Für die Herstellung: Die japanischen Lean-Begriffe sind ein Muss in der Fertigung oder im Qualitätswesen, da sie keine direkte Entsprechung haben und im industriellen Kontext so verwendet werden, wie sie sind.
Es gibt eine Vielzahl von japanischen Begriffen für die schlanke Produktion, aber wir führen hier eine kurze Liste von japanischen Begriffen auf, die man kennen sollte Lean Sigma, und ganz allgemein bei jeder Art von Anlagen-, Produkt- oder Prozessverbesserung. Nicht um anzugeben, sondern weil diese Begriffe in der Regel prägnanter und engagierter sind als die entsprechenden Übersetzungen, und weil es in der westlichen Industrie inzwischen allgemein verwendete Lean-Begriffe gibt.
Japanische Lean-Begriffe
Kaizen
Eine Schlüsselvokabel, mit der die Liste der Lean-Begriffe beginnt, ist Kaizen, was wörtlich übersetzt
Kaizen "Veränderung zum Guten" = Verbesserung
oder “Veränderung zum Besseren”. Alle Lean-Aktivitäten sind auf dieses kontinuierliche Kaizen ausgerichtet. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der kontinuierlichen Verbesserung in allen Geschäftsbereichen. Kaizen basiert auf der Idee, dass kleine, schrittweise Veränderungen im Laufe der Zeit zu großen Ergebnissen führen können. Das Ziel von Kaizen ist die Beseitigung von Verschwendung und die Verbesserung der Effizienz in allen Aspekten des Fertigungsprozesses.
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The Schlanke Fertigung production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
Kaizen ist eine Schlüsselkomponente der schlanken Produktion, da es einen Mechanismus zur kontinuierlichen Verbesserung bietet, der schnell umgesetzt und angepasst werden kann, wenn neue Probleme und Möglichkeiten auftauchen, wie unten bei den anderen Lean-Begriffen zu sehen ist.
Kanban
KanVerbot, mit seinem Japanisch Wort Bedeutung “Zeichen“ oder “RechnungBrett", Ist A Werkzeug dass hilft zu den Prozess zu visualisieren, seinen aktuellen Zustand und seine Ziele, Und allgemeiner zu planen und optimieren Die Durchfluss Innovación Arbeit in einem schlanken Und nur–In–Zeit (JIT) Fertigung.
Ein Kanban hat normalerweise die Form von sehr visuellen Tafeln, auf denen die Arbeit In Verfahren Ist vertreten durch von Karten dass sind umgezogen entlang Die Zeile als die Arbeit fortschreitet, wie zum Beispiel:
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- Kanverbieten Bretter zu Spur Arbeit In Fortschritte Und visualisieren Die Durchfluss Innovación Arbeit. Das kann Hilfe identifizieren. untenlenecks Und Bereiche für Verbesserung, wenn Karten stecken bleiben und/oder leere Steckplätze erscheinen
- Kanverbieten Blätter zu verwalten Inventar Ebenen. Das kann Hilfe sicherstellen dass Materialien sind verfügbar wenn in einer Pull-Organisation benötigt, Und Hilfe reduzieren. Abfall.
- Kanverbieten zu Zeitplan Produktion bis Hilfe sicherstellen dass Arbeit Ist fließend reibungslos Und dass Fristen sind traf
- Kanverbieten Bretter zu Spur Qualität durch Identifizierung Ausgaben früh Und Sicherstellung dass Produkte treffen Kunde Erwartungen
Tipp: wie bei Projekt-Scorecards oder Sprint- oder Scrum Tafeln, seien Sie sehr visuell: Verwenden Sie eine Mischung aus einfachen Formen (Quadrat, Kreis, Dreieck) und einfachen Farbcodierung um die Botschaft zu vermitteln.
Tipp: sie muss sich in der Nähe des Arbeitnehmers befinden (im Gemba(siehe unten) und in der Nähe genügend Platz haben, um sehr schnelle tägliche Teambesprechungen vor dem Gerät zu ermöglichen.
