Optimización del diseño para la eficiencia de la fabricación SMED

¿Puede un simple cambio de diseño provocar una revolución en la productividad? La clave podría estar en el intercambio de troqueles en un solo minuto (SMED). Este método va más allá de la mera reducción de los tiempos de cambio. Modifica el núcleo mismo de eficacia de la producción. En el difícil ámbito de la fabricación, donde los tiempos de inactividad ocupan una gran parte del programa, el uso de SMED durante el diseño es crucial.

Cuando se aplica bien, SMED puede reducir drásticamente los tiempos de cambio, de 50% a incluso más de 90%. Imagínese a un fabricante líder de automóviles reduciendo el cambio de troqueles de 8 horas a sólo 15 minutos. Ese es el impacto del diseño centrado en SMED. Estas mejoras aumentan la eficiencia y apoyan una cultura de progreso continuo, lo que aumenta el éxito.

Principales conclusiones

• La integración de los principios SMED puede reducir drásticamente los tiempos de cambio, aumentando la eficacia general de los equipos en 15-25%.
• Sistema SMED La aplicación permite fabricar lotes más pequeños y realizar operaciones justo a tiempo, lo que reduce los costes de inventario.
• Diseñar pensando en la SMED garantiza la eficiencia operativa a largo plazo y reduce la necesidad de realizar costosas modificaciones en el futuro.
• La estandarización de los procesos de cambio desde la fase inicial de diseño fomenta una planificación de la producción previsible y coherente.
• Utilizar el diseño modular de los equipos y los sistemas de conexión rápida puede agilizar considerablemente los flujos de trabajo de fabricación.

¿Qué es el SMED en la industria?

El Intercambio de troqueles en un minuto (SMED) fue creado por Shigeo Shingo. Reduce enormemente el tiempo de preparación de los equipos a menos de 10 minutos. Este cambio ha provocado una revolución en el funcionamiento de las fábricas. Al cambiar las tareas internas por otras externas, la preparación es más rápida y eficaz. El proceso SMED se centra en la preparación, la división de tareas, la estandarización y la mejora continua. Esto puede reducir los tiempos de cambio hasta en 94%, cambiando la forma de trabajar de las industrias.

Introducción a SMED

SMED significa Intercambio de troqueles en un minutouna nueva forma de reducir el tiempo de inactividad en la fabricación de cosas. Creada por Shigeo Shingo, un famoso ingeniero japonés, reduce enormemente los tiempos de preparación. Por ejemplo, una tarea puede pasar de 90 minutos a menos de 5. El principal objetivo del SMED es que las configuraciones sean externas en lugar de internas. Esto permite trabajar mientras las máquinas siguen funcionando. Al agilizar los cambios, las fábricas pueden satisfacer rápidamente las necesidades de los clientes y mantener menos existencias.

Componentes clave del SMED

Para entender realmente el SMED, hay que conocer sus partes principales. La primera parte consiste en prepararse organizando las herramientas y los materiales con antelación. Este paso y la adquisición de elementos como plantillas adicionales y equipos modulares facilitan y agilizan los cambios. La segunda parte consiste en separar las tareas internas de las externas. Las tareas internas detienen la máquina, mientras que las externas no. Al realizar más tareas externas, los tiempos de cambio se reducen mucho. Por ejemplo, lo que tardaba 90 minutos puede tardar ahora menos de 10 minutos. Esto aumenta enormemente la eficiencia.

Normalización es la tercera parte clave del SMED. Divide las tareas en pasos pequeños y repetibles. Un cambio puede constar de 30 a 50 pasos en los que intervienen personas y máquinas. Estandarizar las cosas reduce las diferencias. Esto mantiene la coherencia de las operaciones. Además, un ciclo de mejora continuaGracias a los comentarios y la formación, el sistema se mantiene actualizado. De este modo, las operaciones siguen funcionando al máximo con el paso del tiempo.

El enfoque inteligente de SMED cambia para mejor el funcionamiento de una unidad de fabricación. Centrarse en las máquinas que tardan un tiempo moderado en cambiarse y en los trabajadores que conocen esas máquinas conduce al éxito del uso de SMED. Las fábricas que pierden más de 20% de tiempo debido a los cambios son perfectas para SMED. Al utilizar SMED, las empresas aumentan su capacidad, pueden hacer lotes más pequeños y mejorar la calidad del producto. Esto demuestra lo importante que es esta idea innovadora.

