किसी कंपनी या दृष्टिकोण के कई लीन सिद्धांतों को संक्षेप में बताने के लिए, एक पुस्तक महत्वपूर्ण है। इस पुस्तक को अवश्य पढ़ा जाना चाहिए। द टोयोटा वे: दुनिया के सबसे महान निर्माता के 14 प्रबंधन सिद्धांत (डॉ. जेफरी लाइकर), विकिपीडिया और अन्य स्रोतों से प्राप्त जानकारी के आधार पर, हमारी अपनी टिप्पणियों और अतिरिक्त जानकारियों के साथ, आगे पढ़ें।
टोयोटा बड़े पैमाने पर लीन तकनीक को अपनाने वाली शुरुआती कंपनियों में से एक है, बल्कि शायद सबसे अग्रणी कंपनी है। ऑटोमोटिव उद्योग उच्च मात्रा, उच्च गुणवत्ता और सुरक्षा की मांग करता है, लेकिन साथ ही जटिलता, सामग्री, अध्ययन और श्रम को ध्यान में रखते हुए उचित मूल्य भी चाहता है।
लीन में कई जापानी अभिव्यक्तियों का भी उपयोग किया गया है, और विनिर्माण संबंधी शब्दों और संक्षिप्त रूपों की एक सूची नए लोगों को शब्दों को समझने में मदद करती है। काइज़न या Kanban.
(आपकी जानकारी के लिए, पुस्तक/विकिपीडिया (संचार को सुगम बनाने के लिए लीन सिद्धांतों के लिए शब्दावली का उपयोग किया जाता है)
14 लीन सिद्धांत
| Category | टोयोटा लीन सिद्धांत ©जे. लिकर | हमारी टिप्पणियाँ | |
| दीर्घकालिक दर्शन | 1 | अपने प्रबंधन संबंधी निर्णयों को दीर्घकालिक दृष्टिकोण पर आधारित करें, भले ही इसके लिए अल्पकालिक वित्तीय लक्ष्यों का त्याग करना पड़े। | दीर्घकालिक उद्देश्य को परिभाषित करना और बजट, मानव संसाधन आदि सहित इनकी योजना बनाना अनिवार्य है। यहां सहायता के लिए होशिन कानरी पद्धति का संदर्भ लें। |
सही प्रक्रिया से सही परिणाम प्राप्त होंगे।
| 2 | समस्याओं को सामने लाने के लिए एक सतत प्रक्रिया प्रवाह बनाएं। | न केवल प्रक्रिया बल्कि कंपनी का रवैया भी। इसमें कम से कम विनिर्माण + मानव संसाधन + गुणवत्ता + ग्राहक सहायता शामिल है। किसी पर दोषारोपण नहीं। इसे एक अवसर के रूप में देखा जाना चाहिए। गोल्डन नगेट्स नवाचार के लिए। |
| 3 | अतिउत्पादन से बचने के लिए 'पुल' सिस्टम का उपयोग करें। | ईआरपी को देखें, इसकी सेटिंग्स मददगार साबित हो सकती हैं या नहीं भी। ध्यान दें: यह तो बस हिमशैल का एक छोटा सा हिस्सा है। केपीआईयदि बहुत अधिक WIP (वर्क इन प्रोग्रेस) हो या गुणवत्ता अनियमित हो, तो कोई भी प्रक्रिया जस्ट इन टाइम (Just In Time) के अनुरूप नहीं होगी। अपनी प्रक्रिया को स्वायत्त उप-टीमों में संरचित करें, जिनमें कुछ परिभाषित और नियंत्रित निर्णय लेने और समस्या-समाधान की शक्ति हो। | |
| 4 | कार्यभार को संतुलित करें (heijunka). (“कछुए की तरह काम करो, खरगोश की तरह नहीं।“). | उत्पादन संगठन के लिए मुख्य बात: शुरुआत करें टैक्ट टाइम पहले परिभाषा तय करें और फिर अवरोधों या क्षमता से अधिक भार से बचने के लिए प्रत्येक प्रक्रिया के चक्र समय को समतल करें। इस बारे में सभी प्रक्रिया संबंधी पोस्ट में विस्तार से बताया जाएगा। | |
