विनिर्माण के लिए: विनिर्माण या गुणवत्ता के क्षेत्र में जापानी लीन शब्दावली का होना अनिवार्य है क्योंकि इनका कोई प्रत्यक्ष पर्याय नहीं है और औद्योगिक संदर्भ में इनका यथावत उपयोग किया जाता है।
जापानी विनिर्माण में लीन (लीन) शब्द कई प्रकार के होते हैं, लेकिन यहां हम कुछ महत्वपूर्ण जापानी शब्दों की संक्षिप्त सूची दे रहे हैं जिन्हें जानना आवश्यक है। लीन सिग्माऔर सामान्य तौर पर किसी भी संयंत्र, उत्पाद या प्रक्रिया सुधार में इनका उपयोग होता है। ये दिखावे के लिए नहीं, बल्कि इसलिए कि ये आमतौर पर अपने अनुवादित समकक्षों की तुलना में अधिक संक्षिप्त और सटीक होते हैं; और इसलिए भी कि पश्चिमी उद्योगों में अब लीन शब्द का व्यापक रूप से उपयोग होता है।
जापानी लीन शब्दावली
काइज़न
A key vocabulary to start the Lean terms list is Kaizen meaning literally
काइज़ेन “अच्छे के लिए बदलाव” = सुधार
या "बेहतर बदलाव"। लीन की सभी गतिविधियाँ इसी निरंतर काइज़ेन पर केंद्रित हैं। यह व्यवसाय के सभी क्षेत्रों में निरंतर सुधार पर बल देता है। काइज़ेन इस विचार पर आधारित है कि छोटे-छोटे क्रमिक बदलाव समय के साथ बड़े परिणाम दे सकते हैं। काइज़ेन का लक्ष्य उत्पादन प्रक्रिया के सभी पहलुओं में अपव्यय को समाप्त करना और दक्षता में सुधार करना है।
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The अनुत्पादक निर्माण production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
काइज़ेन लीन मैन्युफैक्चरिंग का एक प्रमुख घटक है, क्योंकि यह निरंतर सुधार के लिए एक तंत्र प्रदान करता है जिसे नई समस्याओं और अवसरों के उत्पन्न होने पर जल्दी से लागू और अनुकूलित किया जा सकता है, जैसा कि नीचे अन्य लीन शब्दों के साथ देखा गया है।
Kanban
कर सकनाप्रतिबंध, इसके साथ जापानी शब्द अर्थ “संकेत“ या “बिलतख़्ता", है ए औजार वह मदद करता है को प्रक्रिया की कल्पना करेंइसकी वर्तमान स्थिति और इसके लक्ष्य, और अधिक सामान्यतः अनुसूची बनाएं और अनुकूलित करें द प्रवाह का काम दुबलेपन में और अभी–में–समय (जेआईटी) विनिर्माण.
कान्बन आमतौर पर बहुत ही दृश्य बोर्डों के रूप में होता है जहाँ काम में प्रक्रिया है का प्रतिनिधित्व किया द्वारा कार्ड वह हैं ले जाया गया साथ में द रेखा जैसा काम प्रगति, जैसे कि:
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- कर सकनाप्रतिबंध बोर्डों को रास्ता काम में प्रगति और कल्पना द प्रवाह का काम. यह कर सकना मदद पहचान करना रहते थेकेवलचुनाव आयोगकेएस और क्षेत्रों for कार्ड अटक जाने और/या खाली स्लॉट दिखाई देने पर सुधार होता है
- कर सकनाप्रतिबंध चादरों को प्रबंधित करना भंडार स्तरों. यह कर सकना मदद सुनिश्चित करना वह सामग्री हैं उपलब्ध कब एक ऐसी संस्था में जिसकी मांग अधिक हो, और मदद कम करना बरबाद करना.
