Organizzarsi come i professionisti della F1 (lavoro di squadra SMED)

Volete aumentare l'efficienza della produzione e del team in modo snello con SMED? Volete ottenere il più breve tempo di ciclo (con un sacco di risorse umane)? Seguite l'organizzazione dei professionisti di F1 del team RedBull:

SMED nelle squadre di Formula 1

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=8TKE_cA_7z4[/embedyt]

Solo per stuzzicarli un po': i due attrezzi per avvitare che giacciono sul pavimento all'inizio ... forse un po' di 5S ?

Nel video precedente mancava il rifornimento di carburante, quindi alcuni dettagli davvero interessanti sulla parte di rifornimento, con qualche occhiata al connettore rapido (è un grosso Stäubli ma enorme). + meccanismo di bloccaggio + ergonomia dell'impugnatura a 2 posizioni + sicurezza del flusso di carburante di 12L/secondi. 

Si noti anche il sistema di comunicazione all'interno del team con lo stato di avanzamento dei lavori. LED indicatori (Google glass un decennio prima?) + operatore indipendente, sia per l'efficienza che per la sicurezza

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=OEzouwTVFOo[/embedyt]

Da confrontare con il metodo degli anni '50 e poi con un altro grande marchio, la Ferrari nel 2013:

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=RRy_73ivcms[/embedyt]

SMED nel 1950

Per riprendere le sue stesse parole, che richiedono "Solo 67 secondi dopo che il conducente si è fermato"

Abbiamo particolarmente apprezzato il ragazzo che saltava, ancora e ancora, per sollevare l'auto con il suo peso e il lavoro del martello per stringere e svitare un dado posizionato a mano, chiaramente, il fattore limitante di questo processo; l'attrezzatura dedicata e la progettazione del collegamento per il cambio ruota (condizione di utilizzo reale quando si progetta!) è una parte importante dello SMED. Il regolamento che prevede un massimo di 4 membri dell'equipaggio che lavorano al pit stop include sorprendentemente anche il pilota - che si limita a girare le ruote -.

SMED di Ferrari nel 2013

La vista dall'alto permette di osservare bene una squadra di 3 persone per ruota (osservare in dettaglio e confrontare il lavoro di quattro squadre, una per ruota).

Ci piace particolarmente il terzo uomo in alto a sinistra, che rimuove una specie di piccola parte o graniglia sul pavimento. A questo livello elevato, il fallimento potrebbe derivare da qualsiasi piccolo dettaglio non controllato.

Ma solo per stuzzicare questo team, se si tratta di un'applicazione industriale, calcolare la produttività, sapendo che vediamo almeno 21 ragazzi, con probabilmente più fuori dallo schermo ... e confrontare con il punteggio del 1950.

Produttività=nb di unità prodotte/persona/unità di tempo

Dai filmati di cui sopra, nelle applicazioni industriali, la sfida più generale potrebbe derivare dall'essere efficienti nel riprodurre in serie, per l'intero turno di lavoro, come nella produzione di impianti (non buttando via la ruota, ad esempio, che funziona solo se ne hai poche da fare e non c'è niente in giro), ma questa sarebbe una situazione diversa.

siate sicuri anche dell'analisi del rischio e della FMEA del tizio davanti all'auto, in attesa di sollevarla, nel caso in cui l'auto non si fermi o arrivi con un metro di ritardo...

(Non fare affidamento sul fatto che un essere umano spinga il freno al millisecondo giusto, il 100% delle volte. In questo caso, in una situazione di impianto, un arresto meccanico costruito nel cemento, che si muove verso l'alto o verso il basso, potrebbe essere un'opzione, magari sollevando anche la macchina allo stesso tempo).

Letture e metodi complementari

• Metodologia 5S: Organizzare il luogo di lavoro per aumentare l'efficienza e ridurre gli sprechi.
• Produzione Just-In-Time (JIT): Produrre solo ciò che serve, quando serve, e questo può essere facilitato da cambi rapidi.
• Poka-Yoke (Protezione dagli errori): Implementazione di meccanismi per prevenire gli errori, che possono essere critici durante i cambi rapidi.
• Lavoro standard: Sviluppo di procedure standardizzate per garantire processi di cambio formato coerenti ed efficienti.
• Gestione visiva: Utilizzo di indicazioni visive per snellire i processi e favorire la rapida identificazione di utensili e pezzi durante i cambi di produzione.