Die japanische Lean-Geschichte: Ursprünge und Entwicklung

Wussten Sie, dass im Jahr 1950, Toyota nur 2.500 Autos pro Jahr herstellte? Währenddessen produzierte Ford im Werk Rouge in Dearborn, Michigan, jeden Tag fast 8.000 Autos. Dieser große Unterschied verdeutlicht das beeindruckende Wachstum der japanischen Industrie zu einem weltweit führenden Unternehmen. Lean in Japan begann mit kulturellen Ideen, die auf weniger Verschwendung und mehr Produktivität abzielen.

Lernen über Japanische schlanke Geschichte bedeutet, den Produktionsansatz von Toyota zu untersuchen. Dieser Ansatz hat die Sichtweise der Industrie auf die Fertigung verändert. Sakichi Toyoda hat mit seinen Innovationen den Anfang gemacht. Darauf bauten seine Nachfolger auf und schufen die Toyota-Produktionssystem (TPS). Dieses System ist heute die Grundlage der Lean-Methoden.

Die Umstellung von der alten Massenproduktion auf die effizienten Lean-Prozesse war eine große Veränderung. Er veränderte nicht nur die Art und Weise, wie Dinge hergestellt wurden, sondern hatte auch Auswirkungen auf die Welt. Lean-Methoden werden heute in vielen Bereichen eingesetzt, unter anderem im Gesundheitswesen und in der Softwareentwicklung. Diese Methoden sind der Schlüssel zu modernen Geschäftspraktiken.

Der Begriff "Lean Manufacturing" wurde erstmals 1988 verwendet. Seitdem ist Lean ein wichtiger Motor für wirtschaftliche Effizienz und neue Ideen. Lean konzentriert sich auf das, was der Kunde braucht, beseitigt Verschwendung und zielt auf ständige Verbesserung.

Wichtigste Erkenntnisse

• 1950 war die Produktion von Toyota deutlich niedriger als die von Ford, was die anfänglichen Ineffizienzen verdeutlicht.
• Die Ursprünge von Lean in Japan sind eng verbunden mit der Entwicklung der Toyota-Produktionssystem (TPS).
• Sakichi Toyodas Innovationen waren maßgeblich an der Entstehung der Lean-Bewegung in Japan beteiligt.
• Lean-Prinzipien den Kundennutzen, die Abfallminimierung und die ständige Verbesserung.
• Der Begriff "Lean Manufacturing" wurde 1988 geprägt und hat sich über das verarbeitende Gewerbe hinaus auf verschiedene globale Branchen ausgeweitet.

Die Wurzeln von Lean in der japanischen Kultur

Die Entwicklung der Schlanke Kultur in Japan hat tiefe Wurzeln in seiner Geschichte und Kultur. Sie nahm zu Beginn des 20. Jahrhunderts Gestalt an. Dies war eine Zeit großer Veränderungen und Herausforderungen. Die Arbeitsmoral, die Philosophie und das Wirtschaftswachstum der Nation verhalfen den schlanken Methoden zum Durchbruch.

Die wirtschaftliche Landschaft des frühen 20. Jahrhunderts in Japan

In den frühen 1900er Jahren vollzog sich in Japan ein schneller Wandel von der Landwirtschaft zur Industrie. Dieser Wandel wurde durch westliche Einflüsse begünstigt, nachdem Japan mit westlichen Ländern in Kontakt gekommen war. Während des Zweiten Weltkriegs wurde der Training Within Industry Service (TWI) ins Leben gerufen. TWI, geführt von Leuten wie Channing Rice Dooley und Walter Dietz, brachten wichtige Programme nach Japan. Diese Programme, wie z. B. Job Instruction und Job Relations, steigerten die industrielle Produktion und schufen die Voraussetzungen für schlanke Verfahren.

Der Einfluss der japanischen Arbeitsethik und Philosophie

Die Japanische Arbeitsethik geht es vor allem um Disziplin und darum, Schritt für Schritt besser zu werden. Dies begann mit kaizendie Praxis, kleine Änderungen zur Verbesserung vorzunehmen. Die Grundsätze des TWI, die eine bessere Produktivität fördern, spielten dabei eine große Rolle. Auch, katawas bedeutet, dass bestimmte Routinen verwendet werden, zeigt, wie organisiert japanische Arbeitsplätze sind. Dieser organisierte Ansatz hat dazu beigetragen, dass Japan die Just-in-Time- und Jidoka-Methoden gut anwenden konnte, auch wenn es anfangs schwierig war.