Jeder, der nur vorbeikommt, auch wenn er mit dem Prozess nicht vertraut ist, muss den Zustand und die ständige Herausforderung im Handumdrehen erkennen
Gemba
Gemba ist ein japanischer Lean-Begriff und bedeutet “der wahre Ort”. In der schlanken Produktion ist Gemba der Ort, an dem der Mehrwert für das Produkt geschaffen wird. Das kann die Fabrikhalle, das Büro für eine Dienstleistung oder jeder andere Ort sein, an dem nützliche Arbeit für den Kunden geleistet wird.
Das Ziel von Lean ist es, Verschwendung in jeder Form zu beseitigen, und Gemba ist der Ort, an dem Verschwendung am ehesten auftritt. Durch die Identifizierung und Beseitigung von Verschwendung an der Quelle strebt die schlanke Produktion einen effizienteren und effektiveren Arbeitsplatz an.
Muda
Von 無駄 = “nutzlos”, im weiteren Sinne Verschwendung oder unnötige Arbeit. In der schlanken Produktion wird Muda als Bezeichnung für Verschwendung verwendet, die entsteht, wenn Arbeiter
jede Aufgaben dass tun nicht hinzufügen. Wert zu Die Produkt oder Dienstleistung
Das kann einschließen. Dinge wie Warten für Materialien, Warten für Zulassungen, oder Durchführung Aufgaben dass könnte sein automatisiert. Eliminating muda(s) wird Hilfe zu verbessern Effizienz Und reduzieren. Kosten In Herstellung Und andere Typen Innovación Unternehmen. Die Lean-Methodik hat 7 Familientypen von Mudas identifiziert, die 7 Verschwendungen von Lean:
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- Transport
- Inventar
- Antrag
- Warten
- Überarbeitung
- Überproduktion
- Defekte
die man sich leicht durch "TIMWOOD" (erster Buchstabe jedes Abfalls) merken kann
Bonus: Es wird manchmal eine 8. Muda genannt: Talentvergeudungdie Tatsache, dass die verfügbaren HR-Talente nicht effizient genutzt werden
Poka-Yoke
Poka-Yoke ist ein japanischer Begriff für Qualitätskontrolle, der sich von den japanischen Wörtern “poka” (vermeiden) und “yokeru” (Fehler) ableitet. Es handelt sich um eine physikalische Technik zur Vermeidung von Fehlern in einem Prozess, indem sie diese entweder buchstäblich unmöglich oder zumindest sehr unwahrscheinlich macht
- ein Werkzeug mit einem verschlüsselten Muster, das nicht in ein anderes Loch eindringen kann
- ein Regal, das nur ein bestimmtes Teil oder nur ein Teil aufnehmen kann
PokA–yoke Geräte oder Methoden sind gebraucht zu machen. A Verfahren einfacher zu verstehen. Und folgen zu verhindern. Fehler ohne spätere Anstrengung, indem sie zu idiotensicher.
Poka-yoke kann in verschiedenen Herstellungsprozessen zur Verbesserung der Qualitätskontrolle eingesetzt werden.
Beispiele für Poka-Yoke:
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- A i dass öffnet In Die Richtung dass A Person Ist gegenüber. Das gewährleistet dass Die Person Ist nicht Versuch zu eingeben. Die Zimmer Die falsch Weg, was den Spaziergang effizienter und sicherer macht
- A Licht ausgestattet mit einem Sensor, der würde sich auf wenn A Person betritt A Zimmer Und dreht aus wenn Die Person Blätter Die Zimmer. Das hilft zu speichern Energie ohne überhaupt darüber nachzudenken und erinnert an Menschen zu drehen. aus Die Licht wenn Sie verlassen
- A Gerät auf A Nähen Maschine dass verhindert Die Nadel von piercing Die Stoff es sei denn, Die drückener Fuß Ist unten
- ein Accessoire auf A Auto dass verhindert Die Motor von ab es sei denn, Die Parkplatz Bremse Ist engagiert
- eine Software-Funktion dass verhindert Die Benutzer von speichern A Datei es sei denn, Es hat wurde richtig umbenannt, um andere Dateien zu überschreiben
- ein Schloss oder einen Sensormechanismus an einem Fräsmaschine dass verhindert Die Maschine von ab wenn Die i Ist nicht Schließen oder Erkennen, wenn der Benutzer nicht weit genug entfernt ist
Bonus-Produktionsbedingungen
Mura
Mura ist ein japanisches Wort und bedeutet “Unebenheit”, “Diskrepanz” oder “Unregelmäßigkeit”. Es ist ein Schlüsselkonzept in der schlanken Produktion und kann als Verschwendung betrachtet werden, die durch ein Ungleichgewicht im Arbeitsfluss verursacht wird.
