり、プロセスがどこでどのように失敗する可能性があるかを特定し、さまざまな失敗の相対的な影響を評価する。
- Total Productive Maintenance (TPM): ダウンタイムを削減し、機器の信頼性を向上させることで生産性を高めることを目的としたアプローチ。
- アジャイル手法： 柔軟性、協調性、顧客からのフィードバックを重視するプロジェクト管理および製品開発のアプローチ。
- シックスシグマ： データに基づいたアプローチと方法論を用いて、あらゆるプロセスにおける欠陥を排除し、ほぼ完璧な品質を目指す。
- 同時並行エンジニアリング： 製品開発の時間と効率を向上させるために、（設計や製造などの）タスクの並列化を重視する手法。
- 持続可能なデザイン そして製造業： 製品の設計および製造プロセスにおいて、環境責任と資源効率を優先する取り組み。
用語集
Design for Manufacturability (DFM): 設計段階で製造能力と制約を考慮することにより、製造プロセスを簡素化および最適化し、生産コストを削減し、品質を向上させ、市場投入までの時間を最小限に抑えることを目的とした一連のエンジニアリング手法。
Design for Six Sigma (DfSS): 顧客の要求を満たし、欠陥やばらつきを最小限に抑えることで高品質を実現する製品やプロセスを設計することを目的とした体系的な方法論であり、設計段階でシックスシグマの原則に基づくツールや技術を活用する。
Enterprise Resource Planning (ERP): 財務、人事、製造、サプライチェーンといった主要なビジネスプロセスを統合したソフトウェアソリューション。業務の効率化、データ精度の向上、組織全体の意思決定の強化を実現する。
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating potential failure modes within a system, process, or product, assessing their effects on performance, and prioritizing risks to improve reliability and safety through corrective actions.
Just In Time (JIT): 製造工程で必要な時に必要な分だけ商品を受け取ることで在庫コストを削減し、無駄を最小限に抑え、効率性を向上させることを目的とした生産戦略。
Just-In-Time (JIT): 製造工程において必要な時に材料や部品が正確に届くようにスケジュールを組むことで在庫コストを削減し、無駄を最小限に抑え、効率性を向上させる生産戦略。
Key Performance Indicator (KPI): a measurable value that demonstrates how effectively an organization is achieving key business objectives, often used to evaluate success at reaching targets.
Root Cause Analysis (RCA): 問題や失敗につながる根本的な要因を特定するための体系的なプロセスであり、単に症状を治療するのではなく、根本的な問題に対処し、排除することを目的としている。
Takt Time: 顧客の需要を満たすために製品を生産するのに許容される最大時間。これは、利用可能な生産時間を必要な生産量で割ることによって算出されます。生産ペースを需要に合わせ、効率的なワークフローとリソース配分を確保するのに役立ちます。
Total Productive Maintenance (TPM): 生産性の最大化、ダウンタイムの削減、継続的な改善とチームワークによる設備総合効率の向上を目指し、全従業員を巻き込み、積極的かつ予防的な対策を重視した、設備メンテナンスに対する包括的なアプローチ。
Value Stream Mapping (VSM): プロセスにおける材料と情報の流れを分析・最適化し、付加価値のある活動と付加価値のない活動を特定することで、効率性を向上させ、無駄を削減するために使用される視覚的なツール。
Work in Progress (WIP): 原材料、労働力、および一定の段階までに発生した間接費など、生産工程において部分的に完成した品目。これらの資産はまだ完成品ではなく、生産効率の追跡や在庫管理に不可欠です。