Ventajas de SMED

SMED (Single-Minute Exchange of Dies) ofrece grandes ventajas para la fabricación de objetos. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio a menos de diez minutos. Esto se traduce en una mayor producción. Industrias como la médica, la farmacéutica y la de etiquetas se benefician enormemente de ello.

Reducción del tiempo de inactividad

Una gran ventaja del SMED es la enorme reducción de los tiempos de inactividad. Al reducir los tiempos de preparación, las fábricas producen más y utilizan mejor las máquinas. Cambia las tareas internas por otras externas. Esto agiliza las puestas a punto. Por ejemplo, un equipo de boxes redujo sus cambios de 67 segundos en 1950 a mucho menos en 2013.

Mayor flexibilidad

El SMED también flexibiliza la fabricación. Permite a las fábricas cambiar sus programas más rápidamente para satisfacer las necesidades de los clientes. Esto es muy útil para los transformadores por contrato. Pueden hacer cambios más a menudo, lo que significa que pueden hacer lotes más pequeños de muchos productos.

Ahorro de costes

SMED puede ahorrar mucho dinero en la fabricación. Significa menos tiempo de inactividad de las máquinas, lo que reduce costes y deja más espacio para fabricar cosas. Además, tener menos existencias y utilizar menos materiales ahorra dinero. Imagine ahorrar $0,50 en cada pieza sólo por ser más eficiente.

Calidad mejorada

SMED también significa mejores productos con menos errores. Hace que cada paso de la fabricación sea siempre el mismo. Esto es muy importante para hacer cosas que tienen que ser perfectas, como en el campo de la medicina. Anotar cómo se hace todo ayuda a mantener una alta calidad.

Mejora de la moral de los empleados

Por último, SMED ayuda a los trabajadores a sentirse mejor en su trabajo. Cuando el trabajo es más fluido y menos estresante, todo el mundo está más contento. Tener los pasos escritos facilita que los trabajos se hagan bien. Esto acaba haciendo que toda la fábrica funcione mejor.

Beneficio	Descripción
Reducción del tiempo de inactividad	Minimiza el tiempo de preparación, aumentando la utilización de la máquina y la productividad.
Mayor flexibilidad	Permite cambios frecuentes, apoyando un programa de producción variado.
Ahorro de costes	Disminuya los costes de producción reduciendo los tiempos de inactividad, los niveles de inventario y los residuos de material.
Calidad mejorada	Mejora la calidad de los productos mediante la normalización de los procesos y la reducción de defectos.
Mejora de la moral de los empleados	Crea un entorno de trabajo menos estresante mediante procedimientos eficientes y documentados.

Por qué debe considerarse la SMED en la fase de diseño

Empezar a aplicar los principios SMED en una fase temprana de la fabricación aporta grandes beneficios. Empresas como Toyota demostrar que diseño para la fabricación SMED reduce radicalmente los tiempos de cambio. Esto aumenta eficacia de la producción y ahorra costes.

Eficiencia a largo plazo

La adopción temprana del SMED permite aumentar enormemente la eficiencia. Toyota redujo los tiempos de cambio de prensa de más de diez horas a menos de diez minutos. Esto fue posible gracias al rediseño de procesos y equipos. Estos cambios redujeron los tiempos de preparación y facilitaron los flujos de producción.

Reducción de costes

Diseñar con SMED reduce los costes al disminuir los tiempos muertos y la mano de obra. Una nueva instalación de envasado de gran tamaño necesitó menos tiempos de cambio y sólo dos personas para funcionar. Esto demuestra el ahorro de costes y la mejora de la eficiencia gracias a la tecnología SMED. reducción del tiempo de preparación y mejor eficacia de la producción.

Excelencia operativa

SMED es clave para la continuidad excelencia operativa. Utiliza la preparación previa, los ajustes de los equipos y la estandarización para acelerar los cambios. Estos pasos aumentan la consistencia y la calidad, y reducen los costes de fabricación e inventario. Los seguidores de Lean/Six Sigma encontrarán que SMED es crucial para la máxima eficiencia operativa.

Diseño para la fabricación SMED

Diseñar para la fabricación SMED significa planificar teniendo en cuenta los pasos clave de SMED para obtener mejores resultados. Este método se centra en realizar las tareas de preparación que no detienen la máquina por separado de las que sí lo hacen. Esto mejora enormemente el funcionamiento de una instalación.

