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Herramientas de fabricación ajustada: Lean Six Sigma y fabricación ágil
Las herramientas de manufactura esbelta lo ayudan a eliminar desperdicios, acelerar el flujo y reducir defectos. Seis Sigma Esta página recopila las herramientas y técnicas Lean, el Lean
¿Qué necesitas hacer?
Elige una tarea. Cada tarjeta te lleva a la sección correspondiente de esta página.
Detectar y eliminar el desperdicio
Seven wastes, 5S, mapeo del flujo de valor y el sistema de Toyota.
Acelerar el flujo y los cambios de producción
HERRERO, tiempo de takt, kanban, OEE y equilibrio de la línea de producción.
Reducir los defectos y las variaciones
Poka-yoke, DMAIC, SPC, FMEA y análisis de causas raíz.
Buscar una herramienta «lean»
Quince herramientas en una tabla, cada una con una descripción de una línea.
Planifica una producción ágil e inteligente
Fabricación ágil, robótica, gemelos digitales y automatización.
Trabajar con personas y puestos de trabajo
La cultura Kaizen, los círculos de calidad y la ergonomía.
Entrena para conseguir un cinturón
Cursos de cinturón amarillo, verde y negro con exámenes.
Consigue una respuesta rápida
Lean frente a Six Sigma, tiempo de takt, 5S, SMED y OEE.
¿Por dónde empezar?
New to lean
Fixing a process
Calidad y estadísticas
New to lean
- La historia del Lean japonés: orígenes y desarrollo: las raíces en la cultura japonesa, la economía de principios del siglo XX, Sakichi Toyoda y el Sistema de Producción de Toyota con JIT y Jidoka.
- Sistema de Producción Toyota (TPS): Una guía de fabricación: historia, objetivos y principios fundamentales, incluidos los conceptos de «justo a tiempo» y «jidoka», para una fabricación sin desperdicios y puntual.
- Los 14 principios Lean del Toyota Way: los 14 principios del «Toyota Way» del libro de Jeffrey Liker, cómo se relacionan con una organización ágil y los métodos «lean» relacionados.
- 7+1 despilfarros de Lean: una guía para eliminar la ineficacia: cómo identificar cada uno de ellos, con ejemplos de residuos del sector del transporte y estrategias para reducirlos.
- La metodología 5S: una guía para lugares de trabajo de manufactura esbelta: Ordenar, organizar y el resto de pasos: sus orígenes en Japón, sus beneficios y una guía paso a paso para ponerlo en práctica.
Fixing a process
- Mapeo del flujo de valor (VSM): visualizar y analizar cada paso de un proceso, ya sea que aporte valor o no.
- Análisis de cuellos de botella: identificar la parte de un proceso que limita su capacidad total o su rendimiento.
- Distinción entre tiempo takt y tiempo de ciclo: el ritmo teórico de la demanda de los clientes frente al tiempo real del proceso, que se utiliza en el análisis de cuellos de botella y en la planificación de la capacidad.
- SMED (Intercambio de troqueles en un minuto): reducir drásticamente el tiempo de cambio de equipo y de puesta a punto.
- Poka-Yoke: Los mejores consejos para procesos a prueba de errores: origen, principios fundamentales y tipos de técnicas, como el método de contacto y el método de valor fijo.
Calidad y estadísticas
- Metodología Six Sigma: un método basado en datos para eliminar defectos en cualquier proceso, con aplicaciones en la fabricación de semiconductores y en los servicios financieros.
- DMAIC: el ciclo de mejora de cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar.
- Cómo optimizar la calidad con el control estadístico de procesos (CEP): conceptos básicos, historia, principios fundamentales, ventajas y el papel de las cartas de control en la supervisión de procesos en tiempo real.
- Las 6 pruebas estadísticas imprescindibles para la calidad y la ingeniería: pruebas de normalidad, como la prueba de Shapiro-Wilk, la prueba t de Student y la prueba F, con instrucciones paso a paso y casos de distribución no normal.