| 5 | समस्याओं को सुलझाने के लिए रुकने की संस्कृति विकसित करें, ताकि पहली बार में ही गुणवत्ता सही हो जाए। | अन्य बातों के अलावा, देखें के लिए डिज़ाइन सिक्स सिग्मा (डीएफएसएस) लेख | |
| 6 | मानकीकृत कार्य और प्रक्रियाएं निरंतर सुधार और कर्मचारी सशक्तिकरण की नींव हैं। | किसी भी प्रक्रिया को तब तक मापा या सुधारा नहीं जा सकता जब तक वह दोहराने योग्य न हो। किसी भी निष्कर्ष पर पहुंचने से पहले मानकीकरण पहला कदम है। वास्तविक मामला: आपूर्तिकर्ता की असेंबली लाइन पर ऑडिट के दौरान, यह देखते हुए कि श्रमिकों के लिए कोई निर्देश उपलब्ध नहीं थे, उत्तर था - Oऑपरेटरों के दिमाग में सभी निर्देश मौजूद होते हैं।” 🙁 | |
| 7 | दृश्य नियंत्रण का उपयोग करें ताकि कोई भी समस्या छिपी न रहे। | ||
| 8 | केवल विश्वसनीय और पूरी तरह से परखी गई तकनीक का ही उपयोग करें जो आपके कर्मचारियों और प्रक्रियाओं के लिए उपयोगी हो। | यह प्रौद्योगिकी चयन का एक हिस्सा है। इसमें पूरी टीम (गुणवत्ता, प्रक्रिया, खरीद) को शामिल करना आवश्यक है, यहां तक कि अनुसंधान एवं विकास चरण में भी - या विशेष रूप से -। याद रखें, 80% लागत डिजाइन चरण में ही तय हो जाती है - साथ ही बाद के गुणवत्ता संकेतक (KPIs) भी। इसके बारे में एजिलिटी और आधुनिक समय के बारे में देखें। | |
अपने कर्मचारियों का विकास करके संगठन में मूल्यवर्धन करें।
| 9 | ऐसे नेताओं को तैयार करें जो काम को पूरी तरह से समझते हों, दर्शन को जीते हों और दूसरों को भी सिखाते हों। | यह संरचना पर बहुत अधिक निर्भर करता है (सभी कंपनियां टोयोटा नहीं हैं)। दीर्घकालिक नेतृत्वकर्ता आदर्श होते हैं, लेकिन छोटे एजाइल संगठनों में ऐसे नेता कम ही देखने को मिलते हैं (नीचे देखें)। जानकारी विकसित करने और उसे बनाए रखने के अन्य साधनों की भी आवश्यकता है। |
| 10 | ऐसे असाधारण लोगों और टीमों का विकास करें जो आपकी कंपनी के दर्शन का पालन करते हों। | ||
| 11 | अपने साझेदारों और आपूर्तिकर्ताओं के व्यापक नेटवर्क का सम्मान करें, उन्हें चुनौती दें और उनके सुधार में मदद करें। | न केवल औपचारिक ऑडिट बल्कि इससे भी अधिक अपस्ट्रीम कार्यशालाएं, ऑन-साइट निरंतर सुधार, काइज़ेन, ब्लिट्ज़ आदि। बख्शीश: अपने ग्राहकों को अपनी गतिविधियों में शामिल करें, और साथ ही अपने आपूर्तिकर्ताओं को भी। | |
मूल समस्याओं का निरंतर समाधान संगठनात्मक शिक्षण को बढ़ावा देता है।
| 12 | स्थिति को पूरी तरह से समझने के लिए स्वयं जाकर देखें (गेनची गेनबुत्सु)। | ≈ ‘जहां मूल्य का सृजन होता है’ दर्शन। मानव संसाधन दक्षता के लिए ही नहीं, बल्कि उत्पादन प्रौद्योगिकियों और साधनों को ध्यान में रखते हुए अगले उत्पाद को डिजाइन करने में मदद करने की कुंजी में से एक है। |
| 13 | सभी विकल्पों पर पूरी तरह विचार करते हुए, सर्वसम्मति से धीरे-धीरे निर्णय लें; निर्णयों को शीघ्रता से लागू करें (नेमावाशी)। | हालांकि, छोटे एजाइल संगठनों में यह स्थिति कम होती जा रही है (नीचे देखें)। | |
