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Organisieren Sie sich wie die F1-Profis (SMED-Teamwork)

SMED im Jahr 1950

Möchten Sie die Effizienz von Produktion und Team mit SMED steigern? Möchten Sie die kürzeste Zykluszeit erreichen (mit viel Humanressourcen)? Verfolgen Sie die Organisation der F1-Profis vom RedBull-Team:

Our comparison of the 2 Teams and the analogies with SMED have now become an industry classic.

SMED in Formel-1-Teams

Nur um sie ein bisschen zu ärgern: die beiden Schraubwerkzeuge, die am Anfang auf dem Boden liegen ... vielleicht ein bisschen von 5S ?

Die Betankung fehlte in dem Video oben, so dass einige auch wirklich interessante Details auf die Betankung Teil, mit einigen Blick auf die Schnellkupplung (ist, dass eine große Stäubli Art Stecker, aber riesig?) + Verriegelungsmechanismus + die ergonomisch der 2 Positionen Griff + Sicherheit für 12L/Sekunde Kraftstofffluss. 

Beachten Sie auch das Kommunikationssystem innerhalb des Teams mit In-Helmet-Status LED Indikatoren (Google Glass ein Jahrzehnt zuvor ?) + unabhängiger Betreiber, sowohl für Effizienz als auch für Sicherheit

 

Zu vergleichen mit der Methode in den 1950er Jahren und dann mit einer anderen großen Marke, Ferrari im Jahr 2013:

SMED im Jahr 1950

Smed im Jahr 1950

Um es mit seinen eigenen Worten auszudrücken, die Folgendes verlangen "Nur 67 Sekunden nachdem der Fahrer angehalten hatte"

Wir schätzten besonders den Mann, der immer wieder aufsprang, um das Auto mit seinem Gewicht anzuheben und mit dem Hammer zu arbeiten, um eine von Hand angebrachte Mutter anzuziehen und wieder zu lösen, was eindeutig der begrenzende Faktor dieses Prozesses ist. Die Vorschrift, dass maximal 4 Besatzungsmitglieder beim Boxenstopp arbeiten dürfen, schließt überraschenderweise auch den Fahrer ein - er dreht nur die Räder ein -.

SMED von Ferrari im Jahr 2013

Die Perfektion steckt im Detail
Die Perfektion steckt im Detail

Die Draufsicht erlaubt es, ein 3-Mann-pro-Rad-Team gut zu beobachten (im Detail und im Vergleich die Arbeit von vier Teams, eines pro Rad)

Besonders gut gefällt uns der 3. Mann von oben links, der eine Art Kleinteil oder Splitt auf dem Boden entfernt. Auf diesem hohen Niveau könnte jedes unkontrollierte kleine Detail zum Scheitern führen.

Aber nur um das Team zu ärgern, auch wenn es sich um eine industrielle Anwendung handelt, die Produktivität zu berechnenmit dem Wissen, dass wir mindestens 21 Leute sehen, und wahrscheinlich noch mehr, die nicht auf dem Bildschirm sind ... und mit dem Ergebnis von 1950 vergleichen.

Produktivität=nb produzierte Einheiten/Person/Zeiteinheit

Nach den obigen Filmen könnte bei industriellen Anwendungen die allgemeine Herausforderung darin bestehen, die ganze Schicht lang effizient zu reproduzieren, wie in der Pflanzenproduktion (z. B. das Rad nicht wegzuschmeißen, das funktioniert nur, wenn man nur wenige zu tun hat und nichts da ist), aber das wäre eine andere Situation.

be also sure about your Risk Analyse & FMEA of the guy in front of the car, waiting to lift the car, in case the car does not stop, or 1m too late…

(Verlassen Sie sich nicht darauf, dass ein Mensch in 100% der Fälle die Bremse in der richtigen Millisekunde betätigt. In einem solchen Fall könnte in einer Werkssituation ein in den Beton eingebauter mechanischer Anschlag, der sich nach oben oder unten bewegt, eine Option sein, vielleicht auch das Anheben der Kabine zur gleichen Zeit).

Ergänzende Lektüren und Methoden

  • 5S-Methodik: organizing the workplace to increase efficiency and reduce waste.
  • Just-in-Time (JIT) Produktion: producing only what is needed, when it is needed, which can be facilitated by quick changeovers.
  • Poka-Yoke (error proofing): implementing mechanisms to prevent errors, which can be critical during rapid changeovers.
  • Standardarbeit: developing standardized procedures to ensure consistent and efficient changeover processes.
  • Visual management: using visual cues to streamline processes and support quick identification of tools and parts during changeovers.

Glossar der verwendeten Begriffe

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Eine systematische Methode zur Bewertung potenzieller Fehlermodi innerhalb eines Systems, Prozesses oder Produkts, zur Beurteilung ihrer Auswirkungen auf die Leistung und zur Priorisierung von Risiken, um Zuverlässigkeit und Sicherheit durch Korrekturmaßnahmen zu verbessern.

Just In Time (JIT): Eine Produktionsstrategie, die darauf abzielt, die Lagerkosten zu senken, indem Waren nur dann empfangen werden, wenn sie im Herstellungsprozess benötigt werden. Dadurch wird Abfall minimiert und die Effizienz gesteigert.

Single Minute Exchange of Dies (SMED): Eine schlanke Fertigungstechnik, die darauf abzielt, die Rüstzeiten der Geräte auf weniger als zehn Minuten zu reduzieren, schnellere Übergänge zwischen Produktionsläufen zu ermöglichen und die Gesamteffizienz durch Rationalisierung der Prozesse und Minimierung der Ausfallzeiten zu steigern.

Behandelte Themen: SMED, schlanke Produktion, Zykluszeit, 5S, Betankung, Schnellkupplung, ergonomisches Design, Kommunikationssystem, LED-Anzeigen, Produktivität, Risikoanalyse, FMEA, Just-in-Time (JIT), Poka-Yoke, Standardarbeit, visuelles Management, Formel 1 und Ferrari...

Historischer Kontext

1930
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1934
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(wenn das Datum unbekannt oder nicht relevant ist, z. B. „Strömungsmechanik“, wird eine gerundete Schätzung seines bemerkenswerten Auftretens bereitgestellt)

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