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एफ1 पेशेवरों की तरह संगठित हों (एसएमईडी टीमवर्क)

एसएमईडी ने 1950 में

क्या आप SMED के साथ कम संसाधनों का उपयोग करके उत्पादन और टीम की दक्षता बढ़ाना चाहते हैं? क्या आप सबसे कम चक्र समय (बहुत सारे संसाधनों के साथ) प्राप्त करना चाहते हैं? मानव संसाधनरेड बुल टीम के एफ1 पेशेवरों के संगठन का अनुसरण करें:

Our comparison of the 2 टीमें and the analogies with SMED have now become an industry classic.

फॉर्मूला 1 टीमों में एसएमईडी

उन्हें थोड़ा चिढ़ाने के लिए: शुरुआत में फर्श पर पड़े दो पेंच कसने वाले औजार... शायद थोड़ा सा 5एस ?

ऊपर दिए गए वीडियो में ईंधन भरने का चरण गायब था, इसलिए ईंधन भरने वाले हिस्से के बारे में कुछ और दिलचस्प विवरण भी हैं, साथ ही क्विक कनेक्टर पर भी एक नज़र डालते हैं (क्या यह एक बड़ा है?) Staubli style connector, but huge?) + locking mechanism + the एर्गोनोमिक of the 2 positions handle + security for 12L/seconds fuel flow. 

टीम के भीतर संचार प्रणाली और हेलमेट के अंदर की स्थिति पर भी ध्यान दें। एलईडी संकेतक (एक दशक पहले गूगल ग्लास?) + स्वतंत्र ऑपरेटर, दक्षता के साथ-साथ सुरक्षा के लिए

 

इसकी तुलना 1950 के दशक की पद्धति से और फिर 2013 में एक अन्य महान ब्रांड, फेरारी से की जानी चाहिए:

एसएमईडी ने 1950 में

Smed in 1950

उनके अपने शब्दों में कहें तो, इसके लिए आवश्यकता है ड्राइवर के रुकने के ठीक 67 सेकंड बाद...

हमें खास तौर पर वह व्यक्ति पसंद आया जो बार-बार उछलकर अपने वजन और हथौड़े से कार को उठाकर हाथ से लगाए गए नट को कसने और ढीला करने का काम कर रहा था, जो स्पष्ट रूप से उस प्रक्रिया का सबसे बड़ा बाधा कारक था। व्हील चेंज कनेक्शन के लिए विशेष टूलिंग और डिज़ाइन (डिज़ाइन के समय वास्तविक उपयोग की स्थिति!) SMED का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। पिट स्टॉप पर अधिकतम 4 क्रू सदस्यों के काम करने के नियम में आश्चर्यजनक रूप से ड्राइवर भी शामिल है - वह तो बस एक बार पहिए घुमाता है।

2013 में फेरारी द्वारा SMED

बारीकियों में ही पूर्णता छिपी होती है।
बारीकियों में ही पूर्णता छिपी होती है।

ऊपर से देखने पर प्रति पहिया 3 लोगों की टीम को अच्छी तरह से देखा जा सकता है (विस्तार से देखें और प्रति पहिया एक व्यक्ति वाली चार टीमों के काम की तुलना करें)

हमें ऊपर बाईं ओर से तीसरा व्यक्ति विशेष रूप से पसंद आया, जो फर्श पर मौजूद किसी छोटे कण या धूल को हटा रहा है। इतने ऊंचे स्तर पर, किसी भी अनियंत्रित छोटी सी बात से विफलता हो सकती है।

लेकिन इस टीम को भी चिढ़ाने के लिए, अगर यह एक औद्योगिक अनुप्रयोग होता, उत्पादकता की गणना करेंयह जानते हुए कि हम कम से कम 21 लोगों को देखते हैं, संभवतः स्क्रीन से बाहर और भी अधिक लोग हैं - और 1950 के स्कोर से तुलना करें।

