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Organize-se como os profissionais da F1 (trabalho em equipe SMED)

SMED em 1950

Deseja aumentar a produção e a eficiência da equipe de forma enxuta com SMED? Deseja alcançar o menor tempo de ciclo (com muita eficiência)? recursos HumanosAcompanhe a organização dos pilotos profissionais de F1 da equipe Red Bull:

Our comparison of the 2 equipes and the analogies with SMED have now become an industry classic.

SMED nas equipes de Fórmula 1

Só para provocar um pouco: as duas chaves de fenda jogadas no chão no início... talvez um pouco de... 5S ?

O vídeo acima não mostra o reabastecimento, então aqui estão alguns detalhes interessantes sobre essa parte, incluindo uma olhada no conector rápido (será que é um conector grande?). Stäubli style connector, but huge?) + locking mechanism + the ergonomic of the 2 positions handle + security for 12L/seconds fuel flow. 

Atenção também ao sistema de comunicação dentro da equipe com informações sobre o status no capacete. LIDERADO indicadores (Google Glass uma década antes?) + operador independente, tanto para eficiência quanto para segurança

 

Para ser comparado com o método da década de 1950 e depois com outra grande marca, a Ferrari, em 2013:

SMED em 1950

Smed in 1950

Para usar suas próprias palavras, exigindo “Apenas 67 segundos depois que o motorista parou”

Apreciamos particularmente o rapaz que saltava repetidamente para levantar o carro com o seu peso e usar o martelo para apertar e soltar uma porca colocada manualmente, claramente o fator limitante desse processo; ferramentas dedicadas e um projeto específico para a conexão da troca de rodas (condições reais de uso no momento do projeto!) são uma parte importante do SMED. A regulamentação de no máximo 4 membros da equipe trabalhando no pit stop inclui, surpreendentemente, o piloto - ele apenas gira as rodas uma vez.

SMED da Ferrari em 2013

A perfeição está nos detalhes.
A perfeição está nos detalhes.

A vista superior permite observar bem uma equipe de três pessoas por roda (veja em detalhes e compare o trabalho de quatro equipes, uma por roda).

Gostamos particularmente do terceiro rapaz de cima à esquerda, removendo uma pequena partícula ou grão de areia do chão. Nesse nível de excelência, qualquer pequeno detalhe fora de controle pode causar problemas.

Mas só para atiçar um pouco a curiosidade desta equipe, caso isso fosse uma aplicação industrial, calcular a produtividade, sabendo que vemos pelo menos 21 caras, com provavelmente mais fora da tela ☐ e comparar com a pontuação de 1950.

Produtividade = número de unidades produzidas/person/unidade de tempo

Pelos vídeos acima, em aplicações industriais, o desafio mais geral poderia vir da eficiência em reproduzir isso em série, durante todo o turno, como na produção de uma fábrica (não jogar a roda fora, por exemplo, o que só funciona se você tiver poucas peças para fazer e nada por perto), mas essa seria uma situação diferente.

Certifique-se também da sua Análise de Risco & FMEA do cara na frente do carro, esperando para levantar o carro, caso o carro não pare, ou 1m tarde demais.

(Não confie que um ser humano acione o freio no milésimo de segundo exato, em 100% dos casos. Nesse caso, em uma situação industrial, uma parada mecânica embutida no concreto, com movimento para cima ou para baixo, poderia ser uma opção, talvez até mesmo elevando o carro ao mesmo tempo?)

Leituras e métodos complementares

  • Metodologia 5S: Organizar o local de trabalho para aumentar a eficiência e reduzir o desperdício.
  • Just-In-Time Produção JIT (Just-in-Time): Produzir apenas o necessário, quando necessário, o que pode ser facilitado por mudanças rápidas de formato.
  • Poka-Yoke (à prova de erros): Implementar mecanismos para prevenir erros, o que pode ser crucial durante mudanças rápidas de formato.
  • Trabalho padrão: Desenvolver procedimentos padronizados para garantir processos de troca de ferramentas consistentes e eficientes.
  • Gestão visual: Utilizando recursos visuais para agilizar processos e facilitar a identificação rápida de ferramentas e peças durante as trocas de formato.

Glossário de termos utilizados

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating potential failure modes within a system, process, or product, assessing their effects on performance, and prioritizing risks to improve reliability and safety through corrective actions.

Just In Time (JIT): Uma estratégia de produção que visa reduzir os custos de estoque, recebendo mercadorias somente quando necessárias no processo de fabricação, minimizando assim o desperdício e aumentando a eficiência.

Single Minute Exchange of Dies (SMED): Uma técnica de manufatura enxuta que visa reduzir o tempo de preparação dos equipamentos para menos de dez minutos, permitindo transições mais rápidas entre as produções e aumentando a eficiência geral por meio da otimização de processos e da minimização do tempo de inatividade.

Tópicos abordados: SMED, produção enxuta, tempo de ciclo, 5S, reabastecimento, conector rápido, design ergonômico, sistema de comunicação, indicadores LED, produtividade, análise de risco, FMEA, Just-In-Time (JIT), Poka-Yoke, trabalho padronizado, gestão visual, Fórmula 1 e Ferrari.

Contexto histórico

1930
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1934
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(Caso a data seja desconhecida ou irrelevante, por exemplo, "mecânica dos fluidos", é fornecida uma estimativa aproximada de seu surgimento notável)

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