Pour la fabrication : les termes Lean japonais sont un vocabulaire incontournable dans le domaine de la fabrication ou de la qualité, car ils n'ont pas d'équivalent direct et sont utilisés tels quels dans un contexte industriel.
Il existe toute une série de termes japonais relatifs à la production allégée, mais nous vous proposons ici une liste succincte des termes japonais à connaître dans ce domaine. Lean Sigma, et plus généralement dans toute amélioration de plante, de produit ou de processus. Non pas pour faire étalage de mes connaissances, mais parce que ces termes sont généralement plus concis et plus spécifiques que leur équivalent traduit, et simplement parce qu'il existe désormais des termes lean couramment utilisés dans les industries occidentales.
Termes japonais relatifs au Lean
Kaizen
Un vocabulaire clé pour commencer la liste des termes Lean est Kaizen qui signifie littéralement
Kaizen "Changement pour le bien" = amélioration
ou "changement pour le mieux". Toutes les activités de l'approche Lean ont pour objectif ce Kaizen continu. Il met l'accent sur l'amélioration continue dans tous les domaines de l'entreprise. Le kaizen repose sur l'idée que de petits changements progressifs peuvent conduire à des résultats importants au fil du temps. L'objectif du kaizen est d'éliminer le gaspillage et d'améliorer l'efficacité dans tous les aspects du processus de fabrication.
Kaizen is a team-based approach that relies on the collective input of workers to identify and implement improvements. This bottom-up approach to problem-solving ensures that everyone in the organization has a vested interest in the success of the company and that improvements are based on the real needs of those who are doing the work. This approach helps to ensure that waste is constantly being removed from the manufacturing process. The Production allégée production methodology focuses on minimizing waste in all forms, including overproduction, defects, inventory, motion, and waiting time as seen in Mudas hereafter.
Le kaizen est un élément clé de la production allégée, car il fournit un mécanisme d'amélioration continue qui peut être rapidement mis en œuvre et adapté à mesure que de nouveaux problèmes et opportunités se présentent, comme on le voit ci-dessous avec les autres termes de la production allégée.
Kanban
Kanl'interdiction, avec son Japonais mot signification “signe“ ou “projet de loiconseil", is un outil que aide à visualiser le processusson état actuel et ses objectifs, et plus généralement à planifier et optimiser le débit de travail dans un maigre et juste–dans–temps (JIT).
Un Kanban se présente généralement sous la forme de tableaux très visuels sur lesquels le travail est présenté. dans processus is représenté par cartes que sont déplacé le long de le ligne comme le travail progresse, par exemple :
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- Kaninterdiction planches à piste travail dans progrès et visualisez le débit de travail. Ce peut aide identifier bottlenecks et zones pour amélioration lorsque les cartes restent bloquées et/ou que des emplacements vides apparaissent
- Kaninterdiction feuilles pour gérer inventaire niveaux. Ce peut aide assurer que matériels sont disponible sur quand nécessaire, dans un organisme de type pull, et aide réduire le site déchets.
- Kaninterdiction à calendrier production à aide assurer que travail is qui coule en douceur et que délais sont rencontré
- Kaninterdiction conseils pour piste qualité par identifier questions début et en assurant que produits Rencontrez client attentes
Conseil: comme pour les tableaux de bord de projet, ou les tableaux de bord de sprint ou de mêlée les tableaux, soyez très visuels : utilisez un mélange de formes simples (carrés, cercles, triangles) et de symboles faciles à comprendre. codage couleur pour transmettre le message.
Conseil: il doit être situé à proximité du travailleur (dans le cadre de la Gemba(voir ci-dessous) et disposer d'un espace libre suffisant à proximité pour permettre des réunions d'équipe quotidiennes très rapides devant l'appareil.
Toute personne qui passe par là, même si elle n'est pas familière avec le processus, doit voir l'état et le défi permanent en un clin d'œil.
Gemba
Gemba est un terme japonais qui signifie "l'endroit réel". Dans le cadre de la production allégée, le Gemba est l'endroit où la valeur est ajoutée au produit. Il peut s'agir de l'atelier de fabrication, du bureau d'un service ou de tout autre endroit où est effectué un travail utile pour le client.
L'objectif de la production allégée est d'éliminer le gaspillage sous toutes ses formes, et le Gemba est l'endroit où le gaspillage est le plus susceptible de se produire. En identifiant et en éliminant le gaspillage à la source, la production allégée s'efforce de créer un lieu de travail plus efficace et plus efficient.
