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像 F1 职业选手一样组织起来(SMED 团队合作)

SMED 在 1950 年

想通过 SMED 以精益方式提高生产和团队效率?想要实现最短的生产周期(同时拥有大量的 人力资源)?关注来自红牛车队的 F1 职业选手组织:

我们对这两种方法的比较 团队 与快速换模 (SMED) 的类比现在已成为行业经典。

一级方程式车队的中小型企业发展

只是想戏弄他们一下:一开始躺在地上的两件拧螺丝的工具......也许有点像...... 5S ?

上面的视频中缺少了加油的部分,所以加油部分的一些细节也非常有趣,比如快速连接器(这是一个很大的连接器吗? Stäubli 连接器样式,但尺寸很大?)+锁定机制+ 人类工程学的 2 个位置手柄 + 安全装置,燃油流量为 12L/秒。 

另请注意团队内部的通信系统,以及团队内部的状态 发光二极管 指标(十年前的谷歌玻璃?

 

与上世纪 50 年代的方法相比,2013 年又与另一伟大品牌法拉利进行了比较:

SMED 在 1950 年

1950 年的斯梅德

用他自己的话说,要求 "司机停车后仅67秒"

我们特别欣赏那个人一次又一次地跳起来,用他的体重和锤子抬起赛车,拧紧或拧松一个手工放置的螺母,很明显,这是该过程的限制因素;专用工具和车轮更换连接的设计(设计时的实际使用条件!)是 SMED 的重要组成部分。维修站最多 4 名工作人员的规定竟然包括驾驶员--他只需转动一个车轮。

2013 年法拉利 SMED

完美在于细节
完美在于细节

俯视图可以很好地观察每轮 3 人的团队(详细观察并比较四个团队的工作,每个团队一个车轮)

我们特别喜欢左上角第三个人,他正在清除地板上的小零件或沙砾。在如此高的水平上,任何失控的小细节都可能导致失败。

不过,如果这是一种工业应用,也可以戏弄一下这个团队、 计算生产力要知道,我们至少看到 21 个人,屏幕外可能还有更多......然后与 1950 年的得分进行比较。

生产率=生产单位数/人品/单位时间

从上面的影片来看,在工业应用中,更普遍的挑战可能来自于如何高效地串联复制,整个班次都是如此,就像在工厂生产中一样(例如,不要把轮子扔掉,这只有在你只有几个轮子要做,而周围什么都没有的情况下才有效),但这将是另一种情况。

还要确保进行风险分析& 失效模式及影响分析 车前的人,等着抬起车子,以防车子停不下来,或者晚了1分钟。

(不要依靠人在 100% 的时间内按下制动器。在这种情况下,在工厂里,可以选择在混凝土中安装一个机械制动器,上下移动,或许还可以同时提升汽车)。

补充阅读材料及方法

  • 5S 方法: 组织工作场所,提高效率,减少浪费。
  • 准时制 (JIT) 生产: 只在需要的时候生产需要的产品,这可以通过快速更换来实现。
  • 防错法 (防错): 实施防止出错的机制,这在快速转换过程中至关重要。
  • 标准工作: 制定标准化程序,确保转换过程的一致性和高效性。
  • 可视化管理: 利用视觉提示简化流程,支持在更换过程中快速识别工具和零件。

常用术语表

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): 一种系统方法,用于评估系统、流程或产品中的潜在故障模式,评估其对性能的影响,并确定风险的优先顺序,以通过纠正措施提高可靠性和安全性。

Just In Time (JIT): 一种生产策略,旨在通过仅在制造过程中需要时接收货物来降低库存成本,从而最大限度地减少浪费并提高效率。

Single Minute Exchange of Dies (SMED): 一种精益制造技术,旨在将设备设置时间缩短至十分钟以内,实现生产运行之间的更快转换,并通过简化流程和最大限度地减少停机时间来提高整体效率。

涵盖的主题: SMED、精益生产、周期时间、5S、加油、快速接头、人体工程学设计、通信系统、LED 指示灯、生产率、风险分析、FMEA、准时制 (JIT)、Poka-Yoke、标准作业、可视化管理、一级方程式赛车和法拉利赛车。

历史背景

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(如果日期未知或不相关,例如“流体力学”,则提供其显著出现的近似估计)

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