| 14 | निरंतर चिंतन (हंसेई) और सतत सुधार (काइज़ेन) के माध्यम से एक सीखने वाला संगठन बनें। | जानकारी का औपचारिक रूप से लाभ उठाने के लिए एक प्रक्रिया अवश्य स्थापित करें। डेवलपर्स और टीमों के निरंतर विकास के साथ इसकी आवश्यकता बढ़ती जा रही है। बख्शीश: कंपनी की अनिवार्य प्रक्रियाओं से तकनीकी ज्ञान को अलग रखें (कंपनी में शामिल होने पर काम शुरू करने से पहले 200 से अधिक प्रक्रियाओं को सीखना और मान्य करना आवश्यक न हो - एजाइल संगठनों को छोड़कर)। | |
लीन सिद्धांत बनाम एजाइल संगठन
इन 14 लीन सिद्धांतों का एक पहलू ऐसा है जहां ये थोड़े पुराने हो गए हैं या इन्हें कुछ अद्यतन की आवश्यकता होगी: आधुनिक संगठनों और विकास के कुछ मॉडलों का चपलता पहलू।
- प्रौद्योगिकी और परिवर्तन की गति में तेजी से बदलाव होता है।
- ग्राहकों की मांग, प्रतिस्पर्धा और आपूर्तिकर्ता बहुत तेजी से बदलते हैं। समय पर न होने का मतलब है बिक्री न होना।
- लोग पहले से कहीं ज्यादा नौकरियां बदलते हैं और कंपनियां भी।
- दूरस्थ कंपनियां, दूरस्थ कार्य, और आउटसोर्स की गई टीमों और कार्यों की बढ़ती संख्या
इसलिए लीन सिद्धांत #8, #9, #10, #13 में संशोधन करने की आवश्यकता होगी, जैसा कि कुछ पहलुओं में #5 में है।
कुछ बाजारों में, हर 1-2 साल में एक नया उत्पाद लॉन्च करना अनिवार्य है।
चाहे हमें यह पसंद हो या न हो (विशेषकर पारिस्थितिक पहलू के लिए)।
उदाहरण: हर साल एक नया, भरोसेमंद और ज़्यादा बिकने वाला फ़ोन मॉडल तैयार करने का मतलब है या तो कई साल पहले ही तकनीकों का चयन और सत्यापन कर लेना, या फिर एक बेहद कुशल अनुसंधान एवं विकास, विकास एवं विकास और उत्पादन प्रक्रिया का होना। ज़्यादातर मामलों में ये दोनों ही ज़रूरी होते हैं, या फिर अपनी ग्राहक सहायता टीम और वित्तीय व्यवस्था को समस्याओं या बाज़ार में वापस मंगाए जाने वाले उत्पादों (जैसे एंटीना का कम प्रभावी होना, बैटरी में आग लगना, फोल्डेबल स्क्रीन का टूटना आदि) का सामना करने के लिए तैयार रखना।
A प्रौद्योगिकी रोडमैप इसके लिए आपके अनुसंधान एवं विकास विभाग में प्रक्रिया का कार्यान्वयन अनिवार्य है।
पूरक पठन सामग्री और संबंधित विधियाँ
- मान स्ट्रीम मानचित्रण: किसी उत्पाद को ग्राहक तक पहुंचाने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचनाओं के प्रवाह का विश्लेषण और डिजाइन करने का एक दृश्य उपकरण।
- काइज़ेन (निरंतर सुधार): एक ऐसा दर्शन जो प्रक्रियाओं, उत्पादों और सेवाओं में निरंतर, क्रमिक सुधार पर केंद्रित है।
- 5एस कार्यप्रणाली: a workplace organization method that uses a list of five Japanese words (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) to create an efficient and effective workspace.