- कर सकनाप्रतिबंध को अनुसूची उत्पादन मदद सुनिश्चित करना वह काम है बह रहा है सुचारू रूप से और वह समय सीमा हैं का
- कर सकनाप्रतिबंध बोर्डों को रास्ता गुणवत्ता द्वारा की पहचान समस्याएँ जल्दी और यह सुनिश्चित करना वह उत्पादों मिलो ग्राहक अपेक्षाएं
बख्शीश: जैसे कि प्रोजेक्ट स्कोरकार्ड, या स्प्रिंट या जमघट बोर्ड बनाते समय दृश्यात्मक दृष्टिकोण अपनाएं: सरल आकृतियों (वर्ग, वृत्त, त्रिभुज) और आसान आकृतियों का मिश्रण प्रयोग करें। रंग कोडिंग संदेश पहुंचाने के लिए।
बख्शीश: यह कर्मचारी के निकट स्थित होना चाहिए (में गेम्बा(नीचे देखें) और इसके आस-पास पर्याप्त खाली जगह होनी चाहिए ताकि इसके सामने रोज़ाना टीम की छोटी-छोटी बैठकें की जा सकें।
वहाँ से गुजरने वाला कोई भी व्यक्ति, भले ही वह इस प्रक्रिया से परिचित न हो, पलक झपकते ही स्थिति और चल रही चुनौती को देख सकता है।
गेम्बा
गेम्बा एक जापानी शब्द है जिसका अर्थ है "वास्तविक स्थान"। लीन मैन्युफैक्चरिंग में, गेम्बा वह स्थान है जहाँ उत्पाद में मूल्यवर्धन होता है। यह फैक्ट्री का फ्लोर हो सकता है, किसी सेवा का कार्यालय हो सकता है, या कोई भी ऐसा स्थान हो सकता है जहाँ ग्राहक के लिए उपयोगी कार्य किया जाता है।
लीन मैन्युफैक्चरिंग का लक्ष्य हर प्रकार की बर्बादी को खत्म करना है, और गेम्बा वह जगह है जहां बर्बादी होने की सबसे अधिक संभावना होती है। बर्बादी को उसके स्रोत पर ही पहचान कर और उसे खत्म करके, लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अधिक कुशल और प्रभावी कार्यस्थल बनाने का प्रयास करती है।
Muda
無駄 = “बेकार”, जिसका अर्थ है अपव्यय या अनावश्यक कार्य। लीन मैन्युफैक्चरिंग में, muda शब्द का प्रयोग उस अपव्यय को संदर्भित करने के लिए किया जाता है जो श्रमिकों द्वारा किए जा रहे कार्यों के दौरान होता है।
कोई कार्य वह करना नहीं जोड़ना कीमत को द उत्पाद या सेवा
यह कर सकना शामिल करना चीज़ें पसंद इंतज़ार में for सामग्री, इंतज़ार में for अनुमोदन, या प्रदर्शन कार्य वह सकना होना स्वचालित. एलिमइनेटिंग एमउदा(ओं) इच्छा मदद को सुधार क्षमता और कम करना लागत में उत्पादन और अन्य प्रकार का व्यवसायों. लीन पद्धति ने मुदास के 7 पारिवारिक प्रकारों की पहचान की है, ये 7 लीन की बर्बादी:
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- परिवहन
- इन्वेंटरी
- गति
- इंतज़ार में
- अति-प्रसंस्करण
- Overproduction
- Defects
जिसे "टिमवुड" (प्रत्येक अपशिष्ट का पहला अक्षर) से आसानी से याद रखा जा सकता है।
बोनस: कभी-कभी 8वें मुदा का भी उल्लेख किया जाता है: प्रतिभा की बर्बादीउपलब्ध मानव संसाधन प्रतिभा का कुशलतापूर्वक उपयोग न करने का तथ्य
Poka-योक
पोका-योके यह एक जापानी गुणवत्ता नियंत्रण शब्द है जो जापानी शब्दों "पोका" (जिसका अर्थ है बचना) और "योकेरू" (जिसका अर्थ है गलती) से मिलकर बना है। यह किसी प्रक्रिया में गलतियों या त्रुटियों को रोकने की एक भौतिक तकनीक है, जिसके द्वारा उन्हें या तो शाब्दिक रूप से असंभव बना दिया जाता है या कम से कम उनकी संभावना को बहुत कम कर दिया जाता है।
- एक ऐसा उपकरण जिसमें एक विशेष पैटर्न बना होता है और जो किसी दूसरे छेद में प्रवेश नहीं कर सकता।
- एक शेल्फ जिसे केवल एक विशिष्ट भाग या केवल एक ही भाग को रखने के लिए बनाया गया हो।
पीओकेए–औरबड़ा उपकरणों या तरीकों हैं इस्तेमाल किया गया को बनाना ए प्रक्रिया आसान को समझना और अनुसरण करना को रोकना बाद में बिना किसी प्रयास के त्रुटियाँ उत्पन्न हो जाने से बेवकूफ-प्रूफ.