- Resolución de problemas 8D: La guía completa: la trayectoria de Ford Motor Company a finales de la década de 1980, las influencias de otros métodos y las ocho disciplinas explicadas paso a paso.
Resumen de las herramientas de fabricación ajustada
Quince herramientas abarcan la mayoría de los problemas relacionados con el «lean». Cada nombre enlaza con la página dedicada a su método, donde se detallan el objetivo, el uso, las ventajas y los inconvenientes.
| Herramienta | Úsalo para |
|---|---|
| 5S | Organiza el lugar de trabajo de manera que cada objeto tenga su sitio y las anomalías sean visibles |
| Pensamiento A3 | Estructurar la resolución de problemas y propuestas en una sola hoja. |
| Andón | Notifica cualquier problema en la línea para que se solucione de inmediato |
| Paseos Gemba | Observa el trabajo allí donde se realiza, para detectar desperdicios y plantear preguntas |
| Heijunka | Equilibrar el volumen y la composición de la producción para distribuir uniformemente la carga en la línea |
| Kaizen | Mejorar los procesos de forma continua mediante pequeños cambios frecuentes |
| Kanban | Controlar la reposición y los trabajos en curso mediante señales de demanda |
| OEE | Mide la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los equipos en una sola cifra |
| Flujo de una pieza | Mueve las piezas de una en una para reducir las colas y los plazos de entrega |
| Poka-Yoke | Diseña el proceso o la pieza de tal forma que los errores sean imposibles o se detecten de inmediato |
| HERRERO | Reducir el tiempo de cambio de serie trasladando las tareas de preparación fuera del tiempo de parada de la máquina |
| Trabajo estándar | Documenta el método, la secuencia y la duración más adecuados para una tarea. |
| Tiempo | Adaptar el ritmo de producción a la demanda de los clientes |
| TPM | Garantizar la fiabilidad de los equipos mediante un mantenimiento a cargo del operario |
| Mapeo del flujo de valor | Analiza el material y el flujo de información para identificar los pasos que no aportan ningún valor |
Herramientas Lean para la reducción de desperdicios: detectar y eliminar los desperdicios
Empieza por identificar el desperdicio. Este se esconde en el transporte, el stock, los movimientos, las esperas, la sobreproducción, el procesamiento excesivo y los defectos, así como en el talento no aprovechado. Haz un mapa de la situación actual y, a continuación, elimina primero la fuente más importante. Organiza el lugar de trabajo de manera que los problemas se hagan visibles.
- 7+1 despilfarros de Lean: una guía para eliminar la ineficacia: cómo identificar cada uno de ellos, con ejemplos de residuos del sector del transporte y estrategias para reducirlos.
- Muda, Muri, Mura (3 de los 7 Desechos): los tres principales tipos de desperdicio del Sistema de Producción de Toyota —el trabajo sin valor, el exceso de carga y la irregularidad—, con aplicaciones en el ámbito del software y la sanidad.
- Mapeo del flujo de valor (VSM): visualizar y analizar cada paso de un proceso, ya sea que aporte valor o no.
- La metodología 5S: una guía para lugares de trabajo de manufactura esbelta: Ordenar, organizar y el resto de pasos: sus orígenes en Japón, sus beneficios y una guía paso a paso para ponerlo en práctica.
- Gemba Kaizen: Mejora en la fuente: mejorar los procesos allí donde se realiza el trabajo, en la planta de producción o en cualquier lugar donde se genere valor, tanto en el sector manufacturero como en el sanitario.
- Trabajo estándar: documenta el método más conocido, más seguro y más eficaz para realizar una tarea.
- Sistema de Producción Toyota (TPS): Una guía de fabricación: historia, objetivos y principios fundamentales, incluidos los conceptos de «justo a tiempo» y «jidoka», para una fabricación sin desperdicios y puntual.
- Los 14 principios Lean del Toyota Way: los 14 principios del «Toyota Way» del libro de Jeffrey Liker, cómo se relacionan con una organización ágil y los métodos «lean» relacionados.