- सही समय पर (जेआईटी) उत्पादन: एक ऐसी रणनीति जो इन्वेंट्री लागत को कम करने के लिए आपूर्तिकर्ताओं से कच्चे माल के ऑर्डर को सीधे उत्पादन शेड्यूल के साथ संरेखित करती है।
- मूल कारण विश्लेषण (RCA): समस्याओं की पुनरावृत्ति को रोकने और प्रक्रियाओं में सुधार करने के लिए उनके मूल कारणों की पहचान करने की एक विधि।
- विनिर्माण योग्यता के लिए डिज़ाइन (DFM): एक इंजीनियरिंग पद्धति जो उत्पादों को इस तरह से डिजाइन करने पर केंद्रित है जिससे उनका निर्माण आसान हो, लागत और समय की बचत हो।
- विफलता मोड और प्रभाव विश्लेषण (FMEA): प्रक्रियाओं का मूल्यांकन करने की एक व्यवस्थित विधि, जिससे यह पता लगाया जा सके कि वे कहाँ और कैसे विफल हो सकती हैं और विभिन्न विफलताओं के सापेक्ष प्रभाव का आकलन किया जा सके।
- कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम): एक ऐसा दृष्टिकोण जिसका उद्देश्य डाउनटाइम को कम करके और उपकरणों की विश्वसनीयता में सुधार करके उत्पादकता बढ़ाना है।
- एजाइल कार्यप्रणाली: परियोजना प्रबंधन और उत्पाद विकास का एक ऐसा दृष्टिकोण जो लचीलेपन, सहयोग और ग्राहक प्रतिक्रिया पर जोर देता है।
- सिक्स सिग्मा: किसी भी प्रक्रिया में दोषों को दूर करने के लिए एक डेटा-संचालित दृष्टिकोण और कार्यप्रणाली, जिसका लक्ष्य गुणवत्ता में लगभग पूर्णता प्राप्त करना है।
- समवर्ती इंजीनियरिंग: एक ऐसी विधि जो उत्पाद विकास के समय और दक्षता में सुधार करने के लिए कार्यों (जैसे डिजाइन और विनिर्माण) के समानांतरकरण पर जोर देती है।
- टिकाऊ डिजाइन और विनिर्माण: उत्पाद डिजाइन और उत्पादन प्रक्रियाओं में पर्यावरणीय जिम्मेदारी और संसाधन दक्षता को प्राथमिकता देने वाली प्रथाएं।
प्रयुक्त शब्दों की शब्दावली
Design for Manufacturability (DFM): इंजीनियरिंग पद्धतियों का एक समूह जिसका उद्देश्य उत्पादों को इस तरह से डिजाइन करना है जिससे विनिर्माण प्रक्रिया को सरल और अनुकूलित किया जा सके, उत्पादन लागत को कम किया जा सके, गुणवत्ता में सुधार किया जा सके और डिजाइन चरण के दौरान विनिर्माण क्षमताओं और बाधाओं को ध्यान में रखते हुए बाजार में आने के समय को कम किया जा सके।
Design for Six Sigma (DfSS): एक व्यवस्थित कार्यप्रणाली जिसका उद्देश्य ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने और दोषों और भिन्नता को कम करके उच्च गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए उत्पादों या प्रक्रियाओं को डिजाइन करना है, जिसमें डिजाइन चरण के दौरान सिक्स सिग्मा सिद्धांतों के उपकरणों और तकनीकों का उपयोग किया जाता है।
Enterprise Resource Planning (ERP): एक ऐसा सॉफ्टवेयर समाधान जो वित्त, मानव संसाधन, विनिर्माण और आपूर्ति श्रृंखला सहित प्रमुख व्यावसायिक प्रक्रियाओं को एक एकीकृत प्रणाली में एकीकृत करता है, ताकि संचालन को सुव्यवस्थित किया जा सके, डेटा की सटीकता में सुधार किया जा सके और पूरे संगठन में निर्णय लेने की क्षमता को बढ़ाया जा सके।