Muri
Muri ist ein japanisches Wort und bedeutet “Überlastung” oder “Übermaß”. Im Kontext der schlanken Produktion bezieht sich Muri auf jede unangemessene Belastung der Arbeitnehmer, die zu ineffizienten Arbeitsverfahren und Fehlern führen kann. Muri kann sich auch auf jeden Prozess oder jede Tätigkeit beziehen, die übermäßig anspruchsvoll oder schwierig ist, was zu Frustration und schlechter Qualität führen kann und daher im Rahmen von Lean und Qualität reduziert werden muss.
Shitsuke
Unter den Lean-Begriffen ist Shitsuke ein Grundsatz der schlanken Produktion, der sich auf die Aufrechterhaltung von Disziplin und Standards an einem Arbeitsplatz konzentriert. Es wird oft als das fünfte der “5S” bezeichnet (für die japanischen Wörter seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke, die alle mit dem Buchstaben S beginnen).
Das Ziel von shitsuke ist es, den Arbeitnehmern ein Gefühl der Eigenverantwortung und des Stolzes zu vermitteln und hohe Standards bei der Qualitätskontrolle aufrechtzuerhalten, um langfristig Qualität und Effizienz zu gewährleisten.
Heijunka
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to Zeit), nicht auf Prognosen oder Vorhersagen.
Durch die Anwendung von Heijunka wird der Herstellungsprozess viel effizienter und kann besser auf die Bedürfnisse der Kunden eingehen.
Andon
Andon bedeutet wörtlich “Papierlaterne”. In einer schlanken Produktionsumgebung bezieht sich Andon auf ein System, das verwendet wird, um Arbeiter auf ein Problem aufmerksam zu machen, so dass es schnell korrigiert werden kann, typischerweise für niedrig hängende Verbesserungen.
Mehr Japanisch lesen
Diese fünf japanischen Lean-Begriffe aus der Fertigung sind für die Verbesserung Ihres eigenen Fertigungsprozesses unerlässlich. Wenn Sie nicht nur diese Begriffe, sondern auch die Konzepte verwenden, werden Sie einen effizienteren und effektiveren Betrieb schaffen.
Man könnte weitere Beiträge über Lean- oder Lean-Sigma-Konzepte in der Produktion, in Prozessen oder in Fabrikorganisationen lesen,
oder mehr erfahren Grundlagen der japanischen Sprache, oder japanische Kulturoder fang an, Mangas zu lesen!
Ergänzende Lektüren und Methoden
- 5S (Sortieren, Ordnen, Glänzen, Standardisieren, Aufrechterhalten): Visuelles Management, Arbeitsplatzorganisation, Standardarbeitsanweisungen (SOPs)
- Just-in-Time (JIT) Produktion: Kanban System, pull production, supplier integration
- Total Productive Maintenance (TPM): autonome Instandhaltung, vorbeugende Instandhaltung, OEE (Gesamtanlageneffektivität)
- Wertstromanalyse (VSM): Prozessmapping, Verschwendungsidentifizierung, Lean-Kennzahlen
- Hoshin Kanri (Richtlinieneinsatz): strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: Zykluszeitanalyse, Kapazitätsplanung, Arbeitslastverteilung
Häufig gestellte Fragen
Welche japanischen Fachbegriffe werden im Bereich Lean Manufacturing hauptsächlich verwendet?
Kaizen (kontinuierliche Verbesserung), Kanban (visuelles Signal), Gemba (der Ort, an dem die Arbeit stattfindet), Muda (Verschwendung), Mura (Ungleichmäßigkeit), Muri (Überlastung), Poka-Yoke (Fehlervermeidung), Heijunka (Produktionsnivellierung), Andon (Problemsignal) und die fünf 5S-Begriffe.
Warum werden in der schlanken Produktion japanische Begriffe verwendet?
Das Vokabular stammt aus dem/der/den Toyota-ProduktionssystemViele Begriffe haben keine exakte, kurze englische Entsprechung, daher haben Pflanzen weltweit diese beibehalten. Sie sind außerdem kürzer und präziser als ihre Übersetzungen.