पोका-योके का उपयोग विभिन्न विनिर्माण प्रक्रियाओं में गुणवत्ता नियंत्रण को बेहतर बनाने के लिए किया जा सकता है।
पोका-योके के उदाहरण:
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- ए दरवाजा वह खुलता है में द दिशा वह ए व्यक्ति है का सामना करना पड़. यह सुनिश्चित वह द व्यक्ति है नहीं कोशिश कर रहा हूँ को प्रवेश करना द कमरा द गलत इस तरह पैदल चलना अधिक कुशल और सुरक्षित हो जाता है।
- ए रोशनी एक सेंसर से सुसज्जित जो बदल जाएगा पर कब ए व्यक्ति प्रवेश करती है ए कमरा और मोड़ों बंद कब द व्यक्ति पत्तियों द कमरा. यह मदद करता है को बचाना ऊर्जा बिना सोचे-समझे भी और याद दिलाता है लोग को मोड़ बंद द रोशनी कब वे छुट्टी
- ए उपकरण पर ए सिलाई मशीन वह से बचाता है द सुई से पियर्सिंग द कपड़ा जब तक द दबाएँहै पैर है नीचे
- एक सहायक उपकरण पर ए कार वह से बचाता है द इंजन से शुरू करना जब तक द पार्किंग ब्रेक है काम में लगा हुआ
- एक सॉफ़्टवेयर फ़ीचर वह से बचाता है द उपयोगकर्ता से बचत ए फ़ाइल जब तक यह है गया ठीक से अन्य फ़ाइलों को ओवरराइट करने के लिए नाम बदल दिया गया
- एक लॉक या सेंसर तंत्र पर मिलिंग मशीन वह से बचाता है द मशीन से शुरू करना अगर द दरवाजा है नहीं उपयोगकर्ता के पर्याप्त दूरी पर न होने पर बंद या संवेदन करना
बोनस उत्पादन शर्तें
जब तक
मुरा एक जापानी शब्द है जिसका अर्थ है "असंतुलन", "विसंगति" या "अनियमितता"। यह लीन मैन्युफैक्चरिंग में एक महत्वपूर्ण अवधारणा है और इसे कार्य प्रवाह में असंतुलन के कारण होने वाली बर्बादी के रूप में समझा जा सकता है।
अगला
मुरी एक जापानी शब्द है जिसका अर्थ है "अतिभार" या "अधिकता"। लीन मैन्युफैक्चरिंग के संदर्भ में, मुरी श्रमिकों पर डाले गए किसी भी अनुचित बोझ को संदर्भित करता है, जिससे अकुशल कार्यप्रणालियों और त्रुटियों का जन्म हो सकता है। मुरी किसी भी ऐसी प्रक्रिया या गतिविधि को भी संदर्भित कर सकता है जो अत्यधिक कठिन या चुनौतीपूर्ण हो, जिससे निराशा और खराब गुणवत्ता हो सकती है, और इसलिए लीन और गुणवत्ता के संदर्भ में इसे कम किया जाना चाहिए।
शित्सुके
लीन शब्दावली में, शित्सुके एक लीन विनिर्माण सिद्धांत है जो कार्यस्थल में अनुशासन और मानकों को बनाए रखने पर केंद्रित है। इसे अक्सर "5S" का पाँचवाँ सिद्धांत कहा जाता है (जापानी शब्दों सेइरी, सेइटोन, सेइसो, सेइकेत्सु और शित्सुके के लिए, जो सभी अक्षर S से शुरू होते हैं)।