Además, utilizar la última tecnología en una fase temprana de la planificación ayuda a realizar cambios rápidos. De este modo, las operaciones se desarrollan sin contratiempos.

Integración de los principios SMED en el diseño

Cuando se incorporan los principios SMED al diseño, es fundamental comprender todas las tareas de preparación. Realizar tareas que no necesiten que la máquina se detenga mientras sigue funcionando reduce mucho el tiempo de inactividad. Esta medida clave puede reducir el tiempo de inactividad en un 30-50%.

Por el contrario, las tareas que requieren la parada de la máquina deben ser sencillas y rápidas. Los cambios suelen ocupar una parte pequeña pero significativa del tiempo de producción. Por eso, hacer que estas tareas sean eficientes es un gran factor de éxito.

Fíjese en los equipos de boxes de la NASCAR. Han reducido el tiempo necesario para cambiar neumáticos y repostar a sólo 12 segundos. Esto demuestra el poder de SMED al mover tareas fuera de la ventana crítica, reduciendo los tiempos de cambio hasta en 72%.

Tecnología para cambios rápidos

La tecnología moderna es clave para agilizar los cambios. Las herramientas que pueden adaptarse rápidamente y los sistemas automatizados son vitales para limitar las paradas en la producción. Hay que centrarse en una tecnología fácil de ajustar y versátil para agilizar los cambios.

Los sistemas de control en tiempo real aumentan aún más el éxito operativo. Detectan lo que ralentiza las cosas y muestran dónde hay que mejorar. Por ejemplo, un programa Six Sigma SMED bien ejecutado puede reducir los tiempos de cambio en 94%. Convierte un trabajo de 90 minutos en uno de menos de cinco.

Beneficio	Descripción
Reducción del tiempo de cambio	Reducción de hasta 94% en los cambios de formato gracias a los principios SMED.
Excelencia operativa	Mejora de la eficacia y reducción del tiempo de inactividad mediante 30-50%.
Ahorro de costes	Ahorro de varios miles de dólares anuales gracias a la optimización de los procesos de cambio.

Estrategias para la aplicación de SMED

Para aplicar eficazmente SMEDSe necesita una estrategia con varios elementos clave. Esto incluye el apoyo de la dirección y el trabajo en equipo de los distintos departamentos. También debe haber proyectos piloto para probarlos en el mundo real. Además, la formación y la educación exhaustivas son cruciales. Estos pasos ayudan a conseguir resultados rápidos y sostenidos. eficacia de la producción.

Compromiso de la dirección

El éxito empieza por un liderazgo fuerte. Los jefes deben dar prioridad a la SMED y proporcionar los recursos necesarios. Esto no sólo facilita los cambios. También crea una cultura que valora la eficiencia a todos los niveles.

Equipos interfuncionales

Crear equipos de distintos departamentos es clave. Estos equipos interfuncionales reúnen competencias y puntos de vista variados. Esto ayuda a resolver los problemas mejor y más rápido. Y garantiza que todo el mundo entienda lo que intentamos hacer, impulsando eficacia de la producción.

Proyectos piloto

Pruebe primero las estrategias SMED con proyectos piloto. Esto permite a las empresas detectar y solucionar los problemas en una fase temprana. Empezar poco a poco ayuda a evitar grandes riesgos. También facilita el paso al uso completo.

Formación y educación

Una buena formación y educación hacen que SMED funcione bien. Cuando la gente sabe cómo funciona el SMED, puede ayudar más. Mantener a todo el mundo al día de los últimos métodos también ayuda. Nos hace más eficientes y acorta mucho los tiempos de cambio.

10 consejos para diseñar para las PYME

Optimización de diseño para la fabricación SMED aumenta la eficacia y la productividad. Estos diez consejos esenciales ayudan a garantizar el éxito Implantación de SMED. Contribuyen a cambios rápidos y mejora continua.

Normalizar los procedimientos

Cambios rápidos empezar por normalizar los procedimientos. Requiere prácticas coherentes entre todos los empleados. Esto reduce la variabilidad y hace que las operaciones sean más fluidas.

Utilizar equipos modulares

Los equipos modulares facilitan y agilizan los cambios. Su diseño permite intercambiar componentes rápidamente, lo que reduce considerablemente los tiempos de inactividad.