Was ist der Unterschied zwischen muda, mura und muri?
Muda bezeichnet Verschwendung, also jede Aktivität, die Ressourcen verbraucht, ohne dem Kunden einen Mehrwert zu bieten. Mura steht für Ungleichmäßigkeit, beispielsweise unregelmäßige Arbeitsbelastung oder Materialflüsse. Muri bezeichnet Überlastung, die Menschen oder Anlagen über ihre Belastungsgrenzen hinaus beansprucht. Beide Begriffe hängen zusammen: Ungleichmäßige Nachfrage überlastet Ressourcen, und Überlastung verursacht Ausfälle und Defekte, die wiederum Verschwendung erzeugen.
Was sind die sieben Verschwendungsarten im Lean-Management?
Transport, Lagerhaltung, Bewegung, Wartezeiten, Überbearbeitung, Überproduktion und Fehler – zusammengefasst unter dem Begriff TIMWOOD. Manche Listen fügen eine achte Verschwendungsart hinzu: ungenutztes Mitarbeiterpotenzial.
Worin besteht der Unterschied zwischen Muda Typ 1 und Typ 2?
Muda vom Typ 1 lässt sich in der Regel nicht sofort beseitigen, da dies aufgrund aktueller Gegebenheiten, wie beispielsweise einer obligatorischen Inspektion, erforderlich ist. Muda vom Typ 2 hingegen ist nutzlos und kann sofort, typischerweise durch Kaizen, beseitigt werden.
Was ist der Unterschied zwischen Kaizen und Kaikaku?
Kaizen bedeutet kleine, kontinuierliche Verbesserungen, idealerweise von denjenigen, die die Arbeit ausführen. Kaikaku hingegen bezeichnet radikale Veränderungen, wie beispielsweise die komplette Neugestaltung einer Produktionslinie oder eines Prozesses in einem Schritt. Kaizen optimiert kontinuierlich das Bestehende, Kaikaku kommt zum Einsatz, wenn kleine Schritte nicht ausreichen.
Worin besteht der Unterschied zwischen Kanban und Just-in-Time?
Just-in-Time ist das Ziel: nur das produzieren und liefern, was benötigt wird, und zwar genau dann, wenn es benötigt wird. Kanban ist ein Werkzeug, um dieses Ziel zu erreichen – ein visuelles Signal, beispielsweise eine Karte oder ein Steckplatz auf einem Board, das dem vorgelagerten Produktionsschritt signalisiert, wann mehr produziert oder geliefert werden soll.
Was ist ein Gemba-Walk?
Man geht dorthin, wo die Arbeit erledigt wird, beobachtet die Abläufe, stellt Fragen und versteht Probleme aus erster Hand, anstatt sich auf Berichte zu verlassen. Es geht darum, den Arbeitsablauf kennenzulernen, nicht darum, Leute zu kontrollieren oder ihnen die Schuld zuzuschieben.
Was ist Poka-Yoke und was sind Beispiele dafür?
Poka-Yoke ist eine Konstruktion, die Fehler verhindert oder sofort erkennbar macht. Beispiele hierfür sind ein Bauteil, das nur in einer bestimmten Ausrichtung in eine Vorrichtung passt, und eine Maschine, die nicht anläuft, solange ihre Schutztür geöffnet ist.
Worin besteht der Unterschied zwischen Poka-Yoke und Andon?
Poka-Yoke verhindert Fehler an der Quelle. Andon signalisiert ein Problem – beispielsweise durch eine Leuchte, ein Display oder ein Kabel –, damit das Team schnell reagieren kann. Poka-Yoke behebt den Fehler, Andon ruft Hilfe.
Was bedeutet Kanban und wie wird es in der Fertigung eingesetzt?
Kanban bedeutet auf Japanisch „Zeichen“ oder „Plakat“. Auf dem Boden sieht man es als Karten, Behälter oder Steckplätze, die anzeigen, was, wie viel und wann hergestellt oder nachbestellt werden soll. Tafeln in der Nähe der Arbeitsplätze zeigen Engpässe an, wenn Karten stecken bleiben.
Was ist Heijunka?