शित्सुके का लक्ष्य श्रमिकों में स्वामित्व और गर्व की भावना पैदा करना और गुणवत्ता नियंत्रण के उच्च मानकों को बनाए रखना है, जिससे दीर्घकालिक रूप से गुणवत्ता और दक्षता सुनिश्चित हो सके।
हेइजुंका
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to टैक्ट टाइम), पूर्वानुमानों या भविष्यवाणियों पर आधारित नहीं।
हेइजुनका पद्धति का अनुसरण करने से विनिर्माण प्रक्रिया कहीं अधिक कुशल और ग्राहकों की आवश्यकताओं के प्रति अधिक उत्तरदायी हो जाती है।
और पर
एंडॉन का शाब्दिक अर्थ है "कागज़ का लालटेन"। लीन मैन्युफैक्चरिंग के माहौल में, एंडॉन एक ऐसी प्रणाली को संदर्भित करता है जिसका उपयोग श्रमिकों को किसी समस्या के बारे में सूचित करने के लिए किया जाता है ताकि इसे जल्दी से ठीक किया जा सके, आमतौर पर उन सुधारों के लिए जिन्हें आसानी से लागू किया जा सकता है।
और अधिक जापानी भाषा में पढ़ें
ये पाँच जापानी लीन विनिर्माण शब्द आपकी अपनी विनिर्माण प्रक्रिया को बेहतर बनाने के लिए आवश्यक हैं। इन शब्दों के साथ-साथ अवधारणाओं का उपयोग करके आप अधिक कुशल और प्रभावी संचालन स्थापित कर सकते हैं।
उत्पादन, प्रक्रियाओं या फैक्ट्री संगठनों में लीन या लीन सिग्मा अवधारणाओं पर अधिक पोस्ट पढ़ना उपयोगी हो सकता है।
या अधिक जानें जापानी भाषा की बुनियादी बातें, या जापानी संस्कृतिया फिर मंगा पढ़ना शुरू कर दें!
पूरक पठन सामग्री एवं विधियाँ
- 5एस (क्रमबद्ध करना, व्यवस्थित करना, चमकाना, मानकीकरण करना, बनाए रखना): दृश्य प्रबंधन, कार्यस्थल संगठन, मानक संचालन प्रक्रियाएं (एसओपी)
- सही समय पर (जेआईटी) उत्पादन: कानबन प्रणाली, पुल उत्पादन, आपूर्तिकर्ता एकीकरण
- कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम): स्वायत्त रखरखाव, निवारक रखरखाव, ओईई (समग्र उपकरण प्रभावशीलता)
- वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग (वीएसएम): प्रक्रिया मानचित्रण, अपशिष्ट पहचान, लीन मेट्रिक्स
- होशिन कनरी (नीति परिनियोजन): रणनीतिक योजना, कैचबॉल संचार, एक्स-मैट्रिक्स
- प्रति घंटा - दर: चक्र समय विश्लेषण, क्षमता नियोजन, कार्यभार संतुलन
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
लीन मैन्युफैक्चरिंग में प्रयुक्त होने वाले मुख्य जापानी शब्द कौन से हैं?
