¿Sabías que el desperdicio de inventario de una empresa podría inmovilizar entre el 30% y el 40% de su efectivo? Este es solo un problema en Lean fabricaciónEs parte de siete tipos de desperdicio que perjudican las ganancias y la eficiencia. Estas ideas provienen de Taiichi Ohno. Sistema de producción de Toyota. Entre ellas se incluyen Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento, Defectos, y la 8ª más reciente, Potencial de Empleado No Utilizado. El objetivo es encontrar y eliminar las actividades que no añaden valor a la fabricación.
El objetivo de la fabricación ajustada es reducir los residuos e impulsar una producción sostenible y eficiente. Cada tipo de desperdicio utiliza recursos y genera costes que no ayudan mucho al producto o servicio. Al abordar estos residuos, las empresas pueden mejorar en gran medida su funcionamiento. Pueden reducir gastos y aumentar la calidad de la producción.
Conclusiones Clave
- El despilfarro de existencias puede inmovilizar hasta el 30-40% del capital circulante de una empresa.
- Los tiempos de espera en la producción pueden suponer que hasta 90% del tiempo total de producción no aporten valor añadido.
- La sobreproducción puede representar aproximadamente el 15-30% de todos los costes de producción en un entorno de fabricación.
- Los defectos pueden suponer costes de reelaboración de hasta 5-20% de las ventas totales en una industria determinada.
- El potencial no utilizado de los empleados puede causar una pérdida de productividad que oscila entre 10 y 30% según el sector.
Introducción a la fabricación ajustada y los residuos
La fabricación ajustada pretende reducir residuos del proceso lean manteniendo una producción elevada. Comenzó con la Toyota Sistema de producción (TPS), gracias a Shigeo Shingo y Taiichi Ohno. El objetivo es mejorar constantemente los procesos, un concepto conocido como "Kaizen".
Se trata de eliminar residuos, mejorar la calidad, reducir costes y ahorrar tiempo. Esto hace que la fabricación sea más eficiente.
¿Qué es la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada consiste en fabricar productos de calidad y eliminar los residuos. Las empresas japonesas, como Toyota, llevan la delantera. John Krafcik popularizó el término "fabricación ajustada" en 1988. James Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos hablaron más de ello en su libro de 1990.
El objetivo principal es racionalizar los procesos. Así se aumenta el valor utilizando menos recursos, como mano de obra, materiales y tiempo.
Comprender los residuos en la fabricación ajustada
Desperdicio, o "muda", es todo aquello que no aporta valor al cliente. Según el Sistema de Producción Toyota, hay siete tipos de residuos: transporte, inventario, movimiento, espera, sobreproducción, sobreprocesamiento y defectos. Cada uno de ellos aumenta los costes y reduce la eficacia. Por ejemplo:
- Transporte de residuosMover más materiales de los necesarios aumenta el tiempo y los costos de producción.
- Inventario de residuos: Un exceso de existencias consume dinero y espacio sin aportar valor.
- Residuos de movimientoLos trabajadores que se mueven de forma ineficiente pueden ralentizar la producción.
- Residuos en espera: cuando las cosas no están listas, todo se detiene.
- Sobreproducción: producir demasiado implica inventario adicional y mayores costos de almacenamiento.
- Sobreprocesamiento: Las funciones adicionales que los clientes no desean aumentan los costos de producción sin agregar valor.
- DefectosLos productos defectuosos necesitan reparación o deben desecharse, lo que supone un mayor coste en materiales y mano de obra.
Al abordar estos problemas de gestión de residuos eficiente, las empresas pueden lograr que sus operaciones sean más fluidas, económicas y eficientes.
Residuos del transporte en la fabricación ajustada
En la producción ajustada, el desperdicio en el transporte se refiere al movimiento innecesario de productos y materiales dentro de una planta. Estos movimientos no agregan valor. Este tipo de desperdicio ocurre con frecuencia, lo que ralentiza y reduce la eficiencia de la producción.