Muda
De 無駄 = "Inutile", par extension gaspillage ou travail inutile. Dans le cadre de la production allégée, le terme muda est utilisé pour désigner le gaspillage qui se produit lorsque les travailleurs effectuent les tâches suivantes
tout tâches que faire pas ajouter valeur à le produit ou service
Ce peut inclure choses comme en attendant pour matériels, en attendant pour agréments, ou en exécutant tâches que pourrait être automatisé. Eliminating muda(s) sera aide à améliorer efficacité et réduire le site coûts dans fabrication et autre types de entreprises. La méthodologie Lean a permis d'identifier 7 types de familles de Mudas, les 7 gaspillages du Lean:
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- Transport
- Inventaire
- Mouvement
- Attente
- Traitement excessif
- Surproduction
- Défauts
qui peut être facilement mémorisé par "TIMWOOD" (première lettre de chaque déchet)
Bonus : il est parfois mentionné un 8ème Muda : gaspillage de talent: le fait de ne pas utiliser efficacement les talents RH disponibles
Poka-Yoke
Poka-yoke est un terme japonais de contrôle de la qualité dérivé des mots japonais "poka", qui signifie éviter, et "yokeru", qui signifie une erreur. Il s'agit d'une technique physique visant à prévenir les erreurs dans un processus, en les rendant soit littéralement impossibles, soit hautement improbables.
- un outil avec un modèle claveté qui ne peut pas entrer dans un autre trou
- une étagère qui ne peut contenir qu'une pièce spécifique dédiée ou une seule pièce
Pokun–yoke appareils ou méthodes sont utilisé à faire un processus plus facile à comprendre et suivez à prévenir les erreurs sans aucun effort ultérieur en devenant à l'épreuve des imbéciles.
Le Poka-yoke peut être utilisé dans divers processus de fabrication pour améliorer le contrôle de la qualité.
Exemples de Poka-Yoke :
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- un porte que ouvre dans le direction que un personne is face à. Ce assure que le personne is pas en essayant à entrez le chambre le mauvais de manière à rendre la marche efficace et plus sûre
- un lumière équipé d'un capteur qui tournerait sur quand un personne entre sur un chambre et tourne off quand le personne feuilles le chambre. Ce aide à sauver énergie sans même y penser et rappelle personnes à tourner off le lumière quand ils quitter
- un dispositif sur un couture machine que empêche le aiguille de piercing le tissu sauf si le presseer pied is en bas
- un accessoire sur un voiture que empêche le moteur de démarrage sauf si le parking frein is engagé
- une fonctionnalité du logiciel que empêche le utilisateur de sauver un fichier sauf si il a a été correctement renommé pour écraser d'autres fichiers
- une serrure ou un mécanisme de détection sur un fraiseuse que empêche le machine de démarrage si le porte is pas fermé ou détecter si l'utilisateur n'est pas assez loin
Conditions de production des bonus
Mura
Mura is a Japanese word meaning “unevenness”, “discrepancy”, or “irregularity”. It is a key concept in lean manufacturing and can be thought of as waste caused by an imbalance in the flow of work.
Muri
Muri is a Japanese word that means “overburden” or “excess.” In the context of lean manufacturing, muri refers to any unreasonable burden placed on workers, which can lead to inefficient work practices and errors. Muri can also refer to any process or activity that is excessively demanding or difficult, which can lead to frustration and poor quality and must therefore be reduced in a Lean and Quality context.
Shitsuke
Among Lean Terms, Shitsuke is a lean manufacturing principle that focuses on maintaining discipline and standards within a workplace. It is often referred to as the fifth of the “5S” (for the Japanese words seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke, which all start with the letter S).
The goal of shitsuke is to instill a sense of ownership and pride in workers and to maintain high standards of quality control, permitting quality and efficiency over the long term.
Heijunka
Heijunka is a manufacturing concept in lean that refers to the equal distribution of production throughout the entire manufacturing process. Heijunka seeks to create a level Production Schedule that can be easily followed and executed by the shop floor. Furthermore, leveling the cycle time of each manufacturing step will reduce bottlenecks and over-capacity, both in return helping to a one-piece flow process and lowering the Work In Progress (WIP). This production schedule should be based on actual customer demand (refer to Temps), not on forecasts or predictions.
By following Heijunka, the manufacturing process becomes much more efficient and responsive to customer needs.