काइज़ेन (निरंतर सुधार), कानबन (दृश्य संकेत), गेम्बा (वह स्थान जहाँ काम होता है), मुडा (अपशिष्ट), मुरा (असमानता), मुरी (अतिभार), पोका-योके (त्रुटि-निवारण), हेइजुनका (उत्पादन समतलीकरण), एंडोन (समस्या संकेत) और पाँच 5S शब्द।
लीन मैन्युफैक्चरिंग में जापानी शब्दों का प्रयोग क्यों किया जाता है?
शब्दावली का स्रोत है Toyota Production Systemऔर कई शब्दों के अंग्रेजी में कोई संक्षिप्त और सटीक पर्याय नहीं हैं, इसलिए दुनिया भर के पौधों ने उन्हें अपने पास रखा। ये शब्द अपने अनुवादों की तुलना में संक्षिप्त और अधिक सटीक भी हैं।
मुदा, मुरा और मुरी में क्या अंतर है?
मुडा का अर्थ है अपव्यय, कोई भी ऐसी गतिविधि जो ग्राहक को कोई मूल्य प्रदान किए बिना संसाधनों का उपयोग करती है। मूरा का अर्थ है असमानता, जैसे अनियमित कार्यभार या प्रवाह। मूरी का अर्थ है अत्यधिक भार, जो लोगों या उपकरणों को उनकी सहनशीलता से परे धकेल देता है। ये दोनों आपस में जुड़े हुए हैं: असमान मांग संसाधनों पर अतिरिक्त भार डालती है, और अतिरिक्त भार से खराबी और दोष उत्पन्न होते हैं, जिससे अपव्यय होता है।
लीन मैनेजमेंट में सात प्रकार की अपव्ययताएं क्या हैं?
परिवहन, इन्वेंट्री, आवागमन, प्रतीक्षा, अति-प्रसंस्करण, अति-उत्पादन और दोष, ये सभी TIMWOOD के नाम से याद किए जाते हैं। कुछ सूचियों में एक आठवां अपव्यय भी जोड़ा जाता है: अप्रयुक्त कर्मचारी प्रतिभा।
टाइप 1 और टाइप 2 मुदा में क्या अंतर है?
आमतौर पर, टाइप 1 मुदा को तुरंत हटाया नहीं जा सकता क्योंकि वर्तमान परिस्थितियाँ इसकी मांग करती हैं, जैसे कि अनिवार्य निरीक्षण। टाइप 2 मुदा से कोई लाभ नहीं होता और इसे अभी हटाया जा सकता है, आमतौर पर काइज़ेन के माध्यम से।
काइज़ेन और काइकाकू में क्या अंतर है?
काइज़ेन का अर्थ है छोटे-छोटे, निरंतर सुधार, जो आदर्श रूप से काम करने वाले लोगों द्वारा किए जाने चाहिए। काइकाकू का अर्थ है आमूलचूल परिवर्तन, जैसे कि किसी पूरी उत्पादन श्रृंखला या प्रक्रिया को एक ही चरण में पुनर्रचना करना। काइज़ेन मौजूदा व्यवस्था में निरंतर सुधार करता रहता है, जबकि काइकाकू तब लागू होता है जब छोटे-छोटे कदम पर्याप्त नहीं होते।
कानबन और जस्ट-इन-टाइम में क्या अंतर है?
जस्ट-इन-टाइम ही लक्ष्य है: केवल उतनी ही मात्रा में उत्पादन और वितरण करना, जितनी आवश्यकता हो, और जब आवश्यकता हो। कानबन इस लक्ष्य को प्राप्त करने का एक साधन है, एक दृश्य संकेत जैसे कि कार्ड या बोर्ड स्लॉट, जो अगले चरण को बताता है कि कब और उत्पादन या वितरण करना है।
गेम्बा वॉक क्या है?
काम करने की जगह पर जाकर, प्रक्रिया को देखना, सवाल पूछना और रिपोर्ट पर निर्भर रहने के बजाय समस्याओं को सीधे तौर पर समझना। इसका उद्देश्य काम की कार्यप्रणाली को सीखना है, न कि लोगों की जांच करना या उन्हें दोष देना।
पोका-योके क्या है और इसके उदाहरण क्या हैं?