Ejemplos de residuos del transporte
Hay muchos ejemplos de residuos del transporte. Uno es el uso de carretillas elevadoras para mover palés de productos. Otro son los camiones que trasladan productos entre distintos lugares de trabajo. En los servicios, puede ser el envío de formularios en papel para su firma a través del correo interoficinas.
La sanidad lo ve cuando se traslada demasiado a los pacientes de una habitación a otra. Estos traslados son costosos y no contribuyen a crear valor. Por tanto, generan despilfarro en las prácticas de producción ajustada.
Estrategias para reducir los residuos del transporte
Para reducir los residuos, las empresas necesitan estrategias inteligentes. Pueden hacer que la distribución de sus instalaciones sea más eficiente, reduciendo la distancia entre estaciones. También ayuda una mejor manipulación de los materiales, como el uso de cintas transportadoras o vehículos automatizados.
Además, la adopción de las "5S" permite detectar y eliminar los residuos más pequeños. Esto mejora enormemente la productividad. Estos pasos hacen que los procesos sean más fluidos y rápidos, lo que beneficia a toda la cadena de producción.
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Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los 7 despilfarros del lean?
Los 7 despilfarros del lean proceden del Sistema de Producción Toyota de Taiichi Ohno. Son Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento y Defectos, o TIMWOOD. También hay un octavo despilfarro, que es no utilizar plenamente el potencial de los empleados.
¿Cómo pueden las organizaciones gestionar eficazmente los residuos magros?
Gestionar el desperdicio lean es posible con Justo a tiempo (JIT) production, constant improvement efforts, and training employees. Also, analyzing waste deeply and setting up special teams for reducing waste can boost efficiency a lot.
¿Qué se consideran residuos del transporte en la fabricación ajustada?
Los residuos del transporte se producen cuando los productos o materiales se mueven demasiado dentro de un lugar. No ayuda en nada al producto. Cuestiones como rutas largas, demasiados transbordos y una mala distribución pueden causar este despilfarro.
¿Por qué el exceso de inventario se considera un desperdicio en la fabricación ajustada?
Tener demasiado inventario consume dinero, ocupa espacio y puede hacer que los artículos no se utilicen. Es mejor que las empresas utilicen los recursos de forma más inteligente. Estrategias como la producción Justo a Tiempo (JIT) ayudan a reducir el desperdicio de inventario.
¿Cuáles son las causas del despilfarro de movimiento en los entornos de producción ajustada?
El despilfarro de movimiento se produce cuando las zonas de trabajo no están bien dispuestas, lo que hace que la gente se mueva más de lo necesario. Hacer que los espacios de trabajo sean más eficientes y diseñarlos mejor puede reducir este tipo de despilfarro.
¿Cómo eliminar los residuos de espera en la fabricación ajustada?
La pérdida de tiempo de espera puede reducirse agilizando los flujos de trabajo, mejorando la programación, manteniendo los equipos en buen estado y asegurándose de que las líneas de producción estén equilibradas. Así se evitan retrasos o problemas que paralizan el trabajo.
¿Qué es la sobreproducción y por qué es perjudicial en la fabricación ajustada?
Sobreproducción significa fabricar más productos de los que los clientes desean. Esto lleva a tener artículos de más y más costes de almacenamiento. Alinear la producción con lo que realmente necesitan los clientes y mejorar las previsiones puede evitarlo.
¿Cómo identificar y reducir el sobreprocesamiento en la fabricación ajustada?
El sobreprocesamiento se produce cuando un producto recibe más trabajo del que el cliente solicitó. Puede detectarse observando atentamente los pasos de producción y lo que quieren los clientes. Simplificar el proceso y ajustarse a las necesidades del cliente puede reducirlo.
¿Cuáles son los verdaderos costes asociados a los defectos en la fabricación ajustada?
Los defectos significan desperdicio de materiales y tiempo, además de que los clientes podrían molestarse y una empresa reputación podrían sufrir. Para reducir las posibilidades de defectos, es crucial contar con un control de calidad riguroso, supervisar de cerca los procesos y capacitar adecuadamente a los empleados.
¿Cómo pueden ayudar los estudios de casos a comprender la reducción ajustada de residuos?
