For Manufacturing: the Japanese Lean terms are must-know vocabulary in manufacturing or quality as these have no direct equivalent and are used as-is in an industrial context.
There are a variety of Japanese manufacturing lean terms, but we list here a shortlist of Japanese terms to know in Lean Sigma, and more generally in any plant, product, or process improvement. Not for a show-off attitude, but because these are usually more concise and dedicated than their translation equivalent; and simply because there ARE commonly used lean terms in western industries by now.
Japanese Lean Terms
Kaizen
A key vocabulary to start the Lean terms list is Kaizen meaning literally
Kaizen “Change for the good” = improvement
or “change for the better”. All Lean activities are aimed at this continuous Kaizen. It emphasizes continuous improvement in all areas of business. Kaizen is based on the idea that small, incremental changes can lead to big results over time. The goal of kaizen is to eliminate waste and improve efficiency in all aspects of the manufacturing process.
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The Manufatura enxuta production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
Kaizen is a key component of Lean manufacturing, as it provides a mechanism for continual improvement that can be quickly implemented and adapted as new problems and opportunities arise as seen below with the other lean terms.
Kanban
Kanban, with its Japanese word meaning 8220;sign8220; ou 8220;billboard”, é um tool que helps para visualize the process, its current state, and its targets, e more generally to schedule and optimize o flow of trabalhar in a lean e just–em–time (JIT) manufacturing.
Um kanban geralmente assume a forma de quadros muito visuais onde o trabalho em process é represented por cards que são moved along o line as the work progresses, such as:
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- Kanban boards para track trabalhar em progress e visualize o flow of trabalhar. This pode help identify bottlenecks e areas para improvement when cards get stuck and/or empty slots appear
- Kanban sheets to manage inventory levels. This pode help ensure que materials são available when needed, in a pull organization, e help reduce waste.
- Kanban para schedule produção para help ensure que trabalhar é flowing smoothly e que deadlines são met
- Kanban boards to track quality by identifying issues early e ensuring que products meet customer expectations
Dica: as with project scorecards, or sprint or scrum boards, be very visual: use a mix of simple shapes (square, circles, triangle) and easy codificação por cores to convey the message.
Dica: it must be located close to the worker (in the Gemba, see below) and have sufficient free space nearby to permit very quick daily team meetings in front of it
Anyone just passing by, even unfamiliar with the process, must see the state and the ongoing challenge in the blink of an eye
Gemba
Gemba is a Japanese Lean term that means “the real place.” In lean manufacturing, Gemba is the place where the value is added to the product. This could be the factory floor, the office for a service, or any other place where useful work for the customer is performed.
The goal of lean is to eliminate waste in all forms, and Gemba is where waste is most likely to occur. By identifying and eliminating waste at the source, lean manufacturing strives to create a more efficient and effective workplace.
Muda
From 無駄 = “Useless”, by extension waste or unnecessary work. In Lean manufacturing, muda is used to refer to waste that occurs when workers are performing
any tasks que do não add value para o product ou service
This pode include things como waiting para materials, waiting para approvals, ou performing tasks que could ser automated. Eliminating euuda(s) will help para improve efficiency e reduce costs em fabricação e other types of businesses. The Lean methodology has identified 7 family types of Mudas, the 7 desperdícios do Lean:
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- Transport
- Inventário
- Motion
- Waiting
- Over-Processing
- Superprodução
- Defeitos
which can easily be remembered by “TIMWOOD” (first letter of each waste)
Bonus: it is sometimes mentioned an 8th Muda: waste of talent: the fact of not utilizing available HR talent efficiently
Poka-Yoke
Poka-yoke is a Japanese quality control term derived from the Japanese words “poka” which means avoid, and “yokeru” which means a mistake. It is a physical technique for preventing mistakes or errors in a process, by making them either literally impossible or at least highly improbable
- a tool with a keyed pattern that can not enter into another hole
- a shelf that can only hold a specific dedicated part or only one part
Pokum–yoke devices ou métodos são usado para make um process easier para understand e follow para prevent errors without any later effort by becoming idiot-proof.
Poka-yoke can be used in various manufacturing processes to improve quality control.
Examples of Poka-Yoke:
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- um door que opens em o direction que um person é facing. This ensures que o person é não trying para enter o room o wrong way, making the walk efficient and more secured
- um light equipped with a sensor that would turn on when um person enters um room e turns off when o person leaves o room. This helps para save energy without even thinking about it and reminds people para turn off o light when eles deixar
- um device on um sewing machine que prevents o needle from piercing o fabric unless o presser foot é down
- an accessory on um car que prevents o engine from starting unless o parking brake é engaged
- a software feature que prevents o user from saving um file unless it has been properly renamed to overwrite other files
- a lock or a sensor mechanism on a milling machine que prevents o machine from starting if o door é não closed or sensing if the user is not far away enough
Bonus Production Terms
Mura
Mura is a Japanese word meaning “unevenness”, “discrepancy”, or “irregularity”. It is a key concept in lean manufacturing and can be thought of as waste caused by an imbalance in the flow of work.