Andon
Andon literally means “paper lantern.” In a lean manufacturing environment, Andon refers to a system used to notify workers of a problem so that it can be quickly corrected, typically for low-hanging fruit improvements.
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Ces cinq termes japonais de fabrication sans gaspillage sont essentiels pour améliorer votre propre processus de fabrication. En utilisant non seulement ces mots mais aussi les concepts, vous créerez une opération plus efficace et efficiente.
On pourrait envisager de lire d'autres articles sur les concepts Lean ou Lean Sigma dans les organisations de production, de processus ou d'usines,
ou en savoir plus Les bases de la langue japonaiseou Culture japonaiseou de commencer à lire des mangas !
Lectures et méthodes complémentaires
- 5S (Trier, Mettre en ordre, Faire briller, Standardiser, Maintenir) : Gestion visuelle, organisation du lieu de travail, procédures opérationnelles standard (POS)
- Juste à temps Production (juste-à-temps) : Kanban System, pull production, supplier integration
- La maintenance productive totale (TPM) : maintenance autonome, maintenance préventive, TRS (Taux de Rendement Synthétique)
- Cartographie de la chaîne de valeur (VSM) : Cartographie des processus, identification des gaspillages, indicateurs Lean
- Hoshin Kanri (déploiement de la politique) : strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: Analyse du temps de cycle, planification des capacités, équilibrage des charges de travail
FAQ
Quels sont les principaux termes japonais utilisés dans la production au plus juste ?
Kaizen (amélioration continue), kanban (signal visuel), gemba (lieu où le travail se déroule), muda (gaspillage), mura (irrégularité), muri (surcharge), poka-yoke (détrompage), heijunka (nivellement de la production), andon (signal de problème) et les cinq termes du 5S.
Pourquoi la production au plus juste utilise-t-elle des mots japonais ?
Le vocabulaire provient de Système de production ToyotaDe nombreux termes n'ont pas d'équivalent anglais court et exact, c'est pourquoi les plantes du monde entier les ont conservés. Ils sont également plus courts et plus précis que leurs traductions.
Quelle est la différence entre muda, mura et muri ?
Muda désigne le gaspillage, toute activité qui utilise des ressources sans apporter de valeur ajoutée au client. Mura représente l'irrégularité, comme une charge de travail ou un flux irréguliers. Muri désigne la surcharge, le fait de pousser les personnes ou les équipements au-delà de leurs capacités. Ces concepts sont liés : une demande irrégulière surcharge les ressources, et la surcharge entraîne des pannes et des défauts, générant ainsi du gaspillage.
Quels sont les sept gaspillages en matière de lean management ?
Transport, stocks, déplacements, attentes, surtraitement, surproduction et défauts : autant de gaspillages que l’on qualifie de TIMWOOD. Certaines listes y ajoutent un huitième : le potentiel inexploité des employés.
Quelle est la différence entre le muda de type 1 et le muda de type 2 ?
En général, les muda de type 1 ne peuvent être éliminés immédiatement car les circonstances l'exigent, comme une inspection obligatoire. Les muda de type 2, quant à eux, n'apportent rien et peuvent être éliminés sans délai, généralement par le biais du kaizen.
Quelle est la différence entre kaizen et kaikaku ?
Kaizen désigne les petites améliorations continues, idéalement apportées par les personnes qui effectuent le travail. Kaikaku désigne le changement radical, comme la refonte complète d'une ligne de production ou d'un processus en une seule étape. Kaizen vise à améliorer l'existant, tandis que kaikaku s'applique lorsque les petites améliorations ne suffisent pas.
Quelle est la différence entre Kanban et Juste-à-temps ?
Le juste-à-temps est l'objectif : produire et livrer uniquement ce qui est nécessaire, au moment où c'est nécessaire. Kanban est un outil permettant d'y parvenir ; il s'agit d'un signal visuel, comme une carte ou un emplacement sur un tableau, indiquant à l'étape en amont quand produire ou livrer davantage.
Qu'est-ce qu'une visite gemba ?
Il s'agit d'aller sur le lieu de travail, d'observer le processus, de poser des questions et de comprendre les problèmes directement, plutôt que de se fier à des rapports. Le but est d'apprendre comment le travail se déroule, et non d'inspecter ou de blâmer les personnes.
Qu'est-ce que le poka-yoke et quels en sont des exemples ?
Le poka-yoke est un système anti-erreur : une conception qui rend l’erreur impossible ou immédiatement visible. Par exemple, une pièce qui ne s’emboîte dans un dispositif que dans un seul sens, ou une machine qui ne démarre pas si sa porte de protection est ouverte.
