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Organízate como los profesionales de la F1 (trabajo en equipo SMED)

SMED en 1950

¿Desea aumentar la eficiencia de la producción y del equipo de forma ajustada con SMED? ¿Desea conseguir el tiempo de ciclo más corto (con mucha recursos humanos)? Sigue la organización de los profesionales de F1 del equipo RedBull:

Our comparison of the 2 equipos and the analogies with SMED have now become an industry classic.

SMED en los equipos de Fórmula 1

Sólo para tomarles el pelo un poco: las dos herramientas de atornillado tiradas en el suelo al principio ... tal vez un poco de 5S ?

En el vídeo anterior faltaba el repostaje, así que algunos detalles también muy interesantes en la parte del repostaje, con alguna mirada en el conector rápido (¿es eso un gran Stäubli conector de estilo, pero enorme) + mecanismo de bloqueo + el ergonómico de la manilla de 2 posiciones + seguridad para un flujo de combustible de 12L/segundos. 

Aviso también sobre el sistema de comunicación dentro del equipo con el estado en el casco LED indicadores (¿Google glass una década antes?) + operador independiente, tanto por eficacia como por seguridad

 

Que se compare con el método de los años 50 y luego con otra gran marca, Ferrari en 2013:

SMED en 1950

Smed en 1950

Para tomar sus propias palabras, requiriendo "Sólo 67 segundos después de que el conductor se detuviera"

Apreciamos especialmente al tipo que salta, una y otra vez, para levantar el coche con su peso y su trabajo de martillo para apretar y aflojar una tuerca colocada a mano, claramente, el factor limitante de ese proceso; el utillaje dedicado y el diseño de la conexión del cambio de ruedas (¡condición de uso real cuando se diseña!) es una parte importante del SMED. La regulación de un máximo de 4 miembros de la tripulación que trabajan en la parada en boxes incluye sorprendentemente al conductor -él sólo gira las ruedas-.

SMED de Ferrari en 2013

La perfección está en los detalles
La perfección está en los detalles

La vista superior permite observar bien un equipo de 3 hombres por rueda (ver en detalle y comparado el trabajo de cuatro equipos, uno por rueda)

Nos gusta especialmente el tercer tipo desde arriba a la izquierda, quitando una especie de pequeña pieza o arenilla en el suelo. A este alto nivel, el fracaso podría venir de cualquier pequeño detalle incontrolado.

Pero sólo para burlarse de este equipo también, si eso fuera una aplicación industrial, calcular la productividad, sabiendo que vemos al menos 21 tipos, con probablemente más fuera de la pantalla ... y comparar con la puntuación de 1950.

Productividad=nb de unidades producidas/persona/unidad de tiempo

A partir de las películas anteriores, en las aplicaciones industriales, el desafío más general podría venir de ser eficiente en la reproducción que en serie, todo el turno de largo, como en la producción de la planta (no tirar la rueda, por ejemplo, que funciona sólo si usted tiene sólo unos pocos para hacer y nada alrededor), pero eso sería una situación diferente.

be also sure about your Risk Analyse & FMEA of the guy in front of the car, waiting to lift the car, in case the car does not stop, or 1m too late…

(No hay que confiar en que un humano presione el freno en el milisegundo adecuado, 100% de las veces. En tal caso, en una situación de planta, una parada mecánica construida en el hormigón, moviéndose hacia arriba o hacia abajo podría ser una opción, tal vez levantar el coche también al mismo tiempo).

Lecturas y métodos complementarios

  • Metodología 5S: organizar el lugar de trabajo para aumentar la eficacia y reducir los residuos.
  • Justo a tiempo (JIT): producir sólo lo que se necesita, cuando se necesita, lo que puede facilitarse mediante cambios rápidos.
  • Poka-Yoke (error proofing): Implantar mecanismos para evitar errores, que pueden ser críticos durante los cambios rápidos.
  • Trabajo estándar: desarrollar procedimientos normalizados para garantizar procesos de cambio coherentes y eficaces.
  • Gestión visual: utilizar señales visuales para agilizar los procesos y facilitar la rápida identificación de herramientas y piezas durante los cambios.

Glosario de términos utilizados

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): un método sistemático para evaluar modos de falla potenciales dentro de un sistema, proceso o producto, evaluar sus efectos sobre el desempeño y priorizar los riesgos para mejorar la confiabilidad y la seguridad a través de acciones correctivas.

Just In Time (JIT): una estrategia de producción que tiene como objetivo reducir los costos de inventario al recibir bienes solo cuando son necesarios en el proceso de fabricación, minimizando así el desperdicio y aumentando la eficiencia.

Single Minute Exchange of Dies (SMED): una técnica de fabricación eficiente destinada a reducir los tiempos de configuración de los equipos a menos de diez minutos, lo que permite transiciones más rápidas entre ejecuciones de producción y aumenta la eficiencia general al agilizar los procesos y minimizar el tiempo de inactividad.

Temas tratados: SMED, producción ajustada, tiempo de ciclo, 5S, repostaje, conector rápido, diseño ergonómico, sistema de comunicación, indicadores LED, productividad, análisis de riesgos, FMEA, Just-In-Time (JIT), Poka-Yoke, trabajo estándar, gestión visual, Fórmula 1 y Ferrari...

Contexto histórico

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(Si la fecha es desconocida o no es relevante, por ejemplo "mecánica de fluidos", se proporciona una estimación redondeada de su aparición notable)

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