Muri
Muri is a Japanese word that means “overburden” or “excess.” In the context of lean manufacturing, muri refers to any unreasonable burden placed on workers, which can lead to inefficient work practices and errors. Muri can also refer to any process or activity that is excessively demanding or difficult, which can lead to frustration and poor quality and must therefore be reduced in a Lean and Quality context.
Shitsuke
Among Lean Terms, Shitsuke is a lean manufacturing principle that focuses on maintaining discipline and standards within a workplace. It is often referred to as the fifth of the “5S” (for the Japanese words seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke, which all start with the letter S).
The goal of shitsuke is to instill a sense of ownership and pride in workers and to maintain high standards of quality control, permitting quality and efficiency over the long term.
Heijunka
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to Tempo takt), not on forecasts or predictions.
By following Heijunka, the manufacturing process becomes much more efficient and responsive to customer needs.
Andon
Andon literally means “paper lantern.” In a lean manufacturing environment, Andon refers to a system used to notify workers of a problem so that it can be quickly corrected, typically for low-hanging fruit improvements.
Read More Japanese
These five Japanese manufacturing lean terms are essential for improving your own manufacturing process. By utilizing not only these words but the concepts, you will create a more efficient and effective operation.
One could consider reading more posts on Lean or Lean Sigma concepts in production, processes, or factory organizations,
or learn more Japanese language basics, or Japanese culture, or start reading mangas!
Leituras e métodos complementares
- 5S (Classificar, Organizar, Limpar, Padronizar, Sustentar): Gestão visual, organização do local de trabalho, Procedimentos Operacionais Padrão (POPs)
- Just-In-Time Produção JIT (Just-in-Time): Kanban System, pull production, supplier integration
- Manutenção Produtiva Total (TPM): Manutenção autônoma, manutenção preventiva, OEE (Eficácia Global do Equipamento)
- Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM): Mapeamento de Processos, Identificação de Desperdícios, Métricas Lean
- Hoshin Kanri (implantação de políticas): strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: Análise do tempo de ciclo, planejamento de capacidade, balanceamento de cargas de trabalho
Perguntas frequentes
Quais são os principais termos japoneses usados na manufatura enxuta?
Kaizen (melhoria contínua), kanban (sinal visual), gemba (local de trabalho), muda (desperdício), mura (desigualdade), muri (sobrecarga), poka-yoke (à prova de erros), heijunka (nivelamento da produção), andon (sinal de problema) e os cinco termos do 5S.
Por que a manufatura enxuta usa termos japoneses?
O vocabulário vem do Sistema de Produção ToyotaE muitos termos não têm um equivalente curto e exato em inglês, então plantas do mundo todo os mantiveram. Eles também são mais curtos e precisos do que suas traduções.
Qual a diferença entre muda, mura e muri?
Muda é desperdício, qualquer atividade que utilize recursos sem agregar valor para o cliente. Mura é irregularidade, como carga de trabalho ou fluxo desigual. Muri é sobrecarga, que exige que pessoas ou equipamentos ultrapassem sua capacidade de suporte. Estão interligados: a demanda irregular sobrecarrega os recursos, e a sobrecarga causa avarias e defeitos, que geram desperdício.
Quais são os sete desperdícios no Lean?
Transporte, estoque, movimentação, espera, processamento excessivo, superprodução e defeitos, lembrados pela sigla TIMWOOD. Algumas listas acrescentam um oitavo desperdício: o talento subutilizado dos funcionários.
Qual a diferença entre muda tipo 1 e muda tipo 2?
Normalmente, o muda tipo 1 não pode ser removido imediatamente porque as condições atuais o exigem, como uma inspeção obrigatória. O muda tipo 2 não agrega valor e pode ser removido agora, geralmente por meio do kaizen.
Qual a diferença entre kaizen e kaikaku?
Kaizen significa pequenas melhorias contínuas, idealmente feitas pelas pessoas que executam o trabalho. Kaikaku significa mudança radical, como redesenhar toda uma linha de produção ou processo em uma única etapa. O Kaizen aprimora o que já existe, enquanto o Kaikaku se aplica quando pequenas melhorias não são suficientes.
Qual a diferença entre Kanban e Just-in-Time?
O objetivo é o "just-in-time": produzir e entregar somente o que é necessário, quando é necessário. O Kanban é uma ferramenta para atingir esse objetivo, um sinal visual, como um cartão ou um espaço no quadro, que indica à etapa anterior quando produzir ou entregar mais.
