Para la fabricación: los términos japoneses de Lean son un vocabulario imprescindible en el ámbito de la fabricación o la calidad, ya que no tienen un equivalente directo y se utilizan tal cual en un contexto industrial.
Hay una variedad de términos japoneses de manufactura lean, pero aquí enumeramos una breve lista de términos japoneses que debe conocer. Lean Sigmay, en general, en cualquier mejora de planta, producto o proceso. No por ostentación, sino porque suelen ser más concisos y específicos que su equivalente en traducción; y simplemente porque ya existen términos de Lean de uso común en las industrias occidentales.
Términos japoneses de Lean
Kaizen
Un vocabulario clave para empezar la lista de términos Lean es Kaizen que significa literalmente
Kaizen "Cambio para bien" = mejora
or “change for the better”. All Lean activities are aimed at this continuous Kaizen. It emphasizes continuous improvement in all areas of business. Kaizen is based on the idea that small, incremental changes can lead to big results over time. The goal of kaizen is to eliminate waste and improve efficiency in all aspects of the manufacturing process.
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The Fabricación ajustada production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
El kaizen es un componente clave de la fabricación ajustada, ya que proporciona un mecanismo de mejora continua que puede aplicarse y adaptarse rápidamente a medida que surgen nuevos problemas y oportunidades, tal y como se ve a continuación con los demás términos lean.
Kanban
Kanprohibición, con su Japonés palabra que significa 💖signo💖 o 💖billtablero", es a herramienta que ayuda a a visualizar el procesosu estado actual y sus objetivos, y de manera más general a programar y optimizar el flujo de trabajo en un magro y sólo-en-tiempo (JIT) fabricación.
Un kanban suele adoptar la forma de tableros muy visuales en los que el trabajo en proceso es representado por tarjetas que son movido a lo largo de el línea as el trabajo progresa, por ejemplo:
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- Kanprohibir tableros a pista trabajo en progreso y visualizar el flujo de trabajo. Este puede ayuda identificar bottlenecks y zonas para mejora cuando las tarjetas se atascan y/o aparecen ranuras vacías
- Kanprohibir hojas a gestionar inventario niveles. Este puede ayuda asegurar que materiales son disponible cuando necesario, en una organización de tirón, y ayuda reducir residuos.
- Kanprohibir a programar producción a ayuda asegurar que trabajo es que fluye sin problemas y que plazos son met
- Kanprohibir tablas a pista calidad por identificando cuestiones temprano y garantizando que productos conozca cliente expectativas
Consejo: como en el caso de los cuadros de mando de proyectos, sprint o scrum de las pizarras, sea muy visual: utilice una mezcla de formas sencillas (cuadrados, círculos, triángulos) y sencillas código de colores para transmitir el mensaje.
Consejo: debe situarse cerca del trabajador (en el Gemba(véase más abajo) y disponer de suficiente espacio libre en las inmediaciones para poder celebrar reuniones de equipo diarias muy rápidas frente a él
Cualquiera que pase por allí, aunque no esté familiarizado con el proceso, debe ver el estado y el desafío en curso en un abrir y cerrar de ojos
Gemba
Gemba is a Japanese Lean term that means “the real place.” In lean manufacturing, Gemba is the place where the value is added to the product. This could be the factory floor, the office for a service, or any other place where useful work for the customer is performed.
El objetivo de la metodología Lean es eliminar el desperdicio en todas sus formas, y Gemba es donde es más probable que se produzca. Al identificar y eliminar el desperdicio en su origen, la manufactura Lean busca crear un lugar de trabajo más eficiente y eficaz.