पोका-योके का अर्थ है त्रुटि-रोधी डिज़ाइन: एक ऐसी डिज़ाइन जो त्रुटि को असंभव या तुरंत स्पष्ट बना देती है। उदाहरण के लिए, एक ऐसा पुर्जा जो किसी उपकरण में केवल एक ही स्थिति में फिट हो सके, और एक ऐसी मशीन जो अपने सुरक्षा द्वार के खुले रहने पर चालू न हो।
पोका-योके और एंडोन में क्या अंतर है?
पोका-योके त्रुटि को उसके स्रोत पर ही रोक देता है। एंडोन एक प्रकाश, डिस्प्ले या कॉर्ड के माध्यम से समस्या का संकेत देता है, ताकि टीम तुरंत प्रतिक्रिया कर सके। पोका-योके गलती को रोक देता है, और एंडोन मदद के लिए कॉल करता है।
कानबन का अर्थ क्या है और इसका उपयोग कारखाने में कैसे किया जाता है?
जापानी भाषा में कानबन का अर्थ है "चिह्न" या "बिलबोर्ड"। फर्श पर यह कार्ड, डिब्बे या बोर्ड स्लॉट के रूप में दिखाई देता है, जो दर्शाता है कि क्या बनाना है या स्टॉक भरना है, कितनी मात्रा में और कब। काम के पास लगे बोर्ड उन बाधाओं को दर्शाते हैं जहां कार्ड अटक जाते हैं।
हेइजुनका क्या है?
उत्पादन में एकरूपता लाना। बड़े अनियमित बैचों में निर्माण करने के बजाय, हीजुनका विधि पूर्वानुमानों के बजाय वास्तविक ग्राहक मांग के आधार पर समय के साथ मात्रा और उत्पाद मिश्रण को समान रूप से वितरित करती है। इससे अवरोध, अतिरिक्त क्षमता और अधूरे काम की समस्या कम हो जाती है।
टैक्ट टाइम क्या है और इसका हीजुनका से क्या संबंध है?
टैक्ट टाइम उपलब्ध उत्पादन समय को ग्राहक मांग से भाग देने पर प्राप्त होता है, यानी वह गति जिस पर मांग को पूरा करने के लिए एक इकाई का उत्पादन होना आवश्यक है। हीजुनका इसी गति के अनुसार उत्पादन की योजना बनाती है।
जापानी भाषा में 5S को क्या कहते हैं?
सेइरी (क्रमबद्ध करना), सेइटोन (क्रम में रखना), सेइसो (चमकना), सेइकेत्सु (मानकीकरण करना) और शित्सुके (बनाए रखना, जिसका अर्थ है अनुशासन)। शित्सुके ही वह गुण है जो अन्य चार गुणों को लुप्त होने से बचाता है।
जिडोका क्या है?
Jidoka इसका अर्थ है मानवीय बुद्धिमत्ता के साथ स्वचालन: कोई मशीन या ऑपरेटर किसी गड़बड़ी होने पर प्रक्रिया को रोक देता है, ताकि दोष आगे न बढ़ें। एंडॉन और पोका-योके इसका समर्थन करते हैं।
गुणवत्ता नियंत्रण से संबंधित जापानी भाषा के कौन से शब्द हैं?