Japans Fokus auf Sauberkeit und Ordnung trug ebenfalls zum Erfolg der Lean-Prinzipien bei. Dies zeigt sich in der Gemeinwesenarbeit und darin, dass Schüler ihre Schulen reinigen. Obwohl die Einhaltung der letzten beiden "S" des 5S Die Methode war hart, aber japanische Unternehmen haben sie besser umgesetzt als viele im Westen. Letztendlich waren die starke Arbeitsmoral und die Philosophie in Japan der Schlüssel zum Erfolg der Lean-Kultur.

Die Geburtsstunde von Lean: Das Toyota-Produktionssystem

Die Anfänge der schlanken Produktion gehen zurück auf Sakichi Toyoda, Eiji Toyodaund Taiichi Ohno. Sie entwickelten die Toyota-Produktionssystem (TPS). Dieses System zielt darauf ab, Verschwendung zu reduzieren und die Effizienz zu steigern.

Sakichi Toyoda und die frühen Innovationen

Sakichi Toyoda hat die Welt der Textilindustrie entscheidend verändert. Er entwickelte automatische Webstühle, die schon früh schlanke Ideen aufzeigten. Sein Denken drehte sich darum, Dinge zu verbessern und neue Ideen zu entwickeln. Dieses Denken hat später das Toyota-Produktionssystem geprägt.

Just-in-Time und Jidoka: Die Säulen des TPS

Zwei Hauptideen des Toyota-Produktionssystems sind Just-in-Time (JIT) und Jidoka. JIT hält Materialien nur dann bereit, wenn sie benötigt werden. Dieser Ansatz senkt die Lagerkosten und reduziert die Verschwendung. Jidoka kombiniert Automatisierung mit menschlicher Zuwendung. Es stoppt die Produktion, wenn es ein Problem gibt. So werden Fehler vermieden und die Qualität gesichert.

Die Rolle von Eiji Toyoda und Taiichi Ohno

Eiji Toyoda und Taiichi Ohno spielten eine große Rolle bei der Verbesserung von TPS. Taiichi Ohno brachte die Idee der "7 Abfälle" ein und entwickelte Systeme wie Kanban und Just-in-Time. Ohno's Kanban Methode hat die Verwaltung des Produktionsflusses verändert.

Grundsätze	Entwickler	Wichtige Innovationen
Toyota-Produktionssystem	Sakichi Toyoda	Automatisierung, Jidoka
Schlanke Fertigung	Eiji ToyodaTaiichi Ohno	Just-in-Time, Kanban
Modernes Lean Management	Mehrere Mitwirkende	Kontinuierliche Verbesserung, Adaption

 

Für mehr Informationen über Japanisch schlanke Begriffe:

Die Entwicklung der Lean-Methodik

Die Reise der schlanken Methodik begann mit globalen Veränderungen in der Herstellung von Dingen. Sie reicht vom Arsenal in Venedig mit seinen Schiffsentwürfen im Jahr 1104 bis zu Marc Brunels Arbeit in den frühen 1800er Jahren. Er setzte Maschinen ein, um identische Teile herzustellen. Dies bereitete langsam den Boden für die schlanken Praktiken im Laufe der Jahre.

Von TPS zur schlanken Produktion

Das Toyota-Produktionssystem (TPS) spielte eine große Rolle bei der Entwicklung der schlanken Produktion. Es übernahm Ideen wie die Taktzeit von den deutschen Flugzeugbauern und den kontinuierlichen Fluss von Ford. In den frühen 1950er Jahren kombinierte Toyota hochwertige Produktion und kurze Vorlaufzeiten. Diese Mischung wurde zum Schlüssel für die heutigen schlanken Methoden.

William Edwards Deming half Toyota auch durch die Einführung eines Qualitätskreises (PDCA) und von Methoden zur Prozesskontrolle. Dies führte zu besserer Effizienz und gleichmäßiger Qualität bei Toyota.