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): एक प्रणाली, प्रक्रिया या उत्पाद के भीतर संभावित विफलता मोड का मूल्यांकन करने, प्रदर्शन पर उनके प्रभावों का आकलन करने और सुधारात्मक कार्यों के माध्यम से विश्वसनीयता और सुरक्षा में सुधार के लिए जोखिमों को प्राथमिकता देने की एक व्यवस्थित विधि।
Just In Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जिसका उद्देश्य विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यकतानुसार ही माल प्राप्त करके इन्वेंट्री लागत को कम करना है, जिससे बर्बादी कम हो और दक्षता बढ़े।
Just-In-Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जो विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यक समय पर सामग्री और घटकों की सटीक डिलीवरी सुनिश्चित करके इन्वेंट्री लागत को कम करती है, जिससे बर्बादी कम होती है और दक्षता बढ़ती है।
Key Performance Indicator (KPI): a measurable value that demonstrates how effectively an organization is achieving key business objectives, often used to evaluate success at reaching targets.
Root Cause Analysis (RCA): किसी समस्या या विफलता के मूल कारणों की पहचान करने की एक व्यवस्थित प्रक्रिया, जिसका उद्देश्य केवल लक्षणों का उपचार करने के बजाय अंतर्निहित मुद्दों को संबोधित करना और समाप्त करना है।
Takt Time: ग्राहक की मांग को पूरा करने के लिए उत्पाद तैयार करने हेतु अनुमत अधिकतम समय, जिसकी गणना उपलब्ध उत्पादन समय को आवश्यक उत्पादन से विभाजित करके की जाती है। यह उत्पादन गति को मांग के अनुरूप बनाए रखने में सहायक होता है, जिससे कुशल कार्यप्रवाह और संसाधन आवंटन सुनिश्चित होता है।
Total Productive Maintenance (TPM): उपकरण रखरखाव के लिए एक समग्र दृष्टिकोण जो सक्रिय और निवारक उपायों पर जोर देता है, जिसमें सभी कर्मचारियों को शामिल किया जाता है ताकि उत्पादकता को अधिकतम किया जा सके, डाउनटाइम को कम किया जा सके और निरंतर सुधार और टीम वर्क के माध्यम से समग्र उपकरण प्रभावशीलता में सुधार किया जा सके।
Value Stream Mapping (VSM): एक दृश्य उपकरण जिसका उपयोग किसी प्रक्रिया में सामग्री और सूचना के प्रवाह का विश्लेषण और अनुकूलन करने के लिए किया जाता है, जिससे दक्षता में सुधार और अपव्यय को कम करने के लिए मूल्यवर्धित और गैर-मूल्यवर्धित गतिविधियों की पहचान की जा सके।
Work in Progress (WIP): उत्पादन प्रक्रिया में आंशिक रूप से पूर्ण हो चुकी वस्तुएं, जिनमें कच्चा माल, श्रम और एक निश्चित बिंदु तक हुए अतिरिक्त खर्च शामिल हैं। ये परिसंपत्तियां अभी तैयार माल नहीं हैं और उत्पादन दक्षता और इन्वेंट्री प्रबंधन पर नज़र रखने के लिए आवश्यक हैं।
