Para resumir muitos dos princípios Lean de uma empresa ou mentalidade, um livro é fundamental. Do livro de leitura obrigatória O Toyota Método: 14 Princípios de Gestão da Maior Fabricante do Mundo (Dr. Jeffrey Liker), Wikipédia e outras fontes, com nossos próprios comentários e acréscimos, continue lendo.
A Toyota está entre as pioneiras, senão a principal, na implementação do Lean em larga escala. A indústria automotiva exige altos volumes, alta qualidade e segurança, mas com preços razoáveis, levando em consideração a complexidade, os materiais, os estudos e a mão de obra necessários.
O Lean também utiliza muitas expressões japonesas, e uma lista de termos e siglas da indústria ajuda os iniciantes a entender palavras como... kaizen ou kanban.
(Para sua informação, o livro/Wikipedia A terminologia é usada para os princípios Lean para facilitar a comunicação.
Os 14 Princípios Lean
| Categoria | Princípios Lean da Toyota ©J. Liker | Nossos comentários | |
| filosofia de longo prazo | 1 | Baseie suas decisões de gestão em uma filosofia de longo prazo, mesmo que isso signifique sacrificar objetivos financeiros de curto prazo. | Obriga a definir um objetivo a longo prazo e a planear para o alcançar, incluindo um orçamento, recursos humanos e outros. Consulte a metodologia Hoshin Kanri para obter ajuda aqui. |
O processo correto produzirá os resultados corretos.
| 2 | Crie um fluxo de processo contínuo para trazer os problemas à tona. | Não se trata apenas de processos, mas também da atitude da empresa. Isso envolve, no mínimo, manufatura, RH, qualidade e suporte ao cliente. Sem apontar o dedo. Deve ser visto como uma oportunidade, como em Pepitas de Ouro pela inovação. |
| 3 | Utilize sistemas "pull" para evitar a superprodução. | Analise o ERP; as configurações dele podem ou não ajudar neste caso. Nota: isto é apenas a ponta do iceberg. KPINenhum processo será capaz de funcionar "Just In Time" se houver muito trabalho em andamento ou qualidade aleatória. Estruture seu processo em subequipes autônomas, com poder de decisão e resolução de problemas definidos e controlados. | |
| 4 | Nivelar a carga de trabalho (heijunka). (“Trabalhe como a tartaruga, não como a lebre.“). | A chave para a organização da produção: comece com Tempo takt Defina e, em seguida, nivele os tempos de ciclo dos processos individuais para evitar gargalos ou sobrecarga. Mais sobre isso em todas as postagens sobre processos. | |
| 5 | Cultive uma cultura de parar para resolver problemas, para garantir a qualidade desde o início. | Entre outros, veja Design para Seis Sigma (DfSS) artigos | |
| 6 | Tarefas e processos padronizados são a base para a melhoria contínua e o empoderamento dos funcionários. | Nenhum processo pode ser medido e, portanto, aprimorado se não for repetível. A padronização é o primeiro passo antes de se chegar a qualquer conclusão. Caso real: Durante uma auditoria na linha de montagem de um fornecedor, ao observar que não havia nenhuma instrução disponível para os trabalhadores, a resposta foi: "O"Os operadores têm todas as instruções na cabeça.🙁 | |
| 7 | Utilize o controle visual para que nenhum problema fique oculto. | ||
| 8 | Utilize apenas tecnologia confiável e rigorosamente testada que atenda às necessidades de seus funcionários e processos. | Faz parte da seleção da tecnologia. Precisa envolver toda a equipe (qualidade, processo, compras), inclusive — ou principalmente — na fase de P&D. Lembre-se: 80% do custo é definido na fase de projeto — assim como os KPIs de qualidade posteriores. Veja Agilidade e tempos modernos para mais informações. | |
Agregue valor à organização desenvolvendo seus colaboradores.