"Der Beitrag von TPS geht über die Automobilherstellung hinaus, indem Konzepte zur Abfallreduzierung und Wertstrom Mapping, das ein breites Spektrum von Branchen abdeckt". - Dr. James P. Womack

Übernahme und Anpassung in westlichen Industrien

Die schlanke Produktion begann sich im Westen gegen Ende des 20. Jahrhunderts durchzusetzen. In dem Buch "The Machine that Changed the World" von Womack und Jones aus dem Jahr 1990 wurden die Methoden von Toyota klar erläutert. Dies half anderen Branchen, von Toyota zu lernen. Das NUMMI-Projekt zwischen General Motors und Toyota im Jahr 1984 zeigte, wie gut die Lean-Prinzipien in den USA funktionieren können.

Viele westliche Industrien erkannten, wie man Verschwendung reduzieren und die Produktivität steigern kann. Sie begannen, mehr und mehr schlanke Methoden anzuwenden. Der Einfluss von TPS löste einen großen Wandel in vielen Sektoren aus, nicht nur in der Fertigung. Mit Leuten wie Joseph Juran, der das Qualitätsmanagement verbesserte, und Shigeo Shingo, der Werkzeuge wie poka-yokehaben sich schlanke Konzepte im Westen fest etabliert.

Jahr	Veranstaltung	Beitrag zu Lean
1104	Venezianisches Arsenal	Standardisierte Designs für kontinuierlichen Fluss
1950	Integration des PDCA von Deming	Qualitätsverbesserung bei Toyota
1984	NUMMI Joint Venture	Erfolgreiche Umsetzung der Lean-Prinzipien in den USA.
1990	Veröffentlichung von "Die Maschine, die die Welt veränderte"	Umriss der Grundsätze der schlanken Produktion

Der Weg von TPS zu Lean Manufacturing beschreibt eine faszinierende Entwicklung. Er zeigt, wie die westliche Industrie diese Ideen aufnahm und modifizierte. Sie verbesserten die Effizienz und Produktivität in vielen Bereichen.

Die fünf Prinzipien der schlanken Produktion

Um die Produktion zu verbessern, ist es wichtig, die Grundsätze der schlanken Produktion ist der Schlüssel. Diese Ideen stammen aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS). Sie tragen dazu bei, dass jeder Produktionsschritt für den Kunden wertvoll ist und die Verschwendung reduziert wird.

Wert angeben

Wert zu definieren bedeutet zu verstehen, was Kunden wirklich wollen. Wenn Unternehmen die Dinge aus ihrer Sicht betrachten, können sie ihre Prozesse verbessern. Dabei konzentriert man sich auf das, was wertvoll ist, und streicht das, was nicht gebraucht wird.

Identifizierung des Wertstroms

Nachdem Sie den Wert ermittelt haben, ist es an der Zeit, sich die Wertstrom. Es geht darum, alle Schritte zu sehen, die zur Erstellung des Produkts erforderlich sind. Es geht darum, hilfreiche Schritte von denen zu trennen, die nicht hilfreich sind. Dies hilft, Ineffizienz bei der Herstellung des Produkts zu beseitigen.

Herstellung des Flusses

Um eine reibungslose Produktion zu gewährleisten, ist die Einrichtung eines schlanker Produktionsablauf notwendig ist. Bei dieser Methode geht es darum, den Arbeitsablauf zu organisieren. Sie zielt darauf ab, Verlangsamungen zu verringern und die Dinge ohne Unterbrechungen voranzutreiben.

Einführung von Pull-Systemen

Die Verwendung von Pull-Systemen bedeutet, dass die Produktion von Artikeln auf der Grundlage der tatsächlichen Nachfrage und nicht auf der Grundlage von Schätzungen erfolgt. Das hilft, die Lagerbestände niedrig zu halten und spart Ressourcen. Die Produktion richtet sich nach dem, was der Markt wirklich verlangt.

Streben nach Perfektion

Das Ziel ist immer, besser zu werden. Unternehmen, die ständig versuchen, sich zu verbessern, können mehr Abfall vermeiden und die Qualität steigern. Dieses ständige Bemühen ist das Herzstück von schlanke Produktion. Sie führt zu dauerhaftem Erfolg.

Grundsatz	Beschreibung
Wert angeben	Konzentration auf den Kundennutzen zur Rationalisierung der Prozesse.
Identifizierung der Wertstrom	Bilden Sie alle Schritte ab, um wertschöpfende von nicht wertschöpfenden Aktivitäten zu unterscheiden.
Herstellung des Flusses	Sicherstellung eines nahtlosen Produktionsablaufs durch Reduzierung von Engpässen.
Einführung von Pull-Systemen	Richten Sie die Produktion an der Kundennachfrage aus, um den Überschuss zu minimieren.
Streben nach Perfektion	Kontinuierliche Verbesserung zur Steigerung der Qualität und zur Verringerung der Verschwendung.