Reducir las tareas internas

Minimizar las tareas realizadas con la máquina parada es clave. Convertir el mayor número de ellas en tareas externas reduce el tiempo de inactividad.

Aumentar las tareas externas

Es crucial realizar más tareas mientras la máquina funciona. Esto hace que todo el tiempo de producción sea más eficaz, aumentando la eficiencia.

Racionalizar los procesos

Racionalizar significa eliminar pasos innecesarios y simplificar los flujos de trabajo. Se trata de hacerlo todo lo más sencillo posible, eliminando lo que no aporta valor.

Utilizar herramientas avanzadas

Un utillaje avanzado puede suponer una gran diferencia a la hora de reducir los tiempos de cambio. Las herramientas especiales que aceleran la preparación y el ajuste son enormemente beneficiosas.

Integrar el procesamiento paralelo

Realizar varias tareas a la vez, o procesamiento en paralelo, reduce drásticamente los tiempos de cambio. Requiere una buena planificación y coordinación del equipo.

Promover la mejora continua

Mejora continua es esencial para una SMED eficaz. Significa buscar siempre formas de mejorar los procesos para obtener mejores resultados.

Implantar la supervisión en tiempo real

La supervisión en tiempo real proporciona información instantánea sobre el rendimiento. Permite realizar ajustes rápidos y resolver problemas de inmediato, lo que hace que las operaciones sean más dinámicas.

Fomentar una cultura de colaboración

La creación de una cultura de colaboración implica y compromete a todos. Una buena comunicación y el trabajo en equipo son fundamentales para que el SMED funcione.

Consejo	Beneficio
Normalizar los procedimientos	Reduce la variabilidad y agiliza las operaciones
Utilizar equipos modulares	Permite cambiar componentes de forma más rápida y sencilla
Reducir las tareas internas	Minimiza el tiempo de inactividad
Aumentar las tareas externas	Maximiza el tiempo de producción
Racionalizar los procesos	Elimina pasos innecesarios
Utilizar herramientas avanzadas	Acelera la configuración y el ajuste
Integrar el procesamiento paralelo	Reduce los tiempos de cambio
Promover la mejora continua	Garantiza un aumento continuo de la eficiencia
Implantar la supervisión en tiempo real	Permite ajustes inmediatos
Fomentar una cultura de colaboración	Implica a todas las partes interesadas

Fabricación ajustada y SMED

Fabricación ajustada y SMED trabajar juntos para mejorar la eficiencia y reducir los residuos. SMED o intercambio de troqueles en un solo minuto, es un concepto de los años sesenta desarrollado por Shigeo Shingo en Japón. Su propósito era reducir los costes de inventario y hacer más eficientes las operaciones.

El gran objetivo de la fabricación ajustada es eliminar los residuos. Esto incluye la pérdida de tiempo, materiales y esfuerzo. SMED se centra en reducir el tiempo necesario para cambiar de operación. Esto ayuda a aumentar la productividad.

El cambio de operaciones en las fábricas solía llevar hasta ocho horas. Esto se debía a que era necesaria una gran reconfiguración. Cambios tan largos led a grandes inventarios a la espera de ser completados y elevados costes en el taller de herramientas.

Algunas claves SMED métodos incluyen:

• Utillaje y utillaje por etapas
• Operaciones realizadas en paralelo
• Normalización
• Fijaciones rápidas
• Herramientas sin ajuste
• Duplicado de herramientas
• Movimiento asistido de la herramienta

Con estos métodos, los tiempos de preparación se han reducido considerablemente. Los troqueles que antes tardaban horas en cambiarse ahora se cambian en menos de 10 minutos. De este modo, los tiempos de preparación se han reducido de 90 minutos a menos de 5.

Reducir el tiempo necesario para cambiar las configuraciones tiene muchas ventajas. Encaja bien con los objetivos de la fabricación ajustada. He aquí algunas de estas ventajas:

• Plazos de entrega más cortos
• Mejor respuesta a las necesidades de los clientes
• Productos de mayor calidad
• Mejor control y comunicación en la fábrica
• Menos costes relacionados con el traslado y recuento de materiales

Con configuraciones más rápidas gracias a SMEDLos costes de mano de obra disminuyen porque se necesitan menos tiempo y recursos. Los costes de energía también disminuyen, ya que las máquinas no están tanto tiempo paradas. Así se ahorra dinero. Además, con menos ajustes durante los cambios, aumenta la calidad y disminuyen los errores. Esto contribuye a que la fabricación sea cada vez mejor.