O que é uma caminhada gemba?
Ir ao local onde o trabalho é realizado, observar o processo, fazer perguntas e entender os problemas em primeira mão, em vez de depender de relatórios. O objetivo é aprender como o trabalho flui, não inspecionar ou culpar pessoas.
O que é poka-yoke e quais são alguns exemplos?
Poka-yoke significa à prova de erros: um projeto que torna um erro impossível ou imediatamente óbvio. Exemplos disso são uma peça que se encaixa em um dispositivo de fixação em apenas uma orientação e uma máquina que não liga enquanto sua porta de proteção estiver aberta.
Qual a diferença entre poka-yoke e andon?
O Poka-yoke previne o erro na sua origem. O Andon sinaliza que ocorreu um problema, com uma luz, um visor ou um cabo, para que a equipe possa reagir rapidamente. O Poka-yoke interrompe o erro, o Andon pede ajuda.
O que significa Kanban e como ele é usado no chão de fábrica?
Kanban significa "placa" ou "quadro de avisos" em japonês. No chão de fábrica, ele aparece como cartões, caixas ou espaços em painéis que indicam o que produzir ou repor, em que quantidade e quando. Painéis colocados perto da área de trabalho mostram gargalos quando os cartões ficam presos.
O que é heijunka?
Nivelamento da produção. Em vez de produzir em grandes lotes irregulares, o método heijunka distribui o volume e a variedade de produtos uniformemente ao longo do tempo, com base na demanda real do cliente, e não em previsões. Isso reduz gargalos, excesso de capacidade e estoque em processo.
O que é takt time e como ele se relaciona com heijunka?
O takt time é o tempo de produção disponível dividido pela demanda do cliente, ou seja, o ritmo em que uma unidade deve ser concluída para atender à demanda. A Heijunka programa a produção para seguir esse ritmo.
Quais são os termos dos 5S em japonês?
Seiri (classificar), seiton (organizar), seiso (polir), seiketsu (padronizar) e shitsuke (manter, ou seja, disciplinar). Shitsuke é o que impede que os outros quatro se desvaneçam.
O que é jidoka?
Jidoka Significa automação com inteligência humana: uma máquina ou um operador interrompe o processo quando ocorre uma anormalidade, impedindo que os defeitos se propaguem para as etapas seguintes. Andon e poka-yoke dão suporte a isso.
Quais termos japoneses do Lean se relacionam ao controle de qualidade?
Poka-yoke (à prova de erros), andon (sinal de problema), jidoka (parada em caso de anormalidade), shitsuke e o restante do 5S (padrões e disciplina) e kaizen (melhoria contínua). Juntos, eles transformam o controle de qualidade, passando da detecção de defeitos para a prevenção deles.
Glossário de termos utilizados
Just In Time (JIT): Uma estratégia de produção que visa reduzir os custos de estoque, recebendo mercadorias somente quando necessárias no processo de fabricação, minimizando assim o desperdício e aumentando a eficiência.
Just-In-Time (JIT): Uma estratégia de produção que reduz os custos de estoque, programando a chegada de materiais e componentes para que cheguem precisamente quando necessários no processo de fabricação, minimizando o desperdício e aumentando a eficiência.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Uma métrica usada para avaliar a eficiência dos processos de fabricação, calculada multiplicando-se as taxas de disponibilidade, desempenho e qualidade. Ela identifica perdas, possibilitando melhorias na produtividade e na eficácia operacional.
Standard Operating Procedure (SOP): a set of step-by-step instructions created to help workers carry out routine operations consistently and efficiently, ensuring compliance with regulations and quality standards.
Takt Time: O tempo máximo permitido para produzir um produto de forma a atender à demanda do cliente é calculado dividindo-se o tempo de produção disponível pela produção necessária. Ele ajuda a sincronizar o ritmo de produção com a demanda, garantindo um fluxo de trabalho eficiente e a alocação adequada de recursos.
Total Productive Maintenance (TPM): Uma abordagem holística para a manutenção de equipamentos que enfatiza medidas proativas e preventivas, envolvendo todos os funcionários para maximizar a produtividade, reduzir o tempo de inatividade e melhorar a eficácia geral dos equipamentos por meio da melhoria contínua e do trabalho em equipe.
Value Stream Mapping (VSM): Uma ferramenta visual utilizada para analisar e otimizar o fluxo de materiais e informações em um processo, identificando atividades que agregam valor e atividades que não agregam valor, visando melhorar a eficiência e reduzir o desperdício.
Work in Progress (WIP): Itens que estão parcialmente concluídos em um processo de produção, incluindo matérias-primas, mão de obra e custos indiretos incorridos até um determinado ponto. Esses ativos ainda não são produtos acabados e são essenciais para o acompanhamento da eficiência da produção e para a gestão de estoques.