- Los 5 términos japoneses de Lean que debe conocer en la fabricación y la calidad: Kaizen, Kanban, Gemba, Muda y Poka-Yoke, además de otros términos relacionados con la producción en los ámbitos de la fabricación y la calidad.
- Reducción de residuos (Muda): identificar y eliminar aquellas actividades que consumen recursos pero no aportan valor al cliente.
Acelerar el flujo y los cambios de producción
El flujo viene limitado por la etapa más lenta y por el tiempo perdido en los cambios de producción. Adapta el ritmo a la demanda mediante el «takt time», gestiona el trabajo mediante el «kanban» y equilibra la mezcla de productos. Identifica el cuello de botella y, a continuación, reduce los cambios de producción y las paradas no planificadas.
- Optimización del diseño para la eficiencia de la fabricación SMED: qué es el SMED, cuáles son sus componentes clave y cuáles son sus ventajas, como la reducción del tiempo de inactividad y una mayor flexibilidad.
- SMED (Intercambio de troqueles en un minuto): reducir drásticamente el tiempo de cambio de equipo y de puesta a punto.
- Configuración interna vs. configuración externa en SMED: los pasos de preparación que requieren que la máquina esté parada frente a los que se realizan mientras está en marcha, un aspecto clave de la producción ajustada.
- Distinción entre tiempo takt y tiempo de ciclo: el ritmo teórico de la demanda de los clientes frente al tiempo real del proceso, que se utiliza en el análisis de cuellos de botella y en la planificación de la capacidad.
- Kanban: un sistema visual de extracción que limita el trabajo en curso.
- Flujo de una pieza: producir y trasladar un artículo cada vez (o un lote muy pequeño) entre operaciones, en lugar de procesar en lotes grandes.
- Heijunka (programación por niveles/alisamiento de la producción): ordenar los pedidos por volumen y variedad para crear un flujo constante.
- Equilibrio de la línea de montaje: el proceso de asignar tareas a las estaciones de trabajo de manera que se reduzca al mínimo el tiempo total de inactividad.
- Análisis de cuellos de botella: identificar la parte de un proceso que limita su capacidad total o su rendimiento.
- OEE (Eficacia global de los equipos): un indicador de productividad que combina la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.
- Mantenimiento Productivo Total (TPM): un mantenimiento proactivo, dirigido por los operarios, cuyo objetivo es evitar averías, paradas breves, defectos o accidentes.
- Fundamentos del banco de producción ajustada: la regla «tocar y mover», la flexibilidad en la capacidad de producción y la flexibilidad en los propios productos.
Herramientas de resolución de problemas «Lean»: reducir los defectos y la variación
Los defectos se deben a la variación y a errores que nadie puede detectar. Utiliza el poka-yoke para evitar que se produzcan errores, las estadísticas para detectar y estabilizar la variación, y la resolución estructurada de problemas cuando algo se escape. Verifica las causas raíz con datos, ya que una cadena de «cinco porqués» puede detenerse en un síntoma.
- Poka-Yoke: Los mejores consejos para procesos a prueba de errores: origen, principios fundamentales y tipos de técnicas, como el método de contacto y el método de valor fijo.
- DMAIC: el ciclo de mejora de cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar.
- Cómo optimizar la calidad con el control estadístico de procesos (CEP): conceptos básicos, historia, principios fundamentales, ventajas y el papel de las cartas de control en la supervisión de procesos en tiempo real.
- Gráficos de control: monitorear un proceso a lo largo del tiempo y separar la causa común de la variación de causa especial.
- Índice de capacidad del proceso (Cpk): el grado en que un proceso se mantiene dentro de los límites de las especificaciones; se utiliza en la evaluación de la calidad de los proveedores y en el establecimiento de tolerancias.
- Diseño de experimentos (DOE): un método estadístico para determinar cómo influyen los factores en el resultado de un proceso o producto.
- Resolución de problemas 8D: La guía completa: la trayectoria de Ford Motor Company a finales de la década de 1980, las influencias de otros métodos y las ocho disciplinas explicadas paso a paso.
