Per la produzione: i termini giapponesi Lean sono un vocabolario indispensabile per la produzione o la qualità, in quanto non hanno un equivalente diretto e vengono utilizzati così come sono in un contesto industriale.
There are a variety of Japanese manufacturing lean terms, but we list here a shortlist of Japanese terms to know in Sigma snello, and more generally in any plant, product, or process improvement. Not for a show-off attitude, but because these are usually more concise and dedicated than their translation equivalent; and simply because there ARE commonly used lean terms in western industries by now.
Termini Lean giapponesi
Kaizen
A key vocabulary to start the Lean terms list is Kaizen meaning literally
Kaizen "Cambiamento per il bene" = miglioramento
or “change for the better”. All Lean activities are aimed at this continuous Kaizen. It emphasizes continuous improvement in all areas of business. Kaizen is based on the idea that small, incremental changes can lead to big results over time. The goal of kaizen is to eliminate waste and improve efficiency in all aspects of the manufacturing process.
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The Lean manufacturing production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
Il Kaizen è una componente chiave della produzione Lean, in quanto fornisce un meccanismo di miglioramento continuo che può essere rapidamente implementato e adattato all'insorgere di nuovi problemi e opportunità, come si vede di seguito con gli altri termini Lean.
Kanban
Kandivieto, con il suo Giapponese parola significato “segno“ O “disegno di leggebordo", è UN strumento che aiuta a visualizzare il processo, il suo stato attuale e i suoi obiettivi, E più in generale a programmare e ottimizzare IL flusso di lavoro in un ambiente snello E solo–In–tempo (JIT).
Un kanban di solito assume la forma di tabelloni molto visivi in cui il lavoro In processo è rappresentato da carte che sono spostato lungo IL linea COME il lavoro progredisce, come ad esempio:
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- Kandivieto tavole a traccia lavoro In progresso E visualizzare IL flusso di lavoro. Questo può Aiuto identificare bottlenecks E aree per miglioramento quando le carte si bloccano e/o appaiono slot vuoti
- Kandivieto fogli per gestire inventario livelli. Questo può Aiuto garantire che materiali sono disponibile quando necessario, in un'organizzazione pull, E Aiuto ridurre rifiuti.
- Kandivieto a programma produzione a Aiuto garantire che lavoro è fluente senza problemi E che scadenze sono incontrato
- Kandivieto schede per traccia qualità da identificazione questioni presto E garantire che prodotti incontrare cliente aspettative
Mancia: come per le scorecard di progetto, o per gli sprint o le mischia Le lavagne devono essere molto visive: utilizzare un mix di forme semplici (quadrato, cerchio, triangolo) e di forme facili codifica dei colori per trasmettere il messaggio.
Mancia: deve essere posizionato vicino al lavoratore (nella zona di Gembae avere nelle vicinanze uno spazio libero sufficiente per consentire riunioni giornaliere molto rapide del team davanti ad esso.
Chiunque passi di qui, anche se non ha familiarità con il processo, deve vedere lo stato e la sfida in corso in un batter d'occhio.
Gemba
Gemba is a Japanese Lean term that means “the real place.” In lean manufacturing, Gemba is the place where the value is added to the product. This could be the factory floor, the office for a service, or any other place where useful work for the customer is performed.
The goal of lean is to eliminate waste in all forms, and Gemba is where waste is most likely to occur. By identifying and eliminating waste at the source, lean manufacturing strives to create a more efficient and effective workplace.
Muda
From 無駄 = “Useless”, by extension waste or unnecessary work. In Lean manufacturing, muda is used to refer to waste that occurs when workers are performing
qualsiasi compiti che fare non aggiungere valore a IL prodotto O servizio
Questo può includere cose come in attesa per materiali, in attesa per approvazioni, O esecuzione compiti che potrebbe essere automatizzato. Eliminating muda(i) volontà Aiuto a migliorare efficienza E ridurre costi In produzione E altro tipi di imprese. La metodologia Lean ha identificato 7 tipi di famiglia di Muda, i 7 sprechi di Lean:
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- Trasporto
- Inventory
- Movimento
- In attesa
- Eccessiva elaborazione
- Sovrapproduzione
- Difetti
che può essere facilmente ricordato con "TIMWOOD" (prima lettera di ogni rifiuto)
Bonus: a volte si parla di un'ottava Muda: spreco di talentoIl fatto di non utilizzare in modo efficiente i talenti HR disponibili.
Poka-Yoke
Poka-yoke is a Japanese quality control term derived from the Japanese words “poka” which means avoid, and “yokeru” which means a mistake. It is a physical technique for preventing mistakes or errors in a process, by making them either literally impossible or at least highly improbable
- un utensile con schema a chiave che non può entrare in un altro foro
- uno scaffale che può contenere solo un pezzo specifico dedicato o un solo pezzo
PokUN–yoke dispositivi O metodi sono usato a fare UN processo più facile a capire E seguire a prevenire errors without any later effort by becoming idiot-proof.
Il Poka-yoke può essere utilizzato in vari processi produttivi per migliorare il controllo della qualità.