पोका-योके (त्रुटि-निवारण), एंडोन (समस्या संकेत), जिडोका (असामान्य स्थिति में रुकना), शित्सुके और 5S (मानक और अनुशासन) तथा काइज़ेन (निरंतर सुधार) के शेष चरण। ये सभी मिलकर गुणवत्ता नियंत्रण को दोषों का पता लगाने से आगे बढ़कर उन्हें रोकने की दिशा में ले जाते हैं।
प्रयुक्त शब्दों की शब्दावली
Gemba Walk: एक प्रबंधन पद्धति जिसमें नेता काम करने के वास्तविक स्थान पर जाकर प्रक्रियाओं का अवलोकन करते हैं, कर्मचारियों के साथ बातचीत करते हैं और सुधार के अवसरों की पहचान करते हैं, जिससे निरंतर सुधार और समस्या-समाधान की संस्कृति को बढ़ावा मिलता है।
Just In Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जिसका उद्देश्य विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यकतानुसार ही माल प्राप्त करके इन्वेंट्री लागत को कम करना है, जिससे बर्बादी कम हो और दक्षता बढ़े।
Just-In-Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जो विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यक समय पर सामग्री और घटकों की सटीक डिलीवरी सुनिश्चित करके इन्वेंट्री लागत को कम करती है, जिससे बर्बादी कम होती है और दक्षता बढ़ती है।
Overall Equipment Effectiveness (OEE): यह विनिर्माण प्रक्रियाओं की दक्षता का मूल्यांकन करने के लिए उपयोग किया जाने वाला एक मापक है, जिसकी गणना उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता दरों को गुणा करके की जाती है। यह हानियों की पहचान करता है, जिससे उत्पादकता और परिचालन प्रभावशीलता में सुधार संभव होता है।
Standard Operating Procedure (SOP): यह चरणबद्ध निर्देशों का एक समूह है जिसे श्रमिकों को नियमित कार्यों को लगातार और कुशलतापूर्वक करने में मदद करने के लिए बनाया गया है, जिससे नियमों और गुणवत्ता मानकों का अनुपालन सुनिश्चित होता है।
Takt Time: ग्राहक की मांग को पूरा करने के लिए उत्पाद तैयार करने हेतु अनुमत अधिकतम समय, जिसकी गणना उपलब्ध उत्पादन समय को आवश्यक उत्पादन से विभाजित करके की जाती है। यह उत्पादन गति को मांग के अनुरूप बनाए रखने में सहायक होता है, जिससे कुशल कार्यप्रवाह और संसाधन आवंटन सुनिश्चित होता है।
Total Productive Maintenance (TPM): उपकरण रखरखाव के लिए एक समग्र दृष्टिकोण जो सक्रिय और निवारक उपायों पर जोर देता है, जिसमें सभी कर्मचारियों को शामिल किया जाता है ताकि उत्पादकता को अधिकतम किया जा सके, डाउनटाइम को कम किया जा सके और निरंतर सुधार और टीम वर्क के माध्यम से समग्र उपकरण प्रभावशीलता में सुधार किया जा सके।
Toyota Production System (TPS): एक विनिर्माण पद्धति जो अपशिष्ट को कम करने, निरंतर सुधार और कुशल उत्पादन प्रवाह पर जोर देती है, और गुणवत्ता और परिचालन दक्षता को बढ़ाने के लिए जस्ट-इन-टाइम और जिडोका जैसी तकनीकों का उपयोग करती है।
Value Stream Mapping (VSM): एक दृश्य उपकरण जिसका उपयोग किसी प्रक्रिया में सामग्री और सूचना के प्रवाह का विश्लेषण और अनुकूलन करने के लिए किया जाता है, जिससे दक्षता में सुधार और अपव्यय को कम करने के लिए मूल्यवर्धित और गैर-मूल्यवर्धित गतिविधियों की पहचान की जा सके।
Work in Progress (WIP): उत्पादन प्रक्रिया में आंशिक रूप से पूर्ण हो चुकी वस्तुएं, जिनमें कच्चा माल, श्रम और एक निश्चित बिंदु तक हुए अतिरिक्त खर्च शामिल हैं। ये परिसंपत्तियां अभी तैयार माल नहीं हैं और उत्पादन दक्षता और इन्वेंट्री प्रबंधन पर नज़र रखने के लिए आवश्यक हैं।
