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加快生产流程和换线速度
铁匠节拍时间、看板、OEE 和生产线平衡。
减少缺陷和偏差
防错法、DMAIC、SPC、FMEA 和根本原因分析。
查找一种精益工具
一张表格里列出了十五种工具，每种工具的用途都只有一行说明。
规划敏捷且智能的生产
敏捷制造、机器人技术、数字孪生和自动化。
与人员和工作站协作
改善文化、质量圈和人体工程学。
为考取段位而训练
提供黄带、绿带和黑带课程，并设有考试。
快速获取答案
精益生产与六西格玛、节拍时间、5S、快速换模和设备综合效率。
从何说起呢？
刚接触精益
修复流程
质量和统计
刚接触精益
- 日本精益历史：起源与发展：根植于日本文化、20 世纪初的经济、丰田佐吉和丰田生产系统（包括准时生产和自动化）。
- 丰田生产系统（TPS）：制造指南：历史、核心目标和原则，包括准时生产和自动化，以实现无浪费、准时生产。
- 丰田之道的14项精益原则：杰弗里·莱克在其著作中提出的丰田之道的 14 项原则，它们与敏捷组织的关系，以及相关的精益方法。
- 精益的7+1浪费：消除低效率的指南：如何识别每一种运输废物，并举例说明如何减少运输废物以及减少运输废物的策略。
- 5S方法：精益制造工作场所指南：整理、拉直和其他步骤，其起源于日本，好处以及逐步实施。
修复流程
- 价值流图（VSM）：可视化并分析流程中的每一步，无论是否具有价值。
- 瓶颈分析：找出限制流程整体能力或吞吐量的环节。
- 节拍时间和周期时间的区别：客户需求理论速度与实际处理时间的比值，用于瓶颈分析和产能规划。
- SMED（一分钟交换模具）大幅缩短设备更换和设置时间。
- Poka-Yoke: Best Tips for Error-Proof Processes：起源、关键原理和技术类型，例如接触法和固定值法。
质量和统计
- 六西格玛方法论：一种数据驱动的方法，用于消除任何流程中的缺陷，可应用于半导体制造和金融服务。
- DMAIC：五阶段改进周期：定义、测量、分析、改进、控制。
- 如何利用统计过程控制（SPC）优化质量：控制图的基本原理、历史、核心原则、优势以及在实时过程监控中的作用。
- 质量与工程领域必须了解的 6 项统计测试：正态性检验，如 Shapiro-Wilk 检验、学生 t 检验和 F 检验，以及操作步骤和非正态情况。
- 8D问题解决：综合指南：从 20 世纪 80 年代末福特汽车公司的历史，到其他方法的影响，以及逐步解释的八个学科。
精益生产工具概览
十五种工具涵盖了精益生产中的大部分问题。每种工具的名称都链接到其方法页面，页面上列出了目标、用途、优点和缺点。
| 工具 | 用它来 |
|---|---|
| 5S | 整理工作场所，使每件物品都有固定位置，异常情况一目了然。 |
| A3思维 | 在一张纸上构建问题解决流程和提案。 |
| 安东 | 向线路发出故障信号，以便立即处理。 |
| Gemba 步行活动 | 到现场观察工作情况，发现浪费并提出问题 |
| 黑云卡 | 均衡生产量和产品组合，以平稳生产线负荷。 |
| 改善 | 通过频繁的小幅变更不断改进流程。 |
| 看板 | 利用拉动信号控制补货和在制品。 |
| OEE | 用一个数字衡量设备的可用性、性能和质量 |
| 单件流 | 逐个移动零件，以减少排队时间和交货时间。 |
| 防错法 | 设计流程或部件时，应确保不会出现错误，或错误一眼就能被发现。 |
| 铁匠 | 将设置工作转移到机器停机之外，从而缩短换型时间。 |
| 标准工作 | 记录完成任务的最佳已知方法、顺序和时间安排。 |
| 时间 | 使生产速度与客户需求相匹配 |
| TPM | 通过操作员主导的维护来保持设备的可靠性 |
| 价值流图 | 绘制物料和信息流图，找出不增加价值的步骤 |
精益工具助力减少浪费：发现并消除浪费
首先要发现浪费。浪费可能隐藏在运输、库存、动作、等待、过度生产、过度加工和缺陷中，也可能隐藏在未被充分利用的人才中。绘制出现状图，然后首先消除最大的浪费源。重新组织工作场所，使问题显而易见。
- 精益的7+1浪费：消除低效率的指南：如何识别每一种运输废物，并举例说明如何减少运输废物以及减少运输废物的策略。
- Muda、Muri、Mura（7 个废物中的 3 个）：丰田生产系统的三大浪费，非价值劳动、过重劳动和不均衡劳动，以及软件和医疗保健应用。
- 价值流图（VSM）：可视化并分析流程中的每一步，无论是否具有价值。
- 5S方法：精益制造工作场所指南：整理、拉直和其他步骤，其起源于日本，好处以及逐步实施。
- 现场改善：源头改进：改进工作发生的流程，无论是在工厂车间还是任何创造价值的地方，都可应用于制造业和医疗保健领域。
- 标准工作记录完成某项任务的最佳已知、最安全、最有效的方法。
- 丰田生产系统（TPS）：制造指南：历史、核心目标和原则，包括准时生产和自动化，以实现无浪费、准时生产。
- 丰田之道的14项精益原则：杰弗里·莱克在其著作中提出的丰田之道的 14 项原则，它们与敏捷组织的关系，以及相关的精益方法。
