你知道吗？一家公司的库存浪费可能会占用其30-40%的现金流。这只是精益生产中的一个问题。 制造业这是损害利润和效率的七种浪费类型之一。这些观点来自大野耐一。 丰田生产系统. .它们包括运输、库存、运动、等待、过度生产、过度加工、缺陷，以及最近的第 8 个 "未利用的员工潜能"。其目标是找到并消除在制造业中不增值的活动。.
精益生产旨在减少浪费，促进可持续的高效生产。每种类型的浪费都会消耗资源，并产生对产品或服务无益的成本。通过解决这些浪费问题，公司可以大大改善其运营方式。他们可以减少开支，提高生产质量。.
关键要点
- 库存浪费会占用公司高达 30-40% 的营运资金。.
- 生产过程中的等待时间可能导致总生产时间中有高达 90% 的时间不增值。.
- 生产过剩约占制造业所有生产成本的 15-30%。.
- 在某一行业，缺陷导致的返工成本可高达总销售额的 5-20%。.
- 未使用的员工潜能可造成 10-30% 的生产力损失，具体取决于行业。.
精益生产和浪费简介
精益生产旨在减少 精益流程浪费 同时保持高产量。它始于 丰田 生产系统 (TPS)，这要归功于 Shigeo Shingo 和 Taiichi Ohno。其重点是不断改进流程，这一概念被称为 ‘Kaizen’。.
这一切都是为了减少浪费、提高质量、降低成本和节省时间。这使得生产更加高效。.
什么是精益生产？
精益生产就是要制造优质产品，杜绝浪费。丰田等日本公司在这方面处于领先地位。1988 年，约翰-克拉夫西克（John Krafcik）使 “精益生产 ”一词流行起来。詹姆斯-沃马克（James Womack）、丹尼尔-琼斯（Daniel T. Jones）和丹尼尔-罗斯（Daniel Roos）在 1990 年出版的书中对此有更多论述。.
主要目标是简化流程。这样既能提高价值，又能减少人力、材料和时间等资源的使用。.
了解精益生产中的浪费
浪费，或 “muda”，是指任何不能为客户带来价值的东西。根据丰田生产方式，有七种浪费类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、过度加工和缺陷。每一种都会增加成本，降低效率。例如
- 废物运输搬运超出实际需要的物料会增加生产时间和成本。
- 库存废物库存过多既浪费资金又占用空间，却没有创造价值。
- 运动废物工人行动效率低下会降低生产效率。
- 等待废物当事情还没准备就绪时，一切都会停止。
- 生产过剩生产过多意味着额外的库存和更高的仓储成本。
- 过度处理：客户不需要的额外功能会增加生产成本，但不会增加价值。
- 缺陷有缺陷的产品需要修理或丢弃，这会增加材料和人工成本。
通过解决这些精益浪费管理问题，公司可以使运营更加顺畅、成本更低、效率更高。
精益生产中的运输浪费
精益生产中的运输浪费是指在工厂内不必要地移动产品和物料。这些移动不会增加价值。这类浪费频繁发生，导致生产速度减慢、效率降低。
运输废物实例
运输废物的例子有很多。一种是使用叉车搬运产品托盘。另一个例子是卡车在不同的工作地点之间运输产品。在服务业，浪费可以表现为通过部门间邮件发送需要签字的纸质表格。.
当病人在不同房间之间移动过多时，医疗保健部门就会看到这种情况。这些移动不仅成本高昂，而且无助于创造价值。因此，它们导致了精益生产实践中的浪费。.
减少运输垃圾的策略
为了减少浪费，企业需要明智的策略。他们可以提高设施布局的效率，缩短站与站之间的距离。更好的物料处理，如使用传送带或自动车辆，也会有所帮助。.
此外，采用 “5S ”做法可以发现并清除较小的浪费。这大大提高了生产率。这些步骤使流程更加顺畅和快捷，使整个生产线受益匪浅。.
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常问问题
精益的七大浪费是什么？
精益生产的七大浪费源自大野耐一的丰田生产方式。它们分别是运输、库存、动作、等待、过度生产、过度加工和缺陷，简称TIMWOOD。此外，还有第八大浪费，即未能充分发挥员工的潜力。
组织如何有效管理精益浪费？
管理精益浪费是可行的，只要 准时制 (JIT) 生产、不断改进工作和培训员工。此外，深入分析浪费现象并成立专门小组来减少浪费，也能大大提高效率。.
