제조 분야: 일본식 린(Lean) 용어는 제조 또는 품질 관리 분야에서 반드시 알아야 할 어휘입니다. 왜냐하면 이러한 용어들은 직접적인 동의어가 없기 때문에 산업 현장에서 그대로 사용되기 때문입니다.
일본 제조 분야의 린(Lean) 생산 관련 용어는 다양하지만, 여기서는 알아두면 유용한 일본어 용어 몇 가지를 간략하게 정리했습니다. 린 시그마그리고 더 일반적으로는 모든 공장, 제품 또는 공정 개선에 있어서 그렇습니다. 과시하려는 의도가 아니라, 이러한 용어들이 일반적으로 직역보다 더 간결하고 명확하기 때문이며, 또한 서구 산업계에서 이미 널리 사용되는 린(Lean) 용어들이 존재하기 때문입니다.
일본어 린 용어
카이젠
린(Lean) 용어 목록을 시작하기에 가장 중요한 어휘는 다음과 같습니다. 카이젠 문자 그대로의 의미
카이젠(Kaizen) '긍정적인 변화' = 개선
또는 '더 나은 변화'라고도 합니다. 모든 린(Lean) 활동은 이러한 지속적인 카이젠(Kaizen)을 목표로 합니다. 카이젠은 비즈니스의 모든 영역에서 지속적인 개선을 강조합니다. 작은 변화들이 점진적으로 쌓여 시간이 지남에 따라 큰 결과를 가져올 수 있다는 생각에 기반합니다. 카이젠의 목표는 제조 공정의 모든 측면에서 낭비를 제거하고 효율성을 향상시키는 것입니다.
카이젠은 팀 기반 접근 방식으로, 작업자의 집단적인 의견을 활용하여 개선 사항을 파악하고 실행합니다. 이러한 상향식 문제 해결 방식은 조직 구성원 모두가 회사의 성공에 대한 이해관계를 갖도록 하고, 개선이 실제 현장 작업자의 필요에 기반하도록 보장합니다. 이 접근 방식은 제조 공정에서 낭비를 지속적으로 제거하는 데 도움이 됩니다. 린 제조 생산 방식 또한 과잉 생산, 불량, 재고, 동작, 대기 시간 등 모든 형태의 낭비를 최소화하는 데 중점을 둡니다.
카이젠은 린 제조의 핵심 요소로서, 아래에서 다른 린 용어들과 함께 살펴보듯이 새로운 문제와 기회가 발생할 때 신속하게 구현하고 적용할 수 있는 지속적인 개선 메커니즘을 제공합니다.
Kanban
칸금지, 그리고 그것 일본어 단어 의미 “징후“ 또는 “청구서보드, ~이다 에이 도구 저것 도움 에게 과정을 시각화하세요현재 상태 및 목표, 그리고 보다 일반적으로 말하자면 일정을 계획하고 최적화하세요 그만큼 흐름 ~의 일하다 린(lean) 그리고 단지–~에–시간 (JIT) 생산.
칸반은 일반적으로 작업 내용을 시각적으로 보여주는 보드 형태로 나타납니다. ~에 프로세스 ~이다 표현된 ~에 의해 카드 저것 ~이다 움직이는 ~을 따라 그만큼 선 ~처럼 그 일 다음과 같은 진전 사항:
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- 칸반 무대 에게 길 일하다 ~에 진전 그리고 시각화하다 그만큼 흐름 ~의 일하다. This ~할 수 있다 돕다 식별하다 보트렌ecks 그리고 지역 ~을 위한 카드 끼임 현상 및/또는 빈 슬롯 발생 시 개선 사항
- 칸반 시트 관리하다 목록 레벨. This ~할 수 있다 돕다 보장하다 저것 재료 ~이다 사용 가능 언제 풀 조직에서 필요한 것, 그리고 돕다 줄이다 쓰레기.
- 칸반 에게 일정 생산 돕다 보장하다 저것 일하다 ~이다 흐르는 부드럽게 그리고 저것 마감일 ~이다 만났다
- 칸반 보드 길 품질 식별 문제 일찍 그리고 보장하는 저것 제품 만나다 고객 기대
팁: 프로젝트 성과표나 스프린트처럼 스크럼 보드를 만들 때는 시각적인 요소를 최대한 활용하세요. 단순한 도형(정사각형, 원, 삼각형)과 간단한 그림을 섞어서 사용하세요. 색상 코드 메시지를 전달하기 위해.
팁: 작업자 가까이에 위치해야 합니다. 겐바(아래 참조) 그리고 그 앞에서 간단한 팀 회의를 할 수 있도록 주변에 충분한 여유 공간이 있어야 합니다.
그 과정을 잘 모르는 사람이라도, 그저 지나가다 우연히 마주치는 사람이라도, 눈 깜짝할 사이에 현재 상황과 당면한 과제를 파악할 수 있을 것이다.
겐바
겐바(Gemba)는 일본어로 된 린(Lean) 용어이며, '실제 현장'을 의미합니다. 린 생산 방식에서 겐바는 제품에 가치가 더해지는 곳을 뜻합니다. 이는 공장 생산 현장, 서비스 회사의 사무실, 또는 고객에게 유용한 작업이 수행되는 모든 장소를 포함할 수 있습니다.