Einführung von Lean in japanischen Unternehmen

Japanische Unternehmen haben durch den Einsatz von Lean Management große Erfolge erzielt, insbesondere in der Fertigung. Das Toyota-Produktionssystem (TPS) ist ein wichtiges Beispiel dafür. Es zeigt, wie gut die Lean-Prinzipien funktionieren.

Fallstudien: Toyota und mehr

Toyota ist seit seinen Anfängen im Jahr 1937 ein Paradebeispiel für die Einführung von Lean. Toyota führte das Toyota-Produktionssystem 1965 bei seinen Zulieferern ein. Dieses System hat sich dank seiner Effizienz während der Ölkrise 1973 bewährt. Lean Management in Japan geht über Toyota hinaus. Es erreicht verschiedene Sektoren und konzentriert sich darauf, die Mitarbeiter zur Wertschöpfung zu bewegen. Im Dienstleistungs- und Gesundheitssektor sind die Lean-Prinzipien jedoch nicht so weit verbreitet wie in der Fertigung.

Herausforderungen und Erfolge

Die Einführung von Lean steht jedoch vor mehreren Hürden. Dazu gehört, die Belegschaft mit ins Boot zu holen, das Engagement der Unternehmensleitung zu fördern und Kommunikationsprobleme zu überwinden. Im Gesundheitswesen und in der Dienstleistungsbranche zum Beispiel tut sich die schlanke Unternehmensführung schwer. Es ist nicht gelungen, von der Lösung spezifischer Probleme zur Veränderung der gesamten Organisation überzugehen. Der Erfolg von Lean in Japan zeigt jedoch, wie wichtig es ist, die Mitarbeiter bei der Lösung von Problemen zu unterstützen. Toyotas Weg mit Lean zeigt, dass die richtige Führung kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben kann.

Herausforderungen	Erfolgsfaktoren
Anpassung der Arbeitskräfte	Engagement der Mitarbeiter
Mangelndes Engagement der Führungskräfte	Engagierte Führung
Barrieren in der Kommunikation	Umfassende Ausbildung
Widerstand gegen Veränderungen	Kontinuierliche Verbesserungskultur

Das Pareto-Prinzip oder die 80-20-Regel ist der Schlüssel zur Umsetzung von Lean. Es besagt, dass 80% der Probleme von nur 20% der Fehler herrühren. Für Unternehmen wie Toyota bedeutet der Erfolg von Lean, diese Schlüsselprobleme zu finden und zu beheben. Entscheidend für den Erfolg ist, dass die Lean-Methoden mit der japanischen Kultur des Respekts in Einklang stehen.

Mehr über die Grundsätze von Toyota:

Japanische Lean-Kultur und -Praktiken

In Japan konzentriert sich die Lean-Kultur auf Kaizen und den Mitarbeitern das Gefühl geben, wichtig zu sein. Diese Methoden fördern die kontinuierliche Verbesserung und tragen dazu bei, ein Team zu schaffen, das sich für Folgendes einsetzt Innovation und die Dinge besser zu erledigen.

Kaizen: Kontinuierliche Verbesserung

Kaizen bedeutet, die Dinge gemeinsam zu verbessern. Das bedeutet, dass jeder in einem Unternehmen, von der Spitze bis zur Basis, daran arbeitet, ständig kleine, positive Veränderungen vorzunehmen. Sie untersuchen jeden Schritt ihrer Arbeit, um Wege zu finden, Dinge besser zu machen, Verschwendung zu vermeiden und mehr zu erreichen. So bleibt das Unternehmen stark im Wettbewerb und kann schnell auf die Wünsche der Kunden eingehen.

Befähigung von Arbeitnehmern

Schlanke Kultur in Japan legt großen Wert darauf, den Arbeitnehmern Macht zu geben. Es geht darum, dass jeder Mitarbeiter ein Mitspracherecht hat, um die Dinge zu verbessern. Auf diese Weise hat jeder das Gefühl, dass er wichtig ist und eine Rolle bei den Erfolgen des Unternehmens spielt. Das ermutigt die Mitarbeiter, Verantwortung zu übernehmen und die Arbeitsweise zu verbessern.