- Límites de la técnica de análisis de causa raíz de los cinco porqués: su simplicidad, el riesgo de pasar por alto la verdadera causa y la simplificación excesiva de problemas complejos.
- Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA): a proactive method to find potential failure modes, assess their effects and prioritize actions.
- Análisis de Pareto: identificar las pocas causas fundamentales que son responsables de la mayoría de los problemas o efectos, basándose en el principio 80/20.
- Las 6 pruebas estadísticas imprescindibles para la calidad y la ingeniería: pruebas de normalidad, como la prueba de Shapiro-Wilk, la prueba t de Student y la prueba F, con instrucciones paso a paso y casos de distribución no normal.
- Manejo de defectos puntuales y valores atípicos en verificación y validación, fabricación y calidad.: detección estadística, tratamiento en el resumen de características del producto (SPC) y modelización estadística de eventos poco frecuentes.
Fabricación «lean» y ágil: planifica una producción ágil e inteligente
La fabricación ágil permite adaptar rápidamente el producto y el volumen de producción. La automatización solo resulta rentable una vez que el proceso se ha estabilizado, por lo que lo primero es estandarizarlo. En estas páginas se tratan temas como las células ágiles, la robótica, la fabricación aditiva y los gemelos digitales.
- Fabricación ágil: una metodología de fabricación que hace hincapié en la flexibilidad, la rapidez y la orientación al cliente.
- Más de 25 indicaciones de IA para Lean Six SigmaAnálisis de procesos, análisis de datos estadísticos, reducción de costes, elaboración de informes, análisis predictivo y mejora continua.
- Últimas publicaciones y patentes sobre Lean Manufacturing: las últimas patentes y publicaciones en revistas especializadas, cada una con un breve resumen.
- Últimas publicaciones y patentes sobre robótica: las últimas patentes y publicaciones en revistas especializadas, cada una con un breve resumen.
- Últimas publicaciones y patentes sobre fabricación aditiva: las últimas patentes y publicaciones en revistas especializadas, cada una con un breve resumen.
- Latest Publications & Patents on Digital Twins: las últimas patentes y publicaciones en revistas especializadas, cada una con un breve resumen.
- Últimas publicaciones y patentes sobre robótica Swarm: las últimas patentes y publicaciones en revistas especializadas, cada una con un breve resumen.
- Proveedores de robótica industrial: brazos de 6 ejes, SCARA y cobots.
- Proveedores de sistemas de montaje robóticos y automatizados: sistemas automatizados de recogida y colocación, fijación y montaje en línea.
- Visitas a la fábrica: vídeos y artículos sobre procesos para ingenieros que no pueden visitar una planta.
Trabajar con personas y puestos de trabajo
Las herramientas Lean se difunden fácilmente entre las empresas, pero no así los comportamientos que hacen que funcionen. Las ideas de mejora provienen de las personas que realizan el trabajo, por lo que hay que garantizar que puedan comunicar los problemas con total seguridad. Una buena ergonomía en el puesto de trabajo favorece tanto la seguridad como la reducción del tiempo de ciclo.
- El lado humano de Lean y Kaizen: por qué las herramientas son la parte fácil: why visual boards, A3 reports and daily meetings travel between companies but the behaviors behind them do not.
- Cuando los valores fundamentales de la empresa se unen a un proceso eficaz y eficiente: un breve ejemplo de cómo los valores de la empresa se integran en un proceso «lean».
- Círculos de calidad: involucrar a los empleados en la identificación, el análisis y la resolución de problemas relacionados con el trabajo, especialmente aquellos que afectan a la calidad.
- Ergonomía participativa (con aportaciones de los trabajadores): to actively involve workers in identifying, analyzing, and controlling ergonomic risks in their own jobs and work environment.
- Evaluación ergonómica del puesto de trabajo: common risks, desk workstation basics, the 5 body postures, related equipment and adjustments.