उत्पादकता = उत्पादित इकाइयों की संख्या /व्यक्तिसमय की इकाई

ऊपर दिए गए उदाहरणों से, औद्योगिक अनुप्रयोगों में, अधिक सामान्य चुनौती पूरे शिफ्ट के दौरान, श्रृंखला में उस प्रक्रिया को कुशलतापूर्वक दोहराने से आ सकती है, जैसे कि संयंत्र उत्पादन में (उदाहरण के लिए, पहिये को फेंक न देना, यह तभी काम करता है जब आपके पास करने के लिए केवल कुछ ही हों और आसपास कुछ भी न हो), लेकिन यह एक अलग स्थिति होगी।

अपने जोखिम विश्लेषण के बारे में भी सुनिश्चित रहें। FMEA गाड़ी के आगे खड़े उस व्यक्ति के बारे में, जो गाड़ी के न रुकने या 1 मीटर देर होने की स्थिति में गाड़ी को उठाने के लिए इंतजार कर रहा है...

(हमेशा सही मिलीसेकंड पर ब्रेक दबाने के लिए किसी इंसान पर पूरी तरह भरोसा न करें। ऐसे मामले में, किसी प्लांट में, कंक्रीट में निर्मित एक यांत्रिक स्टॉप, जो ऊपर या नीचे जा सकता है, एक विकल्प हो सकता है, शायद उसी समय कार को भी ऊपर उठाना संभव हो?)

पूरक पठन सामग्री एवं विधियाँ

  • 5S कार्यप्रणाली: कार्यकुशलता बढ़ाने और अपव्यय को कम करने के लिए कार्यस्थल को व्यवस्थित करना।
  • सही समय पर (जेआईटी) उत्पादन: केवल जरूरत के समय, जरूरत की ही चीजों का उत्पादन करना, जिसे त्वरित बदलावों द्वारा सुगम बनाया जा सकता है।
  • Poka-योक (प्रूफिंग में त्रुटि): त्रुटियों को रोकने के लिए तंत्र लागू करना, जो तेजी से बदलाव के दौरान महत्वपूर्ण हो सकता है।
  • Standard work: एकसमान और कुशल परिवर्तन प्रक्रियाओं को सुनिश्चित करने के लिए मानकीकृत प्रक्रियाओं का विकास करना।
  • दृश्य प्रबंधन: प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करने और बदलाव के दौरान उपकरणों और पुर्जों की त्वरित पहचान में सहायता के लिए दृश्य संकेतों का उपयोग करना।

प्रयुक्त शब्दों की शब्दावली

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): एक प्रणाली, प्रक्रिया या उत्पाद के भीतर संभावित विफलता मोड का मूल्यांकन करने, प्रदर्शन पर उनके प्रभावों का आकलन करने और सुधारात्मक कार्यों के माध्यम से विश्वसनीयता और सुरक्षा में सुधार के लिए जोखिमों को प्राथमिकता देने की एक व्यवस्थित विधि।

Just In Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जिसका उद्देश्य विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यकतानुसार ही माल प्राप्त करके इन्वेंट्री लागत को कम करना है, जिससे बर्बादी कम हो और दक्षता बढ़े।

Single Minute Exchange of Dies (SMED): एक लीन मैन्युफैक्चरिंग तकनीक जिसका उद्देश्य उपकरण सेटअप समय को दस मिनट से कम करना है, जिससे उत्पादन चरणों के बीच त्वरित बदलाव संभव हो सके और प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करके और डाउनटाइम को कम करके समग्र दक्षता में वृद्धि हो सके।

शामिल विषय: एसएमईडी, लीन प्रोडक्शन, साइकिल टाइम, 5एस, रिफ्यूलिंग, क्विक कनेक्टर, एर्गोनॉमिक डिजाइन, कम्युनिकेशन सिस्टम, एलईडी इंडिकेटर, प्रोडक्टिविटी, रिस्क एनालिसिस, एफएमईए, जस्ट-इन-टाइम (जेआईटी), पोका-योके, स्टैंडर्ड वर्क, विजुअल मैनेजमेंट, फॉर्मूला 1 और फेरारी...

ऐतिहासिक संदर्भ

1930
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1934
1940
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(यदि तिथि अज्ञात है या प्रासंगिक नहीं है, उदाहरण के लिए "द्रव यांत्रिकी", तो इसके उल्लेखनीय उद्भव का एक अनुमानित आंकड़ा प्रदान किया गया है)

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