Utilizando SMED en fabricación ajustada hace que las operaciones sean más flexibles y rápidas de responder. Los fabricantes que utilizan estos métodos ven grandes mejoras. Impulsan un progreso constante y sostenible.

Mejora continua y SMED

Mantener la eficiencia de las operaciones de fabricación requiere un compromiso continuo. Esta es la clave de las estrategias Lean. El uso de herramientas como Kaizen es crucial para la excelencia. Ayuda a mejorar las operaciones poco a poco.

El papel del Kaizen

Kaizen significa mejorar las cosas poco a poco. Se trata de pequeños cambios, no de grandes cambios. Es clave para mejorar el proceso SMED. Kaizen ayuda a reducir el tiempo necesario para cambiar los troqueles, aumentando la eficacia.

Los estudios han demostrado que el uso de Kaizen con SMED puede reducir considerablemente los tiempos de cambio, de hasta 45% a 50%. Esto demuestra lo poderosas que pueden ser las pequeñas mejoras continuas.

Revisión periódica y comentarios

Revisar y recibir comentarios es vital para mejorar y para el SMED. Los fabricantes deben revisar sus procesos con frecuencia. Esto ayuda a encontrar lo que hay que mejorar.

Por ejemplo, los cambios de fresadora CNC pueden llevar más tiempo del previsto. Si se sabe esto, se puede acelerar el proceso. El uso de medidas como la eficacia general de los equipos (OEE) puede detectar dónde se está perdiendo productividad. Indica dónde mejorar para mejorar las operaciones.

Fomentar una mentalidad Kaizen y obtener información periódica ayuda a perfeccionar los procesos SMED. Así es como los fabricantes pueden seguir mejorando sus operaciones.

Ejemplos de éxito en la implantación de SMED

SMED ha marcado una gran diferencia en muchos campos. Por ejemplo, en la fabricación de coches, las carreras y los restaurantes. Éxitos de las PYME muestran cómo centrarse en hacer mejor las cosas puede ayudar en muchos ámbitos.

Toyota es un gran ejemplo de Éxitos de las PYME. En la década de 1970, redujeron el tiempo de cambio de moldes de carrocería. Pasó de 2 a 8 horas a sólo tres minutos. Este gran cambio demuestra lo importante que es centrarse en trabajar de forma más inteligente.

En el industria del automovilismoLos equipos de boxes muestran el verdadero espíritu del SMED. Haciendo las paradas en boxes más rápidas, incluso por segundos, los equipos pueden ganar. Este es un ejemplo perfecto de cómo pequeños cambios pueden llevar a grandes victorias.

En el industria de la restauracióncambiar de menú rápidamente es clave. Antes se tardaba hasta una hora en cambiar de menú. Ahora, gracias a SMED, es mucho más rápido. Ahora los restaurantes pueden servir a más gente, sobre todo cuando están ocupados.

"Utilizar SMED nos ayudó a reducir el tiempo entre tareas. Nos ha hecho mucho más eficientes", afirma el portavoz de una importante cadena de restaurantes.

El SMED no sólo sirve para fabricar cosas. También se utiliza en desarrollo de softwarecarreras y restaurantes. Encontrar y arreglar los puntos lentos es importante. Hacer esto hace que las cosas funcionen más rápido y mejor.

Veamos algunos ejemplos de SMED en funcionamiento:

Industria	Tiempo de cambio inicial	Reducción del tiempo de cambio
Automoción (Toyota)	2-8 horas	3 minutos
Carreras	Varios minutos	Segundos
Restaurante	Hasta 1 hora	Actas

Estas historias muestran cómo el SMED mejora la forma de hacer las cosas en distintos campos. Para cualquier grupo que quiera hacerlo mejor, SMED es una buena forma de conseguirlo.

Retos comunes en la implantación de SMED

Poner en práctica el SMED en las fábricas es difícil. Incluso con beneficios conocidos como un mejor rendimiento, las empresas suelen toparse con grandes barreras. Conocer estos obstáculos y actuar con prudencia es clave para superarlos.