린 생산 방식의 목표는 모든 형태의 낭비를 제거하는 것이며, 겐바는 낭비가 가장 발생하기 쉬운 곳입니다. 린 생산 방식은 낭비의 근원을 파악하고 제거함으로써 더욱 효율적이고 효과적인 작업 환경을 조성하고자 합니다.
무다
무다(無駄)는 '쓸모없는'이라는 뜻으로, 더 나아가 낭비 또는 불필요한 작업을 의미합니다. 린 제조(Lean manufacturing)에서 무다는 작업자가 작업을 수행하는 과정에서 발생하는 낭비를 가리키는 용어입니다.
어느 작업 저것 하다 ~ 아니다 추가하다 값 에게 그만큼 제품 또는 서비스
This ~할 수 있다 포함하다 것들 좋다 대기 중 ~을 위한 재료, 대기 중 ~을 위한 승인, 또는 실행할 수 있는 작업 저것 ~할 수 있었다 BE 자동화됨. 엘림인에이팅 중우다(들) ~ 할 것이다 돕다 에게 개선하다 능률 그리고 줄이다 소송 비용 ~에 조작 그리고 다른 유형 ~의 기업. 린(Lean) 방법론은 7가지 유형의 무다(Muda)를 식별했습니다. wastes of Lean:
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- 수송
- 목록
- 운동
- 대기 중
- 과도한 처리
- 생산 과잉
- 결함
각 폐기물의 첫 글자를 따서 'TIMWOOD'라고 하면 쉽게 기억할 수 있습니다.
보너스: 때때로 제8 무다가 언급되기도 합니다. 재능 낭비: 활용 가능한 인사 인재를 효율적으로 활용하지 못하는 사실
포카요케
포카요케 '피하다'라는 뜻의 일본어 '포카(poka)'와 '요케루(yokeru)'(실수)에서 유래한 품질 관리 용어입니다. 이는 공정상의 실수나 오류를 물리적으로 불가능하게 만들거나 적어도 발생 가능성을 매우 낮추는 방식으로 예방하는 물리적 기법입니다.
- 다른 구멍에 들어갈 수 없는 키 패턴이 있는 도구
- 특정 전용 부품 또는 단 하나의 부품만 보관할 수 있는 선반
포크에이–와이오케이 기기 또는 행동 양식 ~이다 사용된 에게 만들다 에이 프로세스 더 쉽게 에게 이해하다 그리고 따르다 에게 예방하다 나중에 아무런 노력 없이 오류가 발생하지 않도록 함으로써 바보도 이해할 수 있는.
포카요케는 다양한 제조 공정에서 품질 관리를 향상시키는 데 사용될 수 있습니다.
포카요케의 예시:
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- 에이 문 저것 열립니다 ~에 그만큼 방향 저것 에이 사람 ~이다 깃 달기. This 보장한다 저것 그만큼 사람 ~이다 ~ 아니다 견딜 수 없는 에게 입력하다 그만큼 방 그만큼 잘못된 이러한 방식으로 걷는 것을 효율적이고 더 안전하게 만듭니다.
- 에이 빛 센서가 장착된 변할 것이다 ~에 언제 에이 사람 들어가다 에이 방 그리고 회전 끄다 언제 그만큼 사람 나뭇잎 그만큼 방. This 도움 에게 구하다 에너지 생각조차 하지 않고 그리고 상기시켜줍니다 사람들 에게 회전하다 끄다 그만큼 빛 언제 그들 떠나다
- 에이 장치 ~에 에이 재봉 기계 저것 예방하다 그만큼 바늘 ~에서 꿰뚫는 그만큼 구조 ~하지 않는 한 그만큼 press어 발 ~이다 아래에
- 액세서리 ~에 에이 자동차 저것 예방하다 그만큼 엔진 ~에서 시작 ~하지 않는 한 그만큼 주차 브레이크 ~이다 약혼한
- 소프트웨어 기능 저것 예방하다 그만큼 사용자 ~에서 절약 에이 파일 ~하지 않는 한 그것 가지다 계속 ~ 이다 제대로 다른 파일을 덮어쓰기 위해 파일 이름을 변경했습니다.
- 잠금장치 또는 센서 메커니즘 밀링 머신 저것 예방하다 그만큼 기계 ~에서 시작 만약에 그만큼 문 ~이다 ~ 아니다 닫힘 또는 사용자가 충분히 멀리 떨어져 있지 않으면 감지합니다.
보너스 제작 조건
무라
무라(Mura)는 일본어로 '불균형', '차이', 또는 '불규칙성'을 의미합니다. 이는 린 제조의 핵심 개념으로, 작업 흐름의 불균형으로 인해 발생하는 낭비로 생각할 수 있습니다.