Toyota ist ein gutes Beispiel für Kaizen und die Übertragung von Macht an die Arbeitnehmer zahlt sich aus. Dank ihrer schlanken Methoden können sie auf dem US-amerikanischen Markt günstige Preise anbieten. Durch das Weglassen von unnötigem Ballast kann das Unternehmen die Kundenwünsche schneller und besser erfüllen.

Grundsatz	Beschreibung	Auswirkungen
Kaizen: Kontinuierliche Verbesserung	Inkrementelle, kontinuierliche Verbesserung der Prozesse	Steigerung von Effizienz und Produktivität, Kostensenkung
Befähigung der Arbeitnehmer	Einbindung aller Mitarbeiter in die Verbesserungsbemühungen	Bessere Arbeitsmoral, Innovation, schnellere Problemlösung
Schlanke Praktiken	Prinzipien wie Just-in-Time und Jidoka	Verringerung der Verschwendung, bessere Reaktionsfähigkeit auf dem Markt

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Kaizen und die Stärkung der Handlungskompetenz der Arbeitnehmer in der japanischen Lean-Kultur eine zentrale Rolle spielen. Sie verbessern sich ständig und bleiben im Spiel vorne. Mit diesen Ansätzen sind die Unternehmen nicht nur effizienter, sondern haben auch Teams, die motiviert und voller neuer Ideen sind.

Die globale Verbreitung der Lean-Ideologie

Viele Sektoren auf der ganzen Welt wurden durch die Lean-Ideologie verändert. Dazu gehören die Fertigung, das Gesundheitswesen und die Softwareentwicklung. Es begann mit dem Toyota-Produktionssystem (TPS) in Japan. Jetzt sorgen die Lean-Prinzipien weltweit für große Veränderungen.

Lean-Einführung in den Vereinigten Staaten

In den 1980er und 1990er Jahren begannen die amerikanischen Unternehmen, Lean zu nutzen. Boeing und General Electric standen dabei an vorderster Front. Boeing konnte die Durchlaufzeiten um 501 Tausendstel verkürzen, die Liefertreue um 801 Tausendstel erhöhen und die Produktivität um 301 Tausendstel steigern. General Electric konnte ebenfalls große finanzielle Vorteile aus Lean Six Sigma ziehen. Dieser Ansatz konzentriert sich auf bessere Prozesse und weniger Verschwendung.

Einfluss auf verschiedene Branchen weltweit

Lean hat verschiedene Branchen wirklich verändert. Im Gesundheitswesen hat ein US-Krankenhaus die Wartezeiten für Patienten um 40% verkürzt. Außerdem wurde die Verweildauer der Patienten um 30% verkürzt. In einem Callcenter konnte die Produktivität um 30% gesteigert und die Bearbeitungszeit für Anrufe halbiert werden. GE Healthcare nutzte Lean Six Sigma, um Fehler um die Hälfte zu reduzieren, die Durchlaufzeiten um 30% zu verringern und die Kundenzufriedenheit um 20% zu steigern. Dadurch wurden über $250 Millionen eingespart.

In den 2010er Jahren haben die Lean-Prinzipien nun auch das Bauwesen und die Bildung erreicht. Dies zeigt, wie vielseitig und effektiv die Methode ist. Die weltweite Akzeptanz von Lean hilft Unternehmen, besser zu werden, Kosten zu senken und den Marktanforderungen schnell gerecht zu werden.

Moderne Anwendungen von Lean in Japan

Im heutigen Japan ist die Verwendung von moderne schlanke Anwendungen hat stark zugenommen. Das ist den neuen Technologien zu verdanken. Dinge wie KI, IoT und digitale Werkzeuge haben die Funktionsweise schlanker Methoden verändert. Sie machen diese Methoden besser für die schnelle Industrie von heute.

Mit diesen technischen Fortschritten können Unternehmen Daten in Echtzeit erfassen und auswerten. Dies führt zu besseren Entscheidungen, mehr Effizienz und weniger Verschwendung.

Technologie und Lean-Integration

Die Kombination von Technologie und schlanken Verfahren hat die japanische Industrie effizienter und automatisierter gemacht. Unternehmen wie Toyota stehen dabei an vorderster Front. Sie nutzen KI und IoT, um das Toyota-Produktionssystem zu verbessern.

