Die 14 Lean-Prinzipien des Toyota Way

Um viele der Lean-Prinzipien eines Unternehmens oder einer Einstellung wieder aufzunehmen, ist ein Buch der Schlüssel. Aus dem Pflichtlektürebuch Der Toyota Way: 14 Managementprinzipien vom größten Hersteller der Welt (Dr. Jeffrey Liker), Wikipedia und anderen Quellen, mit unseren eigenen Kommentaren und Ergänzungen, lesen Sie weiter.

Toyota gehört zu den ersten, wenn nicht sogar zu den besten Lean-Praktikern in großem Maßstab. Die Automobilindustrie verlangt hohe Stückzahlen, hohe Qualität und Sicherheit, und das zu vernünftigen Preisen, wenn man die Komplexität, die Materialien, die Studien und die benötigte Arbeit berücksichtigt.

(Zu Ihrer Information, die Buch/Wikipedia die Terminologie wird für die Lean-Prinzipien verwendet, um die Kommunikation zu erleichtern)

Die 14 Lean-Prinzipien

Kategorie	Toyota Lean-Prinzipien ©J. Liker		Unser Kommentar
Langfristige Philosophie	1	Ihre Managemententscheidungen auf eine langfristige Philosophie stützen, auch auf Kosten kurzfristiger finanzieller Ziele	Verpflichtet sich, ein langfristiges Ziel zu definieren und eine Planung für diese, einschließlich eines Budgets, HR ... Die Hoshin-Kanri-Methode kann hier helfen.
Der richtige Prozess wird die richtigen Ergebnisse bringen	2	Schaffung eines kontinuierlichen Prozessablaufs, um Probleme an die Oberfläche zu bringen	Nicht nur Verfahren, sondern auch die Einstellung des Unternehmens. Dazu gehören mindestens Fertigung + Personal + Qualität + Kundenbetreuung Keine Schuldzuweisungen. Sollte als Chance gesehen werden, wie in Goldene Nuggets für Innovation.
	3	Verwendung von "Pull"-Systemen zur Vermeidung von Überproduktion	Schauen Sie sich das ERP an, seine Einstellungen können hier helfen oder nicht ... Hinweis: Dies ist nur die Spitze des Eisbergs KPI. Kein Prozess ist in der Lage, Just in Time zu arbeiten, wenn zu viel WIP oder zufällige Qualität ... Strukturieren Sie Ihren Prozess in autonome Unterteams, die über eine bestimmte und kontrollierte Entscheidungs- und Problemlösungsbefugnis verfügen.
	4	Gleichen Sie die Arbeitsbelastung aus (heijunka). (“Arbeite wie die Schildkröte, nicht wie der Hase“).	Schlüssel für die Produktionsorganisation: Beginnen Sie mit Zeit definieren und dann die Zykluszeiten der einzelnen Prozesse angleichen, um Engpässe oder Überkapazitäten zu vermeiden. Mehr dazu in allen Prozessbeiträgen.
	5	Aufbau einer Kultur des Innehaltens, um Probleme zu beheben, damit die Qualität gleich beim ersten Mal stimmt	Siehe unter anderem Entwurf für Sechs Sigma (DfSS) Artikel
	6	Standardisierte Aufgaben und Prozesse sind die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen und die Befähigung der Mitarbeiter	Kein Prozess kann gemessen und somit verbessert werden, wenn er nicht wiederholbar ist. Standardisierung ist der erste Schritt, bevor eine Schlussfolgerung gezogen wird Ein echter Fall: Bei einem Audit an der Montagelinie eines Zulieferers, bei dem festgestellt wurde, dass es keinerlei Anweisungen für die Arbeiter gab, lautete die Antwort "Odie Mitarbeiter haben alle Anweisungen im Kopf” :(
	7	Verwenden Sie eine visuelle Kontrolle, damit keine Probleme versteckt werden
	8	Verwenden Sie nur zuverlässige, gründlich getestete Technologie, die Ihren Mitarbeitern und Prozessen dient.	Ist Teil der Technologieauswahl. Muss das gesamte Team (Qualität, Prozess, Einkauf) einbeziehen, auch - oder gerade - in der F&E-Phase. Zur Erinnerung: 80% der Kosten werden in der Entwurfsphase festgelegt ... so wie später die Qualitäts-KPIs. Siehe dazu Agilität und moderne Zeiten.
Durch die Entwicklung Ihrer Mitarbeiter einen Mehrwert für das Unternehmen schaffen	9	Führungskräfte heranzuziehen, die die Arbeit gründlich verstehen, die Philosophie leben und sie an andere weitergeben.	sehr strukturabhängig (nicht alle Unternehmen sind Toyota). Langjährige Führungskräfte sind natürlich ideal, aber in kleineren agilen Organisationen immer seltener der Fall (siehe unten). Es werden auch andere Mittel zum Aufbau und Erhalt von Know-how benötigt.
	10	Entwickeln Sie außergewöhnliche Mitarbeiter und Teams, die der Philosophie Ihres Unternehmens folgen
	11	Respektieren Sie Ihr erweitertes Netzwerk von Partnern und Lieferanten, indem Sie sie herausfordern und ihnen helfen, sich zu verbessern.	nicht nur formale Audits, sondern auch vorgelagerte Workshops, kontinuierliche Verbesserungen vor Ort, Kaizen, Blitz ... Tipp: lassen Sie Ihre eigenen Kunden an Ihren Aktivitäten teilnehmen, so wie Sie mit Ihren Lieferanten
Die kontinuierliche Lösung von grundlegenden Problemen fördert das Lernen der Organisation	12	Überzeugen Sie sich selbst, um die Situation gründlich zu verstehen (Genchi Genbutsu)	≈ Philosophie "wo der Wert geschaffen wird". Nicht nur für die Personaleffizienz, sondern auch einer der Schlüssel zur Entwicklung des nächsten Produkts unter Berücksichtigung der Produktionstechnologien und -mittel
	13	Langsames Treffen von Entscheidungen im Konsens und gründliches Abwägen aller Optionen; schnelle Umsetzung von Entscheidungen (nemawashi)	was wiederum in kleineren agilen Organisationen immer seltener der Fall ist (siehe unten)
	14	Eine lernende Organisation durch unermüdliche Reflexion (hansei) und kontinuierliche Verbesserung (kaizen) werden	Führen Sie einen Prozess ein, um das Know-how formell zu kapitalisieren. Dies wird immer notwendiger, da die Entwickler und Teams abwandern. Tipp: Trennen Sie das Know-how von den obligatorischen Unternehmensverfahren (Sie müssen nicht mehr als 200 Verfahren lernen und validieren, bevor Sie Ihre Arbeit aufnehmen, wenn Sie in ein Unternehmen eintreten ... alles außer einer agilen Organisation)

Lean-Prinzipien vs. Agile Organisation

Es gibt einen Aspekt, bei dem diese 14 Lean-Prinzipien ein wenig