Quelle est la différence entre le poka-yoke et l'andon ?
Le poka-yoke prévient l'erreur à la source. Andon signale un problème par un voyant, un écran ou un câble, permettant ainsi à l'équipe de réagir rapidement. Le poka-yoke stoppe l'erreur, tandis qu'Andon appelle à l'aide.
Que signifie kanban et comment est-il utilisé en atelier ?
Kanban signifie « panneau » ou « afficheur » en japonais. Au sol, il se présente sous forme de fiches, de bacs ou d'emplacements sur des tableaux indiquant ce qu'il faut fabriquer ou réapprovisionner, en quelle quantité et à quel moment. Les tableaux placés près de la zone de travail signalent les goulots d'étranglement lorsque des fiches sont bloquées.
Qu'est-ce que l'heijunka ?
Lissage de la production. Au lieu de produire par lots importants et irréguliers, la méthode heijunka répartit les volumes et la gamme de produits de manière homogène dans le temps, en fonction de la demande réelle des clients et non de prévisions. Elle permet ainsi de réduire les goulots d'étranglement, les surcapacités et les encours de production.
Qu’est-ce que le takt time et quel est son lien avec le heijunka ?
Le takt time correspond au temps de production disponible divisé par la demande client, soit le rythme auquel une unité doit être produite pour satisfaire cette demande. Heijunka planifie sa production en fonction de ce rythme.
Quels sont les termes 5S en japonais ?
Seiri (trier), seiton (mettre en ordre), seiso (briller), seiketsu (standardiser) et shitsuke (maintenir, c'est-à-dire discipline). Shitsuke est celui qui empêche les quatre autres de s'estomper.
Qu'est-ce que le jidoka ?
Jidoka L'automatisation assistée par l'intelligence humaine (ou poka-yoke) consiste à interrompre le processus par une machine ou un opérateur en cas d'anomalie, afin d'éviter la propagation des défauts. Ce principe est pris en charge par les systèmes Andon et Poka-Yoke.
Quels termes japonais relatifs au lean management sont liés au contrôle qualité ?
Le poka-yoke (détrompage), l'andon (signalement de problème), le jidoka (arrêt en cas d'anomalie), le shitsuke et les autres éléments du 5S (normes et discipline) ainsi que le kaizen (amélioration continue) permettent, ensemble, de faire évoluer le contrôle qualité de la détection des défauts à leur prévention.
Glossaire des termes utilisés
Just In Time (JIT): une stratégie de production qui vise à réduire les coûts d'inventaire en recevant les marchandises uniquement lorsqu'elles sont nécessaires au processus de fabrication, minimisant ainsi le gaspillage et augmentant l'efficacité.
Just-In-Time (JIT): une stratégie de production qui réduit les coûts de stockage en planifiant l'arrivée des matériaux et des composants au moment précis où ils sont nécessaires dans le processus de fabrication, minimisant ainsi le gaspillage et améliorant l'efficacité.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Mesure utilisée pour évaluer l'efficacité des processus de fabrication, calculée en multipliant les taux de disponibilité, de performance et de qualité. Elle identifie les pertes, permettant ainsi d'améliorer la productivité et l'efficacité opérationnelle.
Standard Operating Procedure (SOP): un ensemble d'instructions étape par étape créées pour aider les travailleurs à effectuer des opérations de routine de manière cohérente et efficace, garantissant le respect des réglementations et des normes de qualité.
Takt Time: Délai maximal autorisé pour produire un produit répondant à la demande client, calculé en divisant le temps de production disponible par la production requise. Il permet de synchroniser le rythme de production avec la demande, garantissant ainsi un flux de travail et une allocation des ressources efficaces.
Total Productive Maintenance (TPM): a holistic approach to equipment maintenance that emphasizes proactive and preventive measures, involving all employees to maximize productivity, reduce downtime, and improve overall equipment effectiveness through continuous improvement and teamwork.
Value Stream Mapping (VSM): un outil visuel utilisé pour analyser et optimiser le flux de matériaux et d'informations dans un processus, en identifiant les activités à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée pour améliorer l'efficacité et réduire les déchets.
Work in Progress (WIP): Articles partiellement achevés dans un processus de production, incluant les matières premières, la main-d'œuvre et les frais généraux engagés jusqu'à un certain point. Ces actifs ne sont pas encore des produits finis et sont essentiels au suivi de l'efficacité de la production et à la gestion des stocks.