- Ecuación revisada del NIOSH en ergonomía de bancos de trabajo: background, components, the ratio to use, an assembly line example and data collection techniques.
- Ergonomics & Human Factors Engineering: methods to measure physical and cognitive strain on users and workers.
Reglas de Lean que se cumplen en la práctica
- Empieza por el valor por el que el cliente paga y, a continuación, busca qué lo obstaculiza. No empieces por las herramientas.
- Analiza la situación actual antes de mejorarla. Traza el flujo de valor indicando los tiempos, las existencias y las tasas de defectos. Consulta Mapeo del flujo de valor.
- Mejora primero la restricción. Acelerar una etapa que no es el cuello de botella solo sirve para aumentar el stock.
- Estandariza antes de automatizar. Automatizar un proceso inestable hace que la inestabilidad se acelere.
- Utiliza la gestión visual cuando el problema sea el flujo y las estadísticas cuando el problema sea la variación.
- Haz que los errores sean imposibles o que se detecten de inmediato con adiós yugo, y detener la línea en lugar de transmitir el defecto.
- Reduzca los tiempos de cambio de modelo antes de reducir el tamaño de los lotes. Las configuraciones rápidas son las que hacen que los lotes pequeños resulten rentables.
- Realiza un seguimiento de algunas cifras, como el OEE, el tiempo de takt y el rendimiento a la primera, y revísalas en el lugar de trabajo. Procura que el seguimiento sea sencillo, ya que un sistema que nadie actualiza se convierte en un desperdicio más.
- Pregunta a quienes realizan el trabajo. La mayoría de las ideas de mejora provienen de los operarios, así que haz que sea seguro informar de los problemas.
- Analiza las causas fundamentales con datos. Una cadena de cinco «porqués» puede detenerse en un síntoma, ya que los límites de los cinco «por qué» explains.
- Mantén los avances mediante visitas al gemba y auditorías; de lo contrario, las prácticas de las 5S y el trabajo estandarizado se deteriorarán.
Encuentra equipamiento, proveedores, universidades y ofertas de empleo
Proveedores y equipamiento
- Robótica industrial: brazos de 6 ejes, SCARA y cobots.
- Montaje robótico y automatizado
- Plantillas y accesorios de fijación: sistemas de sujeción a medida para el montaje y la inspección.
- Metrología e inspección dimensional: Máquina de medición por coordenadas (CMM), escaneo 3D y seguimiento láser.
- Sistemas de inspección y medición
- Manipulación de materiales: transportadores, AGV y almacenamiento automatizado.
- El directorio completo de proveedoresBúsqueda por mapa, palabra clave y categoría.
Universidades, investigación y empleo
- Universidades activas en el sector manufacturero
- Universidades comprometidas con la calidad
- Universidades que se dedican al control de procesos
- Universidades dedicadas a la robótica
- Búsqueda gratuita de las últimas patentes: las últimas patentes en inglés de la Unión Europea Patentar Oficina.
- Ofertas de empleo en ingeniería en todo el mundo: vacantes de ingeniería en diseño de productos, innovación y fabricación.
Entrena para conseguir un cinturón
Los tres cursos de Lean Six Sigma siguen la estructura de los niveles de certificación. El nivel Yellow Belt te enseña a identificar el desperdicio y a llevar a cabo tareas tácticas bajo supervisión. El nivel Green Belt te prepara para dirigir proyectos de mejora en tu propio departamento sin dejar de desempeñar tu trabajo habitual. El nivel Black Belt está dirigido a personas que se dedican a tiempo completo a Lean Six Sigma. Todos los cursos son gratuitos e incluyen listas de verificación con información imprescindible y un examen final.
- Sistema de cinturones Six Sigma: la jerarquía de los roles de Master Black Belt, Black Belt, Green Belt y Yellow Belt, que se utiliza en los equipos de formación y de proyectos.
- Sistemas de gestión de calidad y cumplimiento normativo: quality systems and compliance in regulated or standards-driven manufacturing.