Muda
From 無駄 = “Useless”, by extension waste or unnecessary work. In Lean manufacturing, muda is used to refer to waste that occurs when workers are performing
cualquier tareas que hacer no añadir valor a el producto o servicio
Este puede incluye cosas como esperando para materiales, esperando para homologaciones, o realizando tareas que podría sea automatizado. Eliminating muda(s) se ayuda a mejorar eficiencia y reducir costes en fabricación y otros tipos de empresas. La metodología Lean ha identificado 7 tipos de familias de Mudas, las 7 desperdicios de Lean:
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- Transporte
- Inventory
- Movimiento
- Esperando
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Defectos
que puede recordarse fácilmente por "TIMWOOD" (primera letra de cada residuo)
Bonificación: a veces se menciona una 8ª Muda: desperdicio de talentoEl hecho de no utilizar eficazmente el talento disponible en materia de recursos humanos
Poka-Yoke
Poka-yoke is a Japanese quality control term derived from the Japanese words “poka” which means avoid, and “yokeru” which means a mistake. It is a physical technique for preventing mistakes or errors in a process, by making them either literally impossible or at least highly improbable
- una herramienta con un patrón de llave que no puede entrar en otro agujero
- una estantería que sólo puede albergar una pieza específica o una sola pieza
Poka-yoke dispositivos o métodos son usado a hacer a proceso más fácil a entender y seguir a prevenir errores sin ningún esfuerzo posterior al convertirse a prueba de idiotas.
El poka-yoke puede utilizarse en varios procesos de fabricación para mejorar el control de calidad.
Ejemplos de Poka-Yoke:
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- a puerta que abre en el dirección que a persona es frente a. Este asegura que el persona es no probando a entrar en el habitación el equivocado camino, haciendo que el paseo sea eficiente y más seguro
- a luz equipado con un sensor que se volvería en cuando a persona entra en a habitación y gira fuera de cuando el persona deja el habitación. Este ayuda a a guardar energía sin siquiera pensarlo y recuerda personas a girar fuera de el luz cuando ellos dejar
- a dispositivo en a costura máquina que evita el aguja de perforación el tela a menos que el prensaer pie es abajo
- un accesorio en a coche que evita el motor de empezando por a menos que el aparcamiento freno es comprometido
- una función de software que evita el usuario de ahorrando a archivo a menos que él tiene ha sido correctamente renombrado para sobrescribir otros archivos
- una cerradura o un mecanismo sensor en un máquina fresadora que evita el máquina de empezando por si el puerta es no cerrado o detectando si el usuario no está lo suficientemente lejos
Términos de producción extra
Mura
Mura is a Japanese word meaning “unevenness”, “discrepancy”, or “irregularity”. It is a key concept in lean manufacturing and can be thought of as waste caused by an imbalance in the flow of work.
Muri
Muri is a Japanese word that means “overburden” or “excess.” In the context of lean manufacturing, muri refers to any unreasonable burden placed on workers, which can lead to inefficient work practices and errors. Muri can also refer to any process or activity that is excessively demanding or difficult, which can lead to frustration and poor quality and must therefore be reduced in a Lean and Quality context.
Shitsuke
Among Lean Terms, Shitsuke is a lean manufacturing principle that focuses on maintaining discipline and standards within a workplace. It is often referred to as the fifth of the “5S” (for the Japanese words seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke, which all start with the letter S).
The goal of shitsuke is to instill a sense of ownership and pride in workers and to maintain high standards of quality control, permitting quality and efficiency over the long term.
Heijunka
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to Tiempo), not on forecasts or predictions.
By following Heijunka, the manufacturing process becomes much more efficient and responsive to customer needs.
Andón
Andon literally means “paper lantern.” In a lean manufacturing environment, Andon refers to a system used to notify workers of a problem so that it can be quickly corrected, typically for low-hanging fruit improvements.
Leer más japonés
Estos cinco términos japoneses de fabricación ajustada son esenciales para mejorar su propio proceso de fabricación. Utilizando no solo estas palabras sino los conceptos, creará una operación más eficiente y eficaz.
Se podría considerar la posibilidad de leer más posts sobre los conceptos de Lean o Lean Sigma en las organizaciones de producción, procesos o fábricas,
o para saber más Conceptos básicos de la lengua japonesao Cultura japonesa¡o empezar a leer mangas!