什么是精益生产中的运输浪费？
运输废物是指产品或材料在一个地方的移动量过大。这对产品没有任何帮助。路线过长、转运次数过多、布局不合理等问题都可能造成这种浪费。.
为什么在精益生产中多余库存被视为浪费？
过多的库存会耗费资金、占用空间，还可能导致物品无人使用。企业最好更明智地使用资源。及时生产（JIT）等策略有助于减少库存浪费。.
精益生产环境中造成运动浪费的原因是什么？
如果工作区域设置不合理，导致人们的移动次数超过需要，就会造成移动浪费。提高工作空间的效率并对其进行更好的设计，可以减少这类浪费。.
如何在精益生产中消除等待浪费？
通过使工作流程更顺畅、更好地安排时间、保持设备完好以及确保生产线平衡，可以减少等待浪费。这样就能避免延误或停工问题。.
什么是生产过剩，为什么对精益生产有害？
生产过剩意味着生产的产品多于客户的需求。这会导致多余的产品和更高的仓储成本。使生产与客户的实际需求保持一致并改进预测，可以避免这种情况的发生。.
如何在精益生产中识别并减少过度加工？
过度加工是指产品的加工量超过了客户的要求。仔细观察生产步骤和客户需求，就能发现这一问题。简化流程和坚持客户需求可以减少过度加工。.
精益生产中与缺陷相关的真实成本是多少？
瑕疵意味着材料和时间的浪费，客户可能会不高兴，而公司的 名声 可能会受到影响。要降低缺陷发生的几率，关键是要有强有力的质量控制，密切关注流程，并对员工进行良好的培训。.
案例研究如何帮助理解精益减少浪费？
案例研究表明 精益原则 确实有助于减少浪费。他们举例说明了在各行各业使用这些原则的好处。.
建立有效减少废物团队的最佳做法是什么？
从不同部门组建一个团队，确保每个人都了解自己的工作，并不断对他们进行培训。该团队应监督一切，寻找改进方法，帮助整个组织不断进步。.
企业如何挖掘员工的潜力以提高效率？
让员工参与决策、提供培训、混合任务，看看每个人最擅长做什么。发挥每个员工的真正能力，会让整个运营更加顺畅。.
有关减少制造业废物的外部链接
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常用术语表
Gemba Walk: 一种管理实践，涉及领导者访问实际工作地点以观察流程，与员工互动并发现改进机会，培养持续改进和解决问题的文化。
Industrial Internet of Things (IIoT): 工业环境中互连的设备和传感器网络，用于收集、交换和分析数据，以提高运营效率、改善决策并实现制造、供应链和其他工业流程的自动化。
Internet of Things (IoT): 一个由嵌入传感器、软件和其他技术的互连设备组成的网络，使它们能够通过互联网收集和交换数据，促进各种流程和系统的自动化、监控和控制。
Just In Time (JIT): 一种生产策略，旨在通过仅在制造过程中需要时接收货物来降低库存成本，从而最大限度地减少浪费并提高效率。
Overall Equipment Effectiveness (OEE): 用于评估制造流程效率的指标，通过将可用性、性能和合格率相乘得出。它可以识别损失，从而提高生产力和运营效率。
Single Minute Exchange of Dies (SMED): 一种精益制造技术，旨在将设备设置时间缩短至十分钟以内，实现生产运行之间的更快转换，并通过简化流程和最大限度地减少停机时间来提高整体效率。
Standard Operating Procedure (SOP): 一套分步说明，旨在帮助工人持续高效地执行日常操作，确保遵守法规和质量标准。
Total Productive Maintenance (TPM): 一种强调主动和预防措施的整体设备维护方法，让所有员工参与，通过持续改进和团队合作最大限度地提高生产力、减少停机时间并提高整体设备效率。
Toyota Production System (TPS): 一种强调减少浪费、持续改进和高效生产流程的制造方法，利用准时制生产和自働化等技术来提高质量和运营效率。
Value Engineering (VE): 一种系统化的方法，通过分析项目功能、降低成本、提升性能，在不牺牲质量或可靠性的前提下提升项目价值。它需要跨学科团队合作，以识别和实施具有成本效益的替代方案。
Value Stream Mapping (VSM): 一种可视化工具，用于分析和优化流程中的物料和信息流，识别增值和非增值活动，以提高效率并减少浪费。
Work in Progress (WIP): 生产过程中部分完成的物品，包括原材料、人工以及达到一定程度的间接成本。这些资产尚未成为成品，对于跟踪生产效率和库存管理至关重要。
