SMED를 활용한 린 방식으로 생산성과 팀 효율성을 높이고 싶으신가요? (많은 자원을 투입하여) 최단 사이클 타임을 달성하고 싶으신가요? 인적 자원레드불 팀 소속 F1 프로 선수들의 조직적인 활동을 살펴보세요:
Our comparison of the 2 팀 and the analogies with SMED have now become an industry classic.
포뮬러 1 팀의 SMED
그들을 살짝 놀려보자면: 처음에 바닥에 놓여 있던 두 개의 나사못 말이야... 어쩌면 조금... 5S ?
위 영상에는 급유 장면이 빠져 있어서 급유 과정에 대한 흥미로운 세부 사항들을 살펴볼 수 있었습니다. 특히 퀵 커넥터(큰 부품인가요?)에 대한 부분도 자세히 볼 수 있었습니다. 슈타우블리 style connector, but huge?) + locking mechanism + the ergonomic of the 2 positions handle + security for 12L/seconds fuel flow.
헬멧 착용 상태를 포함한 팀 내 의사소통 시스템에도 유의하시기 바랍니다. 주도의 지표 (구글 글래스가 10년 전에 나왔던 것처럼?) + 독립적인 운영자, 효율성과 보안을 위해
1950년대 방식과 비교해 보고, 2013년의 또 다른 유명 브랜드인 페라리와도 비교해 보겠습니다.
1950년의 SMED
그의 말을 빌리자면, 필요한 것은 "운전자가 차를 세운 지 불과 67초 만에..."
특히, 차를 들어 올리기 위해 자신의 체중을 실어 점프하고 망치로 두드려 손으로 조인 너트를 조였다 풀었다 하는 모습을 보니 정말 인상적이었습니다. 분명히 그 과정의 한계 요인은 바로 너트 조임 작업이었으니까요. 휠 교체 연결부의 전용 공구 및 설계(실제 사용 환경을 고려한 설계!)는 SMED에서 중요한 부분입니다. 피트 스톱 작업 인원을 최대 4명으로 제한하는 규정에 운전자가 포함되는 것도 놀라웠습니다. 운전자는 그저 바퀴 하나만 돌릴 뿐인데 말이죠.
SMED는 2013년 페라리에서 제작했습니다.
위에서 내려다보는 시점 덕분에 바퀴당 3명으로 구성된 팀의 작업 방식을 잘 관찰할 수 있습니다 (자세히 살펴보고 바퀴당 1명씩 배치된 4개 팀의 작업 방식과 비교해 보세요).
특히 왼쪽 위에서 세 번째 남자가 바닥의 작은 이물질이나 먼지를 제거하는 모습이 인상적입니다. 이처럼 높은 수준에서는 사소한 디테일 하나라도 제대로 관리하지 못하면 실패로 이어질 수 있습니다.
하지만 이 팀을 살짝 놀려보자면, 만약 그것이 산업적으로 응용될 수 있는 것이었다면 어땠을까요? 생산성을 계산하세요적어도 21명의 남자가 화면에 나오고, 화면 밖에는 더 많은 사람이 있을 가능성이 있다는 것을 알고 1950년 점수와 비교해 봅시다.
생산성 = 생산된 단위 수 /사람시간 단위
위 영상들에서 볼 수 있듯이, 산업 현장에서는 생산 현장처럼 교대 근무 시간 내내 효율적으로 동일한 작업을 반복하는 것이 더 큰 과제가 될 수 있습니다. (예를 들어 바퀴를 버리는 것은 작업량이 적고 주변에 아무것도 없을 때만 가능한 일이지만, 이는 완전히 다른 상황입니다.)
위험 분석 및 평가에 대해서도 확실히 확인하십시오. FMEA 차 앞에 있는 사람이 차가 멈추지 않거나 1미터라도 늦을 경우를 대비해 차를 들어 올리려고 기다리고 있는 모습…
(사람이 정확한 순간에 브레이크를 100% 밟을 거라고 기대해서는 안 됩니다. 공장과 같은 상황에서는 콘크리트에 내장된 기계식 정지 장치를 사용하는 것이 하나의 방법이 될 수 있습니다. 위아래로 움직이면서 차량을 동시에 들어 올리는 것도 고려해 볼 만합니다.)
보충 자료 및 방법
- 5S 방법론: 업무 효율성을 높이고 낭비를 줄이기 위해 작업 환경을 조직화하는 것.
- 적시 생산 (JIT) 생산: 필요할 때 필요한 만큼만 생산하는 것이 중요하며, 이는 빠른 전환을 통해 가능해집니다.
- 포카요케 (오류 방지): 빠른 전환 과정에서 발생할 수 있는 오류를 방지하기 위한 메커니즘을 구현합니다.
- 표준 작업: 일관되고 효율적인 전환 프로세스를 보장하기 위한 표준화된 절차를 개발합니다.
- 시각적 관리: 시각적 단서를 활용하여 프로세스를 간소화하고, 교체 작업 중 도구와 부품을 신속하게 식별할 수 있도록 지원합니다.
사용된 용어집
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating potential failure modes within a system, process, or product, assessing their effects on performance, and prioritizing risks to improve reliability and safety through corrective actions.
Just In Time (JIT): 제조 공정에서 필요할 때만 자재를 공급받아 재고 비용을 절감하고, 낭비를 최소화하며 효율성을 높이는 생산 전략.
Single Minute Exchange of Dies (SMED): 린 제조 기법은 장비 설정 시간을 10분 미만으로 단축하여 생산 공정 간 전환을 신속하게 하고, 프로세스를 간소화하고 가동 중지 시간을 최소화하여 전반적인 효율성을 높이는 것을 목표로 합니다.