Los estudios de casos muestran cómo principios lean han contribuido realmente a reducir los residuos. Se dan ejemplos y se muestran las ventajas de utilizar estos principios en diversas industrias.
¿Cuáles son las mejores prácticas para crear un equipo eficaz de reducción de residuos?
Crea un equipo de distintos departamentos, asegúrate de que todos conocen su trabajo y sigue formándolos. El equipo debe supervisarlo todo, encontrar formas de mejorar y ayudar a toda la organización a seguir mejorando.
¿Cómo pueden las organizaciones aprovechar el potencial no utilizado de sus empleados para mejorar la eficiencia?
Haga que los empleados participen en la toma de decisiones, ofrézcales formación, mezcle tareas y vea qué es lo que cada uno hace mejor. Utilizar lo que cada empleado puede hacer realmente hará que toda la operación funcione mejor.
Enlaces externos sobre la reducción de residuos en la fabricación
Normas internacionales
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Glosario de términos utilizados
Gemba Walk: una práctica de gestión que implica que los líderes visiten el lugar real donde se realiza el trabajo para observar los procesos, interactuar con los empleados e identificar oportunidades de mejora, fomentando una cultura de mejora continua y resolución de problemas.
Industrial Internet of Things (IIoT): una red de dispositivos y sensores interconectados en entornos industriales que recopilan, intercambian y analizan datos para mejorar la eficiencia operativa, mejorar la toma de decisiones y permitir la automatización en la fabricación, la cadena de suministro y otros procesos industriales.
Internet of Things (IoT): una red de dispositivos interconectados con sensores, software y otras tecnologías integrados que les permiten recopilar e intercambiar datos a través de Internet, lo que facilita la automatización, el monitoreo y el control de diversos procesos y sistemas.
Just In Time (JIT): una estrategia de producción que tiene como objetivo reducir los costos de inventario al recibir bienes solo cuando son necesarios en el proceso de fabricación, minimizando así el desperdicio y aumentando la eficiencia.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Métrica utilizada para evaluar la eficiencia de los procesos de fabricación, calculada multiplicando los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad. Identifica pérdidas, lo que permite mejorar la productividad y la eficacia operativa.
Single Minute Exchange of Dies (SMED): una técnica de fabricación eficiente destinada a reducir los tiempos de configuración de los equipos a menos de diez minutos, lo que permite transiciones más rápidas entre ejecuciones de producción y aumenta la eficiencia general al agilizar los procesos y minimizar el tiempo de inactividad.
Standard Operating Procedure (SOP): un conjunto de instrucciones paso a paso creadas para ayudar a los trabajadores a realizar operaciones rutinarias de manera consistente y eficiente, garantizando el cumplimiento de las regulaciones y los estándares de calidad.
Total Productive Maintenance (TPM): un enfoque holístico para el mantenimiento de equipos que enfatiza medidas proactivas y preventivas, involucrando a todos los empleados para maximizar la productividad, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la efectividad general del equipo a través de la mejora continua y el trabajo en equipo.
Toyota Production System (TPS): una metodología de fabricación que enfatiza la reducción de desperdicios, la mejora continua y el flujo de producción eficiente, utilizando técnicas como Just-In-Time y Jidoka para mejorar la calidad y la eficiencia operativa.
Value Engineering (VE): Un método sistemático para optimizar el valor de un proyecto mediante el análisis de sus funciones, la reducción de costos y la optimización del rendimiento sin sacrificar la calidad ni la confiabilidad. Implica un trabajo en equipo interdisciplinario para identificar e implementar alternativas rentables.
Value Stream Mapping (VSM): una herramienta visual utilizada para analizar y optimizar el flujo de materiales e información en un proceso, identificando actividades de valor agregado y no valor agregado para mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio.
Work in Progress (WIP): Artículos parcialmente terminados en un proceso de producción, incluyendo materias primas, mano de obra y gastos generales incurridos hasta cierto punto. Estos activos aún no son productos terminados y son esenciales para el seguimiento de la eficiencia de la producción y la gestión del inventario.