- 您在制造和质量领域必须了解的 5 个日语精益术语：改善、看板、现场、浪费和防错，以及针对生产制造和质量的奖励条款。
- 减少废物 (Muda)：识别并消除消耗资源但不为客户创造价值的活动。
- 优化设计，提高 SMED 制造效率SMED 是什么，它的关键组成部分，以及减少停机时间和提高灵活性等好处。
- SMED（一分钟交换模具）大幅缩短设备更换和设置时间。
- 快速换模中的内部设置与外部设置：设置步骤需要在机器停止时进行，而设置步骤可以在机器运行时进行，这是精益生产的关键。
- 节拍时间和周期时间的区别：客户需求理论速度与实际处理时间的比值，用于瓶颈分析和产能规划。
- 看板：一种限制在制品数量的可视化拉动系统。
- 单件流：在工序之间一次生产和移动一件物品（或非常小的一批），而不是一次处理一大批物品。
- Heijunka（水平调度/生产平滑）：按数量和种类均衡订单，以创造稳定的流量。
- 装配线平衡：将任务分配给工作站，以最大限度地减少总空闲时间的过程。
- 瓶颈分析：找出限制流程整体能力或吞吐量的环节。
- OEE（整体设备效率）：一种结合了可用性、性能和质量的生产力指标。
- 全面生产维护（TPM）：积极主动、操作员主导的维护，目标是避免故障、小停机、缺陷或事故。
- 精益生产工作台基础知识：触动式移动规则、生产能力的灵活性和产品本身的灵活性。
精益问题解决工具：减少缺陷和变异
缺陷源于变异和不易察觉的错误。运用防错法（poka-yoke）杜绝错误，运用统计学方法发现并稳定变异，并在问题出现时采用结构化问题解决策略。用数据验证根本原因，因为“五问法”可能止步于表象。
- Poka-Yoke: Best Tips for Error-Proof Processes：起源、关键原理和技术类型，例如接触法和固定值法。
- DMAIC：五阶段改进周期：定义、测量、分析、改进、控制。
- 如何利用统计过程控制（SPC）优化质量：控制图的基本原理、历史、核心原则、优势以及在实时过程监控中的作用。
- 控制图：对过程进行一段时间的监控，并将普通原因变异与特殊原因变异区分开来。
- 过程能力指数（Cpk）：流程在规范限度内保持良好状态的程度，用于供应商质量和公差设定。
- 实验设计（DOE）：一种统计方法，用于找出影响过程或产品输出的各种因素。
- 8D问题解决：综合指南：从 20 世纪 80 年代末福特汽车公司的历史，到其他方法的影响，以及逐步解释的八个学科。
- 五问法根本原因分析技术的局限性：它的简单性，可能会忽略真正的原因，以及对复杂问题的过度简化。
- 失效模式及影响分析 (FMEA)：一种主动发现潜在故障模式、评估其影响并确定行动优先顺序的方法。
- 帕累托分析：根据 80/20 原则，找出造成大多数问题或后果的关键少数原因。
- 质量与工程领域必须了解的 6 项统计测试：正态性检验，如 Shapiro-Wilk 检验、学生 t 检验和 F 检验，以及操作步骤和非正态情况。
- 处理 V&V、制造和质量方面的一次性缺陷和异常值：统计检测、SPC 治疗和罕见事件的统计建模。
- 敏捷制造：一种强调灵活性、速度和客户至上的制造方法。
- 25+ 个精益六西格玛人工智能提示：流程分析、统计数据分析、成本降低、报告、预测分析和改进。
- 有关精益生产的最新出版物和专利：最新的专利和期刊论文，每篇都附有简短摘要。
- 有关机器人技术的最新出版物和专利：最新的专利和期刊论文，每篇都附有简短摘要。
- 有关快速成型制造的最新出版物和专利：最新的专利和期刊论文，每篇都附有简短摘要。
- 数字孪生领域的最新出版物和专利：最新的专利和期刊论文，每篇都附有简短摘要。
- 群机器人学最新出版物与专利：最新的专利和期刊论文，每篇都附有简短摘要。
- 工业机器人供应商：6轴机械臂、SCARA机器人和协作机器人。
- 机器人及自动化装配供应商自动化取放、紧固和流水线装配系统。
- 工厂参观：为无法亲临工厂的工程师提供流程视频和文章。
与人员和工作站协作
精益工具很容易在公司间推广，但使其有效运作的行为却难以推广。改进建议往往来自一线员工，因此要营造一种可以畅通无阻地报告问题的氛围。良好的工作站人体工程学设计既能保障安全，又能缩短生产周期。
- 精益和改善的人性化一面：为什么工具才是最简单的部分为什么可视化看板、A3 报告和日常会议在公司之间传播，但它们背后的行为却没有传播。
- 当公司的核心价值观与精益高效的流程相遇时：公司价值观与精益流程相结合的简短示例。
- 质量圈让员工参与识别、分析和解决与工作相关的问题，特别是那些影响质量的问题。
- 参与式人体工程学（让工人参与其中）：积极让工人参与识别、分析和控制自身工作和工作环境中的人体工程学风险。
- 工作站人体工程学评估：常见风险、办公桌工作站基础知识、5 种身体姿势、相关设备和调整。
- 修订后的 NIOSH 方程在工作台人体工程学中的应用背景、组成部分、使用比例、装配线示例和数据收集技术。
- 人体工程学与人因工程：测量用户和工作人员身心压力的方法。
精益规则在实践中行之有效
- 首先要考虑客户付费所获得的价值，然后找出阻碍其实现的因素。不要一开始就考虑工具。
- 在改进之前，先绘制现状图。绘制价值流图，标明时间、库存和缺陷率。 价值流图.
