Organizzarsi come i professionisti della F1 (lavoro di squadra SMED)

Volete aumentare l'efficienza della produzione e del team in modo snello con SMED? Volete ottenere il più breve tempo di ciclo (con molte risorse umane)? Seguite l'organizzazione dei professionisti di F1 del team RedBull:

SMED nelle squadre di Formula 1

Just to tease them a bit: the two screwing tools lying on the floor at the beginning … maybe a bit of 5S ?

Nel video precedente mancava il rifornimento di carburante, quindi alcuni dettagli davvero interessanti sulla parte di rifornimento, con qualche occhiata al connettore rapido (è un grosso Stäubli style connector, but huge?) + locking mechanism + the ergonomic of the 2 positions handle + security for 12L/seconds fuel flow. 

Notice also on the communication system within the team with in-helmet status LED indicators (Google glass a decade before ?) + independent operator, for efficiency so as for security

Da confrontare con il metodo degli anni '50 e poi con un altro grande marchio, la Ferrari nel 2013:

SMED nel 1950

Per riprendere le sue stesse parole, che richiedono "Solo 67 secondi dopo che il conducente si è fermato"

Abbiamo particolarmente apprezzato il ragazzo che saltava, ancora e ancora, per sollevare l'auto con il suo peso e il lavoro del martello per stringere e svitare un dado posizionato a mano, chiaramente, il fattore limitante di questo processo; l'attrezzatura dedicata e la progettazione del collegamento per il cambio ruota (condizione di utilizzo reale quando si progetta!) è una parte importante dello SMED. Il regolamento che prevede un massimo di 4 membri dell'equipaggio che lavorano al pit stop include sorprendentemente anche il pilota - che si limita a girare le ruote -.

SMED di Ferrari nel 2013

La vista dall'alto permette di osservare bene una squadra di 3 persone per ruota (osservare in dettaglio e confrontare il lavoro di quattro squadre, una per ruota).

Ci piace particolarmente il terzo uomo in alto a sinistra, che rimuove una specie di piccola parte o graniglia sul pavimento. A questo livello elevato, il fallimento potrebbe derivare da qualsiasi piccolo dettaglio non controllato.

Ma solo per stuzzicare questo team, se si tratta di un'applicazione industriale, calcolare la produttività, sapendo che vediamo almeno 21 ragazzi, con probabilmente più fuori dallo schermo ... e confrontare con il punteggio del 1950.

Produttività=nb di unità prodotte/persona/unità di tempo

Dai filmati di cui sopra, nelle applicazioni industriali, la sfida più generale potrebbe derivare dall'essere efficienti nel riprodurre in serie, per l'intero turno di lavoro, come nella produzione di impianti (non buttando via la ruota, ad esempio, che funziona solo se ne hai poche da fare e non c'è niente in giro), ma questa sarebbe una situazione diversa.

siate sicuri anche dell'analisi del rischio e della FMEA del tizio davanti all'auto, in attesa di sollevarla, nel caso in cui l'auto non si fermi o arrivi con un metro di ritardo...

(Non fare affidamento sul fatto che un essere umano spinga il freno al millisecondo giusto, il 100% delle volte. In questo caso, in una situazione di impianto, un arresto meccanico costruito nel cemento, che si muove verso l'alto o verso il basso, potrebbe essere un'opzione, magari sollevando anche la macchina allo stesso tempo).

Letture e metodi complementari

• 5S Methodology: Organizing the workplace to increase efficiency and reduce waste.
• Just-In-Time (JIT) Production: Producing only what is needed, when it is needed, which can be facilitated by quick changeovers.
• Poka-Yoke (Error Proofing): Implementing mechanisms to prevent errors, which can be critical during rapid changeovers.
• Standard Work: Developing standardized procedures to ensure consistent and efficient changeover processes.
• Visual Management: Using visual cues to streamline processes and support quick identification of tools and parts during changeovers.