Sie überwachen die Maschinen in Echtzeit, warten sie, bevor Probleme auftreten, und kontrollieren automatisch die Qualität. Diese Mischung aus moderner Technik und schlanken Regeln steigert die Effizienz der Abläufe. Sie stellt auch sicher, dass die Produkte von hoher Qualität sind und präzise hergestellt werden.

Lean in der Dienstleistungsbranche

Die Lean-Prinzipien gelten nicht mehr nur für die Fertigung. Sie machen auch in Japan einen großen Unterschied in der Dienstleistungsbranche. In Bereichen wie dem Finanzwesen, dem Gesundheitswesen und dem Einzelhandel sind Verbesserungen zu verzeichnen. Dank der schlanken Methoden sind sie effizienter und kundenfreundlicher.

Durch die Verringerung der Verschwendung und die Konzentration auf das, was einen Mehrwert schafft, funktionieren diese Dienste besser. Sie nutzen die Ressourcen sinnvoll und machen die Kunden zufriedener. Lean-Methoden haben bewiesen, dass sie in verschiedenen Unternehmenstypen gut funktionieren.

FAQ

Was ist die japanische Lean-Geschichte und ihre Ursprünge?

Japanische schlanke Geschichte geht es darum, Dinge besser zu machen und weniger zu verschwenden. Es begann in der japanischen Kultur und wuchs mit dem Toyota-Produktionssystem (TPS). TPS konzentrierte sich auf weniger Verschwendung und mehr Arbeit und veränderte die Denk- und Arbeitsweise von Unternehmen überall.

Wie beeinflusste das wirtschaftliche Umfeld in Japan zu Beginn des 20. Jahrhunderts die Lean-Praktiken?

Japans Wirtschaft hat sich zu Beginn des 20. Jahrhunderts stark verändert. Diese Zeit lehrte die Japaner, diszipliniert zu sein und immer nach Möglichkeiten zu suchen, die Dinge besser zu machen. Diese Mentalität hat die japanische Wirtschaft geprägt, die sich auf Effizienz und ständige Verbesserung konzentriert.

Wer waren die Schlüsselfiguren hinter dem Toyota-Produktionssystem?

Sakichi Toyoda, Eiji Toyoda und Taiichi Ohno waren die großen Namen hinter dem Toyota-Produktionssystem. Sie brachten neue Ideen wie Jidoka, das Fehler von selbst erkennt, und Just-in-Time, bei dem es um den sinnvollen Einsatz von Ressourcen geht.

Wie hat sich die schlanke Produktion aus dem Toyota-Produktionssystem entwickelt?

Die schlanke Produktion entwickelte sich aus dem Toyota-Produktionssystem. Es passte die Regeln so an, dass sie nicht nur für die Automobilherstellung gelten. Heute nutzen Unternehmen auf der ganzen Welt diese Ideen, um besser zu arbeiten, weniger zu verschwenden und die Kunden in vielen verschiedenen Bereichen zufriedener zu machen.

Welche Rolle spielt Kaizen in der japanischen Lean-Kultur?

Kaizen, die kontinuierliche Verbesserung, ist in der japanischen Lean-Kultur eine große Sache. Es geht darum, immer nach kleinen Möglichkeiten zu suchen, um besser zu werden. Alle Mitarbeiter werden ermutigt, neue Ideen zu entwickeln und auszuprobieren. So bleiben die Unternehmen in Bewegung und bleiben auf dem neuesten Stand.

Wie hat sich die Lean-Ideologie weltweit verbreitet?

Lean Thinking hat seinen Ursprung in Japan, wird aber inzwischen überall angewendet, insbesondere in den Vereinigten Staaten. Viele Arbeitsbereiche, von der Herstellung von Gegenständen über die Unterstützung von Menschen bis hin zur Entwicklung von Software, nutzen Lean-Methoden, um effizienter zu werden. Die weltweite Verbreitung des Lean-Konzepts zeigt, dass es an verschiedenen Arbeitsplätzen und Orten funktioniert.

Wie wird die Lean-Methodik in der modernen japanischen Industrie angewandt?

Heute nutzt die japanische Industrie Lean-Methoden mit neuen Technologien wie KI und IoT, um noch besser zu werden. Lean-Ideen haben auch in der Dienstleistungsbranche Einzug gehalten und zeigen, dass sie in vielerlei Hinsicht hilfreich sein können. Dies führt zu besseren Dienstleistungen und zufriedeneren Kunden.