- 先解决瓶颈问题。加快并非瓶颈的步骤只会增加库存。
- 先标准化，再自动化。自动化一个不稳定的流程只会加速其不稳定性。
- 如果问题出在流程上，就采用可视化管理；如果问题出在变异性上，就采用统计方法。
- 使用……使错误无法发生或立即显现。 再见与其将缺陷产品传递下去，不如停止生产线。
- 先减少换线次数，再减少批量大小。缩短换线时间是小批量生产成本低廉的关键。
- 追踪一些关键指标，例如设备综合效率 (OEE)、节拍时间和一次合格率，并在工作场所进行审核。追踪方法要尽量简单，因为无人更新的系统只会造成浪费。
- 询问实际操作人员。大多数改进建议都来自一线操作人员，所以要确保他们能够安全地报告问题。
- 用数据来探究根本原因。连续追问五个“为什么”可能会止步于某个症状，因为 “五个为什么”法的局限性 解释。
- 通过现场巡视和审核来维持成果，否则 5S 和标准作业将会衰退。
查找设备、供应商、大学和空缺职位
供应商和设备
大学、研究和就业
- 在制造业领域活跃的大学
- 积极推进质量建设的高校
- 在过程控制领域开展研究的大学
- 在机器人领域活跃的大学
- 免费最新专利搜索：来自欧洲的最新英文专利 专利 办公室。
- 全球工程类职位：产品设计、创新和制造方面的工程职位空缺。
为考取段位而训练
精益六西格玛的三门课程遵循不同的认证等级。黄带课程教授如何识别浪费并在指导下执行具体任务。绿带课程旨在帮助您在不影响日常工作的情况下，在其部门内开展改进项目。黑带课程则面向全职从事精益六西格玛工作的人员。每门课程均免费，并包含必备知识清单和最终考试。
- 六西格玛带系统：培训和项目团队中使用的黑带大师、黑带、绿带和黄带角色等级制度。
- 质量管理与合规体系：受监管或标准驱动型制造中的质量体系和合规性。
- 人体工程学与人因工程：测量用户和工作人员身心压力的方法。
- ISO 9001质量管理体系标准：全球最受认可的质量管理体系框架，用于制造业认证和服务行业。
- 所有课程
精益生产问题解答
什么是精益生产？
精益生产是一种以最少的时间、材料和人力浪费为客户创造价值的系统。它源于丰田生产系统，并以持续改进为基础。 尊重他人开始于 《丰田生产方式指南》.
精益生产的7+1种浪费是什么？
七大传统浪费分别是运输浪费、库存浪费、动作浪费、等待浪费、过度生产浪费、过度加工浪费和缺陷浪费。第八大浪费是未充分利用的人力资源浪费。 精益生产中的“7+1”种浪费 举例说明并提出应对措施。
节拍时间和周期时间有什么区别？
节拍时间是由客户需求决定的生产节奏：可用生产时间除以需求量。周期时间是指一个步骤实际所需的时间。当一个步骤的周期时间超过节拍时间时，该步骤就无法满足需求。参见 节拍时间和周期时间的区别.
什么是快速换模 (SMED)？何时适合使用快速换模？
SMED（快速换模）通过将内部设置（机器停止时进行）与外部设置（机器运行时进行）分开，并将工件从内部转移到外部，从而缩短换模时间。在频繁换模导致大批量生产的情况下，SMED 的优势尤为显著。 铁匠 和 快速换模中的内部设置与外部设置.
5S 中的五个 S 分别代表什么？
整理、整顿、清扫、标准化和维持，源自日语 seiri、seiton、seiso、seiketsu 和 shitsuke。参见 5S方法论.