Resistencia al cambio

Un gran obstáculo es que la gente no quiere cambiar. Los trabajadores acostumbrados a las viejas costumbres pueden no querer nuevos métodos. Sin el apoyo de todos los implicados, esto puede provocar rechazo o incluso apatía. Para hacer frente a esta gestión del cambio es crucial. Ayuda a que todos vean el valor y sepan lo que se espera de ellos. Por ejemplo, empresas que al principio se resistieron al SMED acabaron adoptándolo. Esto fue posible gracias al fomento de una cultura de mejora continua y a una comunicación clara.

Falta de recursos

No disponer de recursos suficientes para la formación también puede ser un obstáculo. Una mala recogida de datos dificulta la detección de ineficiencias, clave para el SMED. Además, no analizar adecuadamente los cambios necesarios o no actuar en consecuencia puede suponer un freno. En una ocasión, Shigeo Shingo redujo el tiempo de instalación de 12 horas a menos de 10 minutos. Esto demuestra el poder de invertir en formación y recursos. Las empresas deben presupuestar la formación, las herramientas y las mejoras continuas para seguir siendo competitivas.

Es vital abordar estas cuestiones de SMED para mejorar la eficiencia de la fabricación. Con una planificación cuidadosa, recursos suficientes y gestión del cambioLa adopción de SMED puede mejorar enormemente las operaciones.

PREGUNTAS FRECUENTES

¿Qué es el SMED en la industria?

SMED son las siglas de Single Minute Exchange of Die (cambio de troquel en un minuto). Se trata de un método destinado a reducir los tiempos de preparación de los equipos a menos de 10 minutos. El método consiste en prepararse, dividir las tareas entre las que se realizan con la máquina en marcha y las que no, estandarizar el trabajo y mejorar constantemente.

¿Cuáles son los componentes clave del SMED?

SMED se centra en pasos clave como la preparación y la división de tareas en internas y externas. Esto significa averiguar qué puede hacerse mientras las máquinas funcionan y qué no. Así se consiguen operaciones más eficientes.

¿Cuáles son las principales ventajas del SMED?

El uso de SMED reduce drásticamente los tiempos de inactividad. Permite a las fábricas cambiar rápidamente de producto, ahorrando dinero y mejorando la calidad. Además, hace que el trabajo sea menos estresante y aumenta la felicidad de los trabajadores.

¿Por qué debe considerarse la SMED en la fase de diseño?

Incorporar el SMED en una fase temprana del diseño supone grandes ahorros a largo plazo y un funcionamiento más fluido. Garantiza que los equipos y procesos estén preparados para cambios rápidos desde el principio.

¿Cómo integrar los principios SMED en el diseño?

Diseñar pensando en las PYME significa separar las tareas de preparación y estandarizar los procedimientos. El uso de tecnología como los equipos modulares y la automatización ayuda a realizar cambios rápidos.

¿Qué estrategias son eficaces para la implantación de las PYME?

Las buenas estrategias SMED implican la implicación de la dirección, el uso de equipos de diferentes áreas, el ensayo de ideas en pequeñas pruebas y la enseñanza a todos los implicados.

¿Cuáles son algunos consejos para diseñar para las PYME?

Algunos consejos importantes son estandarizar el trabajo, utilizar equipos versátiles, reducir al mínimo las tareas realizadas con las máquinas paradas y utilizar la tecnología para agilizar la puesta a punto. También es clave fomentar el trabajo en equipo y la retroalimentación continua.

¿Cómo se complementan la fabricación ajustada y el SMED?

Fabricación ajustada y SMED pretenden reducir los residuos y facilitar el trabajo. SMED se centra en reducir el tiempo que se pierde cambiando de equipo. Juntos, hacen que las fábricas sean más flexibles y eficientes.

¿Qué papel desempeña la mejora continua en las PYME?

La mejora continua es vital. Se trata de encontrar siempre formas de hacer mejor las cosas en SMED. Esto implica revisiones periódicas y escuchar los comentarios para conseguir incluso pequeñas mejoras en los tiempos de preparación.

¿Puede dar ejemplos de éxito en la implantación de SMED?

Muchos sectores, como el del automóvil, la electrónica y los bienes de consumo, han obtenido grandes beneficios del SMED. Han reducido drásticamente el tiempo necesario para cambiar de tarea y han aumentado su capacidad para satisfacer la demanda.

¿Cuáles son los retos habituales a la hora de implantar el SMED?

Algunos retos son los empleados que no quieren cambiar y no disponer de suficientes recursos de formación. Para superar estos problemas hace falta gestión del cambio y asegurarse de que se dispone de apoyo suficiente.