| 9 | Formar líderes que compreendam profundamente o trabalho, vivam a filosofia e a ensinem aos outros. | Depende muito da estrutura (nem todas as empresas são como a Toyota). Líderes de longo prazo são ideais, é claro, mas estão se tornando cada vez menos comuns em organizações ágeis menores (veja abaixo). Outros meios de construir e manter conhecimento também são necessários. |
| 10 | Desenvolva pessoas e equipes excepcionais que sigam a filosofia da sua empresa. | ||
| 11 | Respeite sua ampla rede de parceiros e fornecedores, desafiando-os e ajudando-os a melhorar. | não apenas auditorias formais, mas também workshops mais a montante, melhoria contínua no local, Kaizen, Blitz &8230; Dica: Faça com que seus próprios clientes participem de suas atividades, assim como você participa das atividades com seus fornecedores. | |
A resolução contínua dos problemas na sua origem impulsiona o aprendizado organizacional.
| 12 | Vá e veja por si mesmo para compreender completamente a situação (Genchi Genbutsu) | ≈ Filosofia "onde o valor é criado". Não apenas para a eficiência de RH, mas também uma das chaves para ajudar a projetar o próximo produto, considerando as tecnologias e os meios de produção. |
| 13 | Tomar decisões lentamente por consenso, considerando cuidadosamente todas as opções; implementar decisões rapidamente (nemawashi) | Novamente, isso é cada vez menos comum em organizações ágeis de menor porte (veja abaixo). | |
| 14 | Torne-se uma organização de aprendizagem através da reflexão constante (hansei) e da melhoria contínua (kaizen). | Implemente um processo para capitalizar formalmente o conhecimento especializado. Isso se torna cada vez mais necessário à medida que desenvolvedores e equipes evoluem. Dica: Separe o conhecimento técnico dos procedimentos obrigatórios da empresa (não ter que aprender e validar mais de 200 procedimentos antes de começar a trabalhar ao entrar em uma empresa – exceto em organizações ágeis). | |
Princípios Lean versus Organização Ágil
Há um aspecto em que esses 14 Princípios Lean estão um pouco desatualizados ou precisam de atualização: o aspecto da Agilidade em alguns modelos de organizações e desenvolvimento modernos:
- As tecnologias e o ritmo das mudanças evoluem exponencialmente.
- As exigências dos clientes, a concorrência e os fornecedores evoluem muito rapidamente. Atraso na entrega = zero vendas.
- As pessoas mudam muito mais de emprego e de empresa.
- Empresas remotas, trabalho remoto e um número cada vez maior de equipes e funções terceirizadas.
Assim, os princípios Lean nº 8, nº 9, nº 10 e nº 13 precisariam ser alterados, de modo que, em alguns aspectos, o nº 5 também precisaria ser alterado.
Em alguns mercados, ter um produto novo a cada 1-2 anos é imprescindível.
"Quer queiramos ou não (especialmente do ponto de vista ecológico)."
Exemplo: produzir um novo modelo de telefone confiável e de alto volume todos os anos implica em ter tecnologias escolhidas e validadas com anos de antecedência ou em ter um processo de P&D, V&V e produção extremamente eficiente. Na maioria das vezes, ambos — ou prepare sua equipe de suporte ao cliente e suas finanças para enfrentar problemas ou recalls de mercado (antena menos eficaz, bateria pegando fogo, telas dobráveis rachando etc.).
UM Roteiro tecnológico Para isso, é imprescindível que o processo seja implementado no seu departamento de P&D.
Leituras complementares e métodos relacionados
- Mapeamento do fluxo de valor: Uma ferramenta visual para analisar e projetar o fluxo de materiais e informações necessários para levar um produto ao cliente.
- Kaizen (melhoria contínua): Uma filosofia que se concentra na melhoria contínua e incremental de processos, produtos e serviços.
- 5S metodologia: a workplace organization method that uses a list of five Japanese words (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) to create an efficient and effective workspace.
- Just-In-Time Produção (JIT): Uma estratégia que alinha os pedidos de matéria-prima dos fornecedores diretamente com os cronogramas de produção para reduzir os custos de estoque.
- Root Cause Analysis (RCA): Um método para identificar as causas subjacentes dos problemas, a fim de evitar sua recorrência e aprimorar os processos.
- Design for Manufacturability (DFM): Uma prática de engenharia que se concentra em projetar produtos de forma que sejam fáceis de fabricar, reduzindo custos e tempo.
- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Um método sistemático para avaliar processos, identificar onde e como eles podem falhar e avaliar o impacto relativo de diferentes falhas.
- Manutenção Produtiva Total (TPM): Uma abordagem que visa aumentar a produtividade, reduzindo o tempo de inatividade e melhorando a confiabilidade dos equipamentos.
- Metodologia ágil: Uma abordagem de gestão de projetos e desenvolvimento de produtos que enfatiza a flexibilidade, a colaboração e o feedback do cliente.
- Seis Sigma: Uma abordagem e metodologia orientada por dados para eliminar defeitos em qualquer processo, visando a quase perfeição na qualidade.
- Engenharia simultânea: Um método que enfatiza a paralelização de tarefas (como projeto e fabricação) para melhorar o tempo e a eficiência do desenvolvimento do produto.
- Design sustentável e fabricação: Práticas que priorizam a responsabilidade ambiental e a eficiência no uso de recursos no projeto e nos processos de produção de produtos.
Glossário de termos utilizados
Design for Manufacturability (DFM): Um conjunto de práticas de engenharia voltadas para o projeto de produtos que simplificam e otimizam o processo de fabricação, reduzindo custos de produção, melhorando a qualidade e minimizando o tempo de lançamento no mercado, considerando as capacidades e restrições de fabricação durante a fase de projeto.
Design for Six Sigma (DfSS): Uma metodologia sistemática destinada a projetar produtos ou processos para atender aos requisitos do cliente e alcançar alta qualidade, minimizando defeitos e variabilidade, utilizando ferramentas e técnicas dos princípios do Seis Sigma durante a fase de projeto.
Enterprise Resource Planning (ERP): Uma solução de software que integra os principais processos de negócios, incluindo finanças, RH, manufatura e cadeia de suprimentos, em um sistema unificado para otimizar as operações, melhorar a precisão dos dados e aprimorar a tomada de decisões em toda a organização.
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating potential failure modes within a system, process, or product, assessing their effects on performance, and prioritizing risks to improve reliability and safety through corrective actions.
Just In Time (JIT): Uma estratégia de produção que visa reduzir os custos de estoque, recebendo mercadorias somente quando necessárias no processo de fabricação, minimizando assim o desperdício e aumentando a eficiência.
Just-In-Time (JIT): Uma estratégia de produção que reduz os custos de estoque, programando a chegada de materiais e componentes para que cheguem precisamente quando necessários no processo de fabricação, minimizando o desperdício e aumentando a eficiência.
Key Performance Indicator (KPI): Um valor mensurável que demonstra a eficácia com que uma organização está atingindo seus principais objetivos de negócios, frequentemente usado para avaliar o sucesso no alcance de metas.
Root Cause Analysis (RCA): Um processo sistemático para identificar os fatores fundamentais que levam a um problema ou fracasso, visando abordar e eliminar as causas subjacentes em vez de apenas tratar os sintomas.
Takt Time: O tempo máximo permitido para produzir um produto de forma a atender à demanda do cliente é calculado dividindo-se o tempo de produção disponível pela produção necessária. Ele ajuda a sincronizar o ritmo de produção com a demanda, garantindo um fluxo de trabalho eficiente e a alocação adequada de recursos.
Total Productive Maintenance (TPM): Uma abordagem holística para a manutenção de equipamentos que enfatiza medidas proativas e preventivas, envolvendo todos os funcionários para maximizar a produtividade, reduzir o tempo de inatividade e melhorar a eficácia geral dos equipamentos por meio da melhoria contínua e do trabalho em equipe.
Value Stream Mapping (VSM): Uma ferramenta visual utilizada para analisar e otimizar o fluxo de materiais e informações em um processo, identificando atividades que agregam valor e atividades que não agregam valor, visando melhorar a eficiência e reduzir o desperdício.
Work in Progress (WIP): Itens que estão parcialmente concluídos em um processo de produção, incluindo matérias-primas, mão de obra e custos indiretos incorridos até um determinado ponto. Esses ativos ainda não são produtos acabados e são essenciais para o acompanhamento da eficiência da produção e para a gestão de estoques.