Produktionsnivellierung. Anstatt in großen, unregelmäßigen Chargen zu produzieren, verteilt Heijunka Volumen und Produktmix gleichmäßig über die Zeit, basierend auf der tatsächlichen Kundennachfrage und nicht auf Prognosen. Dadurch werden Engpässe, Überkapazitäten und unfertige Erzeugnisse reduziert.
Was ist Taktzeit und in welchem Zusammenhang steht sie mit Heijunka?
Die Taktzeit ist die verfügbare Produktionszeit geteilt durch die Kundennachfrage; sie gibt an, in welchem Tempo eine Einheit fertiggestellt werden muss, um die Nachfrage zu decken. Heijunka plant die Produktion entsprechend diesem Tempo.
Wie lauten die 5S-Begriffe auf Japanisch?
Seiri (sortieren), seiton (ordnen), seiso (leuchten), seiketsu (standardisieren) und shitsuke (erhalten, Disziplin bedeuten). Shitsuke ist dasjenige, das die anderen vier vor dem Verblassen bewahrt.
Was ist Jidoka?
Jidoka Das bedeutet Automatisierung mit menschlicher Intelligenz: Eine Maschine oder ein Bediener stoppt den Prozess bei einer Anomalie, sodass Fehler nicht weiterverarbeitet werden. Andon und Poka-Yoke unterstützen dieses Prinzip.
Welche japanischen Lean-Begriffe beziehen sich auf die Qualitätskontrolle?
Poka-Yoke (Fehlervermeidung), Andon (Problemsignal), Jidoka (Stopp bei Abweichungen), Shitsuke und die übrigen Elemente von 5S (Standards und Disziplin) sowie Kaizen (kontinuierliche Verbesserung). Gemeinsam verlagern sie den Fokus der Qualitätskontrolle von der Fehlererkennung hin zur Fehlervermeidung.
Glossar der verwendeten Begriffe
Just In Time (JIT): Eine Produktionsstrategie, die darauf abzielt, die Lagerkosten zu senken, indem Waren nur dann empfangen werden, wenn sie im Herstellungsprozess benötigt werden. Dadurch wird Abfall minimiert und die Effizienz gesteigert.
Just-In-Time (JIT): Eine Produktionsstrategie, die die Lagerkosten senkt, indem Materialien und Komponenten so geplant werden, dass sie genau dann im Fertigungsprozess benötigt werden, wodurch Abfall minimiert und die Effizienz gesteigert wird.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eine Kennzahl zur Bewertung der Effizienz von Fertigungsprozessen, die durch Multiplikation von Verfügbarkeit, Leistung und Qualitätsraten berechnet wird. Sie identifiziert Verluste und ermöglicht so Verbesserungen der Produktivität und der betrieblichen Effizienz.
Standard Operating Procedure (SOP): Eine Reihe schrittweiser Anweisungen, die den Mitarbeitern dabei helfen sollen, Routinevorgänge konsistent und effizient durchzuführen und so die Einhaltung von Vorschriften und Qualitätsstandards sicherzustellen.
Takt Time: Die maximal zulässige Zeit, um ein Produkt zur Deckung der Kundennachfrage herzustellen. Sie wird berechnet, indem die verfügbare Produktionszeit durch die benötigte Leistung geteilt wird. Sie trägt dazu bei, das Produktionstempo mit der Nachfrage zu synchronisieren und sorgt so für einen effizienten Arbeitsablauf und eine effiziente Ressourcenzuweisung.
Total Productive Maintenance (TPM): Ein ganzheitlicher Ansatz zur Gerätewartung, der proaktive und vorbeugende Maßnahmen betont und alle Mitarbeiter einbezieht, um die Produktivität zu maximieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamteffektivität der Geräte durch kontinuierliche Verbesserung und Teamarbeit zu verbessern.
Value Stream Mapping (VSM): Ein visuelles Tool zur Analyse und Optimierung des Material- und Informationsflusses in einem Prozess, das wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten identifiziert, um die Effizienz zu verbessern und Abfall zu reduzieren.
Work in Progress (WIP): Artikel, die in einem Produktionsprozess teilweise fertiggestellt sind, einschließlich Rohstoffen, Arbeitskosten und Gemeinkosten bis zu einem bestimmten Zeitpunkt. Diese Vermögenswerte sind noch keine Fertigprodukte und für die Überwachung der Produktionseffizienz und die Bestandsverwaltung von entscheidender Bedeutung.