Lecturas y métodos complementarios
- 5S (Clasificar, Ordenar, Brillar, Estandarizar, Mantener): Gestión visual, organización del lugar de trabajo, procedimientos operativos estándar (POE).
- Justo a tiempo (JIT): Kanban System, pull production, supplier integration
- Mantenimiento Productivo Total (TPM): Mantenimiento autónomo, mantenimiento preventivo, OEE (Eficacia general de los equipos)
- Mapeo del flujo de valor (VSM): Mapeo de procesos, identificación de desperdicios, métricas Lean
- Hoshin Kanri (despliegue de políticas): strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: Análisis del tiempo de ciclo, planificación de capacidad, equilibrio de cargas de trabajo.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los principales términos japoneses utilizados en la producción ajustada (lean manufacturing)?
Kaizen (mejora continua), kanban (señal visual), gemba (el lugar donde se realiza el trabajo), muda (desperdicio), mura (irregularidad), muri (sobrecarga), poka-yoke (prevención de errores), heijunka (nivelación de la producción), andon (señal de problemas) y los cinco términos 5S.
¿Por qué la producción ajustada utiliza palabras japonesas?
El vocabulario proviene del Sistema de producción de ToyotaAdemás, muchos términos no tienen un equivalente exacto y breve en inglés, por lo que las plantas de todo el mundo los conservaron. También son más cortos y precisos que sus traducciones.
¿Cuál es la diferencia entre muda, mura y muri?
Muda es desperdicio, cualquier actividad que utiliza recursos sin aportar valor al cliente. Mura es irregularidad, como una carga de trabajo o un flujo irregular. Muri es sobrecarga, llevar a las personas o los equipos más allá de sus límites. Están relacionados: la demanda irregular sobrecarga los recursos, y la sobrecarga provoca averías y defectos, lo que genera desperdicio.
¿Cuáles son los siete desperdicios en la metodología Lean?
Transporte, inventario, movimiento, espera, sobreprocesamiento, sobreproducción y defectos, todo ello conocido como TIMWOOD. Algunas listas añaden un octavo tipo de desperdicio: el talento de los empleados que no se utiliza.
¿Cuál es la diferencia entre muda tipo 1 y tipo 2?
Por lo general, el muda de tipo 1 no se puede eliminar de inmediato porque las circunstancias actuales lo requieren, como una inspección obligatoria. El muda de tipo 2 no aporta nada y se puede eliminar ahora, normalmente mediante kaizen.
¿Cuál es la diferencia entre kaizen y kaikaku?
Kaizen significa pequeñas mejoras continuas, idealmente realizadas por quienes ejecutan el trabajo. Kaikaku significa cambio radical, como rediseñar una línea o un proceso completo de una sola vez. Kaizen se centra en mejorar lo existente, mientras que kaikaku se aplica cuando las pequeñas mejoras no son suficientes.
¿Cuál es la diferencia entre kanban y just-in-time?
El objetivo es la producción justo a tiempo: producir y entregar solo lo necesario, cuando se necesita. Kanban es una herramienta para lograrlo, una señal visual, como una tarjeta o un espacio en el tablero, que indica al paso anterior cuándo producir o entregar más.
¿Qué es un recorrido gemba?
Ir al lugar donde se realiza el trabajo, observar el proceso, hacer preguntas y comprender los problemas de primera mano, en lugar de basarse en informes. Se trata de aprender cómo fluye el trabajo, no de inspeccionar ni culpar a nadie.
¿Qué es el poka-yoke y cuáles son algunos ejemplos?
Poka-yoke es un sistema a prueba de errores: un diseño que hace que un error sea imposible o inmediatamente evidente. Algunos ejemplos son una pieza que encaja en un soporte en una sola posición y una máquina que no arranca mientras su puerta de protección está abierta.
¿Cuál es la diferencia entre poka-yoke y andon?
El sistema Poka-yoke previene el error en su origen. El sistema Andon indica que se ha producido un problema mediante una luz, una pantalla o un cable, para que el equipo pueda reaccionar rápidamente. El Poka-yoke corrige el error y el sistema Andon solicita ayuda.
