Vous voulez augmenter l'efficacité de la production et de l'équipe d'une manière rationnelle avec le SMED ? Vous voulez obtenir le temps de cycle le plus court (avec beaucoup de ressources humaines) ? Suivez l'organisation des pros de la F1 au sein de l'équipe RedBull :
Our comparison of the 2 équipes and the analogies with SMED have now become an industry classic.
SMED dans les équipes de Formule 1
Juste pour les taquiner un peu : les deux outils de vissage qui traînent sur le sol au début ... peut-être un peu de 5S ?
Le ravitaillement en carburant était absent de la vidéo ci-dessus, donc quelques détails aussi très intéressants sur la partie ravitaillement, avec un regard sur le connecteur rapide (est-ce un gros... Stäubli connecteur de style, mais énorme ?) + mécanisme de verrouillage + le ergonomique de la poignée 2 positions + sécurité pour un débit de carburant de 12L/secondes.
Avis également sur le système de communication au sein de l'équipe avec le statut dans le casque LED indicateurs (Google glass une décennie avant ?) + opérateur indépendant, tant pour l'efficacité que pour la sécurité
A comparer avec la méthode des années 50, puis avec une autre grande marque, Ferrari en 2013 :
SMED en 1950

Pour reprendre ses propres mots, il faut "Juste 67 secondes après que le conducteur se soit arrêté"
Nous avons particulièrement apprécié le gars qui sautait, encore et encore, pour soulever la voiture avec son poids et le travail du marteau pour serrer et desserrer un écrou placé à la main, clairement, le facteur limitant de ce processus ; l'outillage dédié et la conception de la connexion de changement de roue (condition d'utilisation réelle lors de la conception !) est une partie importante du SMED. La réglementation concernant le maximum de 4 membres d'équipage travaillant sur l'arrêt au stand inclut étonnamment le conducteur - il ne fait que tourner les roues -.
SMED par Ferrari en 2013

La vue de dessus permet de bien observer une équipe de 3 hommes par roue (regarder en détail et comparer le travail de quatre équipes, une par roue).
Nous aimons particulièrement le 3ème type en haut à gauche, qui enlève une sorte de petite pièce ou de gravillon sur le sol. À ce niveau, l'échec peut provenir de n'importe quel petit détail non maîtrisé.
Mais juste pour taquiner cette équipe aussi, si c'était une application industrielle, calculer la productivitésachant que nous voyons au moins 21 gars, avec probablement plus hors de l'écran ... et comparer au score de 1950.
Productivité=nb d'unités produites/personne/unité de temps
D'après les films ci-dessus, dans les applications industrielles, le défi plus général pourrait venir de l'efficacité à reproduire cela en série, pendant toute la durée de l'équipe, comme dans la production d'une usine (ne pas jeter la roue par exemple, cela ne fonctionne que si vous n'avez que quelques-unes à faire et rien autour), mais ce serait une situation différente.
be also sure about your Risk Analyse & AMDEC of the guy in front of the car, waiting to lift the car, in case the car does not stop, or 1m too late…
(Ne comptez pas sur un humain qui appuie sur le frein à la bonne milliseconde, 100% du temps. Dans ce cas, dans une situation d'usine, un arrêt mécanique construit dans le béton, se déplaçant vers le haut ou le bas pourrait être une option, peut-être en soulevant la voiture aussi en même temps).
Lectures et méthodes complémentaires
- Méthodologie 5S : organizing the workplace to increase efficiency and reduce waste.
- Juste à temps (JIT) production: producing only what is needed, when it is needed, which can be facilitated by quick changeovers.
- Poka-Yoke (error proofing): implementing mechanisms to prevent errors, which can be critical during rapid changeovers.
- Travail standard : developing standardized procedures to ensure consistent and efficient changeover processes.
- Visual management: using visual cues to streamline processes and support quick identification of tools and parts during changeovers.
Glossaire des termes utilisés
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): une méthode systématique permettant d'évaluer les modes de défaillance potentiels au sein d'un système, d'un processus ou d'un produit, d'évaluer leurs effets sur les performances et de hiérarchiser les risques afin d'améliorer la fiabilité et la sécurité grâce à des actions correctives.
Just In Time (JIT): une stratégie de production qui vise à réduire les coûts d'inventaire en recevant les marchandises uniquement lorsqu'elles sont nécessaires au processus de fabrication, minimisant ainsi le gaspillage et augmentant l'efficacité.
Single Minute Exchange of Dies (SMED): une technique de fabrication allégée visant à réduire les temps de configuration des équipements à moins de dix minutes, permettant des transitions plus rapides entre les cycles de production et augmentant l'efficacité globale en rationalisant les processus et en minimisant les temps d'arrêt.