무리
무리(Muri)는 일본어로 '과부하' 또는 '과잉'을 의미합니다. 린 제조(Lean Manufacturing)의 맥락에서 무리는 작업자에게 가해지는 불합리한 부담을 뜻하며, 이는 비효율적인 작업 방식과 오류로 이어질 수 있습니다. 또한 무리는 지나치게 힘들거나 어려운 모든 공정이나 활동을 지칭할 수 있으며, 이는 좌절감과 품질 저하를 초래할 수 있으므로 린 및 품질 관리(Lean and Quality) 관점에서 반드시 줄여야 합니다.
시츠케
린(Lean) 용어 중 시츠케(Shitsuke)는 작업장 내에서 규율과 기준을 유지하는 데 중점을 둔 린 제조 원칙입니다. 이는 일본어 단어 세이리(Seiri), 세이톤(Seiton), 세이소(Seiso), 세이케츠(Seiketsu), 시츠케(Shitsuke)의 다섯 번째 요소로 흔히 언급되며, 이 단어들은 모두 S로 시작합니다.
시츠케의 목표는 근로자들에게 주인의식과 자부심을 심어주고, 높은 수준의 품질 관리를 유지하여 장기적으로 품질과 효율성을 확보하는 것입니다.
헤이준카
헤이준카 린(Lean) 생산 방식의 한 개념으로, 전체 제조 공정에 걸쳐 생산량을 균등하게 분배하는 것을 의미합니다. 헤이준카(Heijunka)는 생산 현장에서 쉽게 따르고 실행할 수 있는 균등한 생산 계획을 수립하고자 합니다. 또한, 각 제조 단계의 사이클 타임을 균등화함으로써 병목 현상과 과잉 생산을 줄이고, 결과적으로 원피스 플로우(One-piece flow) 공정을 지원하며 재공품(WIP)을 감소시킬 수 있습니다. 이러한 생산 계획은 실제 고객 수요를 기반으로 수립되어야 합니다(참조). 택트 타임예측이나 예보가 아닌, 실제 상황에 대한 것입니다.
헤이준카 공정을 따르면 제조 공정이 훨씬 더 효율적이고 고객 요구에 더욱 신속하게 대응할 수 있습니다.
안돈
안돈은 문자 그대로 '종이 등불'을 의미합니다. 린 제조 환경에서 안돈은 작업자에게 문제를 알려 신속하게 수정할 수 있도록 하는 시스템을 말하며, 일반적으로 쉽게 개선할 수 있는 부분에 초점을 맞춥니다.
Read More Japanese
These five Japanese manufacturing lean terms are essential for improving your own manufacturing process. By utilizing not only these words but the concepts, you will create a more efficient and effective operation.
One could consider reading more posts on Lean or Lean Sigma concepts in production, processes, or factory organizations,
or learn more Japanese language basics, or Japanese culture, or start reading mangas!
보충 자료 및 방법
- 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain): visual Management, workplace organization, Standard Operating Procedures (SOPs)
- 적시 생산 (JIT) 생산: Kanban System, pull production, supplier integration
- Total Productive Maintenance (TPM): autonomous maintenance, preventive Maintenance, OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- Value Stream Mapping (VSM): Process Mapping, Waste Identification, Lean Metrics
- Hoshin Kanri (policy deployment): strategic planning, catchball communication, X-Matrix
- Takt time: cycle time Analysis, capacity planning, balancing workloads
사용된 용어집
Just In Time (JIT): 제조 공정에서 필요할 때만 자재를 공급받아 재고 비용을 절감하고, 낭비를 최소화하며 효율성을 높이는 생산 전략.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): 제조 공정의 효율성을 평가하는 데 사용되는 지표로, 가용성, 성능 및 품질 비율을 곱하여 계산됩니다. 이를 통해 손실을 파악하고 생산성 및 운영 효율성을 개선할 수 있습니다.
Standard Operating Procedure (SOP): a set of step-by-step instructions created to help workers carry out routine operations consistently and efficiently, ensuring compliance with regulations and quality standards.
Takt Time: 고객 수요를 충족하기 위해 제품을 생산하는 데 허용되는 최대 시간은 가용 생산 시간을 필요한 생산량으로 나누어 계산합니다. 이는 생산 속도를 수요에 맞춰 조정하여 효율적인 작업 흐름과 자원 배분을 보장하는 데 도움이 됩니다.
Total Productive Maintenance (TPM): 장비 유지보수에 대한 총체적인 접근 방식으로, 모든 직원이 참여하여 생산성을 극대화하고 가동 중지 시간을 줄이며 지속적인 개선과 팀워크를 통해 전반적인 장비 효율성을 향상시키는 사전 예방 조치를 강조합니다.
Value Stream Mapping (VSM): 프로세스 내 자재 및 정보 흐름을 분석하고 최적화하는 데 사용되는 시각적 도구로, 부가가치 활동과 비부가가치 활동을 식별하여 효율성을 개선하고 낭비를 줄입니다.
Work in Progress (WIP): 원자재, 인건비, 간접비 등 생산 공정에서 일정 시점까지 발생한 비용을 포함하여 생산 과정 중 부분적으로 완성된 품목을 자산으로 간주합니다. 이러한 자산은 아직 완제품이 아니며 생산 효율성 추적 및 재고 관리에 필수적입니다.