- Ergonomics & Human Factors Engineering: methods to measure physical and cognitive strain on users and workers.
- Norma ISO 9001 para sistemas de gestión de la calidad: el marco de sistemas de gestión de la calidad (SGC) más reconocido del mundo, utilizado para la certificación en el sector manufacturero y en el sector de los servicios.
- Todos los cursos
Selección del editor
Páginas seleccionadas por el editor para este tema.
Preguntas sobre la fabricación ajustada: respuestas
¿Qué es la producción ajustada?
La fabricación ajustada es un sistema destinado a aportar valor al cliente con el menor desperdicio posible de tiempo, material y esfuerzo. Tiene su origen en el Sistema de Producción de Toyota y se basa en la mejora continua y respect for people. Start with la guía del Sistema de Producción de Toyota.
¿Cuál es la diferencia entre Lean y Six Sigma?
Lean combate el desperdicio y los retrasos para acelerar el flujo. Six Sigma combate la variación y los defectos mediante el uso de estadísticas, normalmente en proyectos DMAIC. Ambos se combinan en Lean Six Sigma: Lean elimina los pasos que no aportan valor, y Six Sigma estabiliza lo que queda. Véase Metodología Six Sigma y DMAIC.
¿Cuáles son los 7+1 desperdicios del método Lean?
Los siete desperdicios clásicos son el transporte, el exceso de existencias, el movimiento, la espera, la sobreproducción, el procesamiento excesivo y los defectos. El octavo es el talento humano no aprovechado. Los 7+1 desperdicios del Lean ofrece ejemplos y soluciones.
¿Cuál es la diferencia entre el tiempo de takt y el tiempo de ciclo?
El «takt time» es el ritmo marcado por la demanda del cliente: el tiempo de producción disponible dividido entre la demanda. El tiempo de ciclo es el tiempo que tarda realmente una fase. Cuando el tiempo de ciclo de una fase supera el «takt time», esa fase no puede seguir el ritmo. Véase Distinción entre tiempo takt y tiempo de ciclo.
¿Qué es el SMED y cuándo conviene utilizarlo?
El SMED (Single-Minute Exchange of Die, «cambio de matriz en un minuto») reduce la duración de los cambios al separar la puesta a punto interna —que se realiza con la máquina parada— de la puesta a punto externa —que se realiza mientras la máquina está en marcha— y, a continuación, trasladar el trabajo de la fase interna a la externa. Resulta rentable cuando los cambios frecuentes obligan a producir lotes grandes. Véase HERRERO y Configuración interna vs. configuración externa en SMED.
¿Qué significan las cinco «S» de 5S?
Clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener, del japonés «seiri», «seiton», «seiso», «seiketsu» y «shitsuke». Véase La metodología 5S.
What is OEE?
La eficacia global de los equipos (OEE) multiplica la disponibilidad, el rendimiento y la calidad para indicar qué porcentaje del tiempo de producción previsto se dedica a fabricar piezas en buen estado a plena velocidad. En primer lugar, compara una máquina con su propio historial, ya que los valores de referencia varían según el proceso. Consulta OEE.
¿Por dónde empiezo con un proyecto «lean»?
Elige una familia de productos, dibuja el flujo de valor en su estado actual con los tiempos y las existencias, e identifica la restricción. Mejora primero esa etapa y mide el resultado. Consulta Mapeo del flujo de valor y Análisis de cuellos de botella.
¿Cuáles son las herramientas de fabricación ajustada más habituales?
Las herramientas «lean» más habituales son las 5S, el mapa de la cadena de valor, el kanban, el SMED, el trabajo estandarizado, el poka-yoke, el takt time, el OEE y el kaizen. En la tabla anterior se enumeran quince de ellas junto con su finalidad. Las herramientas de Six Sigma, tales como DMAIC, gráficos de control y FMEA gestionar las variaciones y los defectos.
Temas relacionados
El método Lean está relacionado con la ingeniería de costes y de valor, las tecnologías de producción emergentes, la cultura de equipo y la huella medioambiental de la producción.