Esempi di Poka-Yoke:
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- UN porta che apre In IL direzione che UN persona è affrontare. Questo assicura che IL persona è non provare a entrare IL camera IL sbagliato rendendo la passeggiata efficiente e più sicura.
- UN luce dotato di un sensore che si trasformerebbe su quando UN persona entra UN camera E giri spento quando IL persona foglie IL camera. Questo aiuta a salvare energia senza nemmeno pensarci e richiami persone a girare spento IL luce quando Essi congedo
- UN dispositivo su UN cucire macchina che impedisce IL ago da piercing IL tessuto a meno che IL premereer piede è giù
- un accessorio su UN auto che impedisce IL motore da inizio a meno che IL parcheggio freno è impegnato
- una funzionalità software che impedisce IL utente da risparmio UN file a meno che Esso ha stato correttamente rinominato per sovrascrivere altri file
- una serratura o un meccanismo a sensore su un fresatrice che impedisce IL macchina da inizio se IL porta è non chiuso o di rilevamento se l'utente non è sufficientemente distante
Termini di produzione bonus
Mura
Mura is a Japanese word meaning “unevenness”, “discrepancy”, or “irregularity”. It is a key concept in lean manufacturing and can be thought of as waste caused by an imbalance in the flow of work.
Muri
Muri is a Japanese word that means “overburden” or “excess.” In the context of lean manufacturing, muri refers to any unreasonable burden placed on workers, which can lead to inefficient work practices and errors. Muri can also refer to any process or activity that is excessively demanding or difficult, which can lead to frustration and poor quality and must therefore be reduced in a Lean and Quality context.
Shitsuke
Among Lean Terms, Shitsuke is a lean manufacturing principle that focuses on maintaining discipline and standards within a workplace. It is often referred to as the fifth of the “5S” (for the Japanese words seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke, which all start with the letter S).
The goal of shitsuke is to instill a sense of ownership and pride in workers and to maintain high standards of quality control, permitting quality and efficiency over the long term.
Heijunka
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to Tempo), not on forecasts or predictions.
By following Heijunka, the manufacturing process becomes much more efficient and responsive to customer needs.
Andon
Andon literally means “paper lantern.” In a lean manufacturing environment, Andon refers to a system used to notify workers of a problem so that it can be quickly corrected, typically for low-hanging fruit improvements.
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Questi cinque termini giapponesi di lean manufacturing sono essenziali per migliorare il vostro processo produttivo. Utilizzando non solo queste parole, ma anche i concetti, creerete un'attività più efficiente ed efficace.
Si potrebbe pensare di leggere altri post sui concetti Lean o Lean Sigma nella produzione, nei processi o nelle organizzazioni di fabbrica,
o saperne di più Nozioni di base della lingua giapponese, o Cultura giapponese, o iniziare a leggere i manga!
Letture e metodi complementari
- 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain): visual Management, workplace organization, Standard Operating Procedures (SOPs)
- Just-In-Time (JIT) production: Kanban System, pull production, supplier integration
- Manutenzione Produttiva Totale (TPM): autonomous maintenance, preventive Maintenance, OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- Value Stream Mapping (VSM): Process Mapping, Waste Identification, Lean Metrics
- Hoshin Kanri (policy deployment): strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: cycle time Analysis, capacity planning, balancing workloads
Glossario dei termini utilizzati
Just In Time (JIT): una strategia di produzione che mira a ridurre i costi di inventario ricevendo le merci solo quando sono necessarie nel processo di produzione, riducendo così al minimo gli sprechi e aumentando l'efficienza.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Un parametro utilizzato per valutare l'efficienza dei processi produttivi, calcolato moltiplicando i tassi di disponibilità, prestazioni e qualità. Identifica le perdite, consentendo miglioramenti nella produttività e nell'efficacia operativa.
Standard Operating Procedure (SOP): una serie di istruzioni dettagliate create per aiutare i lavoratori a svolgere le operazioni di routine in modo coerente ed efficiente, garantendo il rispetto delle normative e degli standard di qualità.
Takt Time: Il tempo massimo consentito per produrre un prodotto in base alla domanda del cliente, calcolato dividendo il tempo di produzione disponibile per la produzione richiesta. Aiuta a sincronizzare il ritmo di produzione con la domanda, garantendo un flusso di lavoro efficiente e un'allocazione delle risorse.
Total Productive Maintenance (TPM): un approccio olistico alla manutenzione delle attrezzature che enfatizza misure proattive e preventive, coinvolgendo tutti i dipendenti per massimizzare la produttività, ridurre i tempi di fermo e migliorare l'efficacia complessiva delle attrezzature attraverso il miglioramento continuo e il lavoro di squadra.
Value Stream Mapping (VSM): uno strumento visivo utilizzato per analizzare e ottimizzare il flusso di materiali e informazioni in un processo, identificando le attività a valore aggiunto e quelle senza valore aggiunto per migliorare l'efficienza e ridurre gli sprechi.
Work in Progress (WIP): Articoli parzialmente completati in un processo produttivo, tra cui materie prime, manodopera e costi generali sostenuti fino a un certo punto. Questi beni non sono ancora prodotti finiti e sono essenziali per monitorare l'efficienza produttiva e la gestione delle scorte.