¿Qué significa Kanban y cómo se utiliza en la planta de producción?
Kanban significa «letrero» o «panel publicitario» en japonés. En el suelo, se representa mediante tarjetas, contenedores o ranuras en el tablero que indican qué fabricar o reponer, cuánto y cuándo. Los tableros colocados cerca del área de trabajo muestran los cuellos de botella cuando las tarjetas se atascan.
¿Qué es heijunka?
Nivelación de la producción. En lugar de fabricar en grandes lotes irregulares, Heijunka distribuye el volumen y la variedad de productos de manera uniforme a lo largo del tiempo, basándose en la demanda real de los clientes en lugar de en pronósticos. Esto reduce los cuellos de botella, el exceso de capacidad y el trabajo en curso.
¿Qué es el tiempo takt y cómo se relaciona con el heijunka?
El tiempo de ciclo (Takt time) es el tiempo de producción disponible dividido por la demanda del cliente, es decir, el ritmo al que debe completarse una unidad para satisfacer dicha demanda. Heijunka programa la producción para que siga ese ritmo.
¿Cuáles son los términos de las 5S en japonés?
Seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (brillar), seiketsu (estandarizar) y shitsuke (mantener, es decir, disciplinar). Shitsuke es lo que impide que los otros cuatro se desvanezcan.
¿Qué es jidoka?
Jidoka Significa automatización con inteligencia humana: una máquina o un operario detiene el proceso cuando se produce una anomalía, evitando así que los defectos se propaguen a las siguientes etapas. Andon y poka-yoke lo respaldan.
¿Qué términos japoneses de la metodología Lean se relacionan con el control de calidad?
Poka-yoke (prevención de errores), andon (señal de problemas), jidoka (detención ante anomalías), shitsuke y el resto de las 5S (estándares y disciplina) y kaizen (mejora continua). Juntos, transforman el control de calidad, pasando de la detección de defectos a su prevención.
Glosario de términos utilizados
Just In Time (JIT): una estrategia de producción que tiene como objetivo reducir los costos de inventario al recibir bienes solo cuando son necesarios en el proceso de fabricación, minimizando así el desperdicio y aumentando la eficiencia.
Just-In-Time (JIT): una estrategia de producción que reduce los costos de inventario al programar la llegada de materiales y componentes precisamente cuando se necesitan en el proceso de fabricación, minimizando el desperdicio y mejorando la eficiencia.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Métrica utilizada para evaluar la eficiencia de los procesos de fabricación, calculada multiplicando los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad. Identifica pérdidas, lo que permite mejorar la productividad y la eficacia operativa.
Standard Operating Procedure (SOP): un conjunto de instrucciones paso a paso creadas para ayudar a los trabajadores a realizar operaciones rutinarias de manera consistente y eficiente, garantizando el cumplimiento de las regulaciones y los estándares de calidad.
Takt Time: El tiempo máximo permitido para producir un producto que satisfaga la demanda del cliente, calculado dividiendo el tiempo de producción disponible entre la producción requerida. Ayuda a sincronizar el ritmo de producción con la demanda, garantizando un flujo de trabajo eficiente y la asignación de recursos.
Total Productive Maintenance (TPM): un enfoque holístico para el mantenimiento de equipos que enfatiza medidas proactivas y preventivas, involucrando a todos los empleados para maximizar la productividad, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la efectividad general del equipo a través de la mejora continua y el trabajo en equipo.
Value Stream Mapping (VSM): una herramienta visual utilizada para analizar y optimizar el flujo de materiales e información en un proceso, identificando actividades de valor agregado y no valor agregado para mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio.
Work in Progress (WIP): Artículos parcialmente terminados en un proceso de producción, incluyendo materias primas, mano de obra y gastos generales incurridos hasta cierto punto. Estos activos aún no son productos terminados y son esenciales para el seguimiento de la eficiencia de la producción y la gestión del inventario.
