SMED を使ってリーンな方法で生産性とチーム効率を向上させたいですか? 最短のサイクルタイム (多くの 人事）？レッドブルチームのF1プロ選手の組織をフォローしてください：
Our comparison of the 2 チーム and the analogies with SMED have now become an industry classic.
フォーミュラ1チームにおけるSMED
ちょっとからかってみるだけ: 最初に床に転がっていた 2 つのネジ工具は、 5S ?
上記のビデオには給油シーンがなかったので、給油部分に関する非常に興味深い詳細とクイックコネクターの見方（これは大きな シュタウブリ style connector, but huge?) + locking mechanism + the 人間工学に基づいた of the 2 positions handle + security for 12L/seconds fuel flow.
ヘルメット装着時のチーム内通信システムにも注目してください。 導かれた 指標（10年前のGoogle Glass？）＋独立系オペレーター、効率性を高め、セキュリティを確保するため
1950年代の手法、そして2013年のもう一つの偉大なブランド、フェラーリの手法と比較してみましょう。
1950年のSMED
彼自身の言葉を借りれば、 「運転手が停車してからわずか67秒後」
特に印象的だったのは、何度もジャンプして自分の体重で車を持ち上げ、ハンマーを使って手で置いたナットを締めたり緩めたりする作業で、明らかにその作業の制限要因となっていた点です。専用の工具とホイール交換接続部の設計（設計段階での実際の使用条件！）は、SMEDの重要な部分です。ピットストップで作業するクルーの最大人数を4人とする規則には、意外にもドライバーも含まれています（彼はただタイヤを1つ回すだけです）。
2013年にフェラーリがSMEDを発売
上空からの視点では、1つの車輪につき3人ずつのチームの動きをよく観察できます（1つの車輪につき1チーム、計4チームの作業状況を詳細に比較してください）。
特に左上から3番目の男性が、床に落ちた小さなゴミや砂粒を取り除いている様子が印象的でした。このレベルの仕事では、些細なミスでも失敗の原因になり得るのです。
しかし、このチームをからかうために、もしそれが産業用途だったら、 生産性を計算する少なくとも21人の男性が映っていること、そしておそらく画面外にはもっと多くの男性がいることを知り、1950年のスコアと比較してみましょう。
生産性＝生産された単位数／person時間の単位
上記の動画から、産業用途においては、より一般的な課題は、工場生産のように、シフト全体を通してそれを効率的に再現することにあるかもしれない（例えば、車輪を捨てるのではなく、それはやるべきことがごくわずかで、周囲に何もない場合にのみ有効である）。しかし、それはまた別の状況である。
リスク分析と FMEA 車の前にいる男が、車が止まらない場合や、1メートル遅れた場合に備えて、車を持ち上げるのを待っている。
（人間が常に適切なタイミングでブレーキを踏むとは限らない。工場などの現場では、コンクリートに埋め込まれた機械式ストッパーを上下に動かすことが選択肢の一つとなり、場合によっては同時に車両を持ち上げることもできるだろう。）
補足資料と方法
- 5Sメソッド： 職場環境を整理整頓し、効率性を高め、無駄を削減する。
- ジャストインタイム （ジャストインタイム）生産： 必要なものを必要な時にだけ生産すること。これは迅速な切り替えによって容易になる。
- ポカヨケ （エラー防止）： エラーを防止するための仕組みを導入することは、迅速な切り替え作業において非常に重要となる。
- 標準作業: 一貫性があり効率的な切り替えプロセスを確保するために、標準化された手順を開発する。
- 視覚管理: 視覚的な手がかりを利用してプロセスを効率化し、段取り替え時の工具や部品の迅速な識別を支援する。
用語集
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating potential failure modes within a system, process, or product, assessing their effects on performance, and prioritizing risks to improve reliability and safety through corrective actions.
Just In Time (JIT): 製造工程で必要な時に必要な分だけ商品を受け取ることで在庫コストを削減し、無駄を最小限に抑え、効率性を向上させることを目的とした生産戦略。
Single Minute Exchange of Dies (SMED): リーン生産方式の手法の一つで、設備のセットアップ時間を10分未満に短縮し、生産工程間の切り替えを迅速化し、プロセスを合理化してダウンタイムを最小限に抑えることで、全体的な効率性を向上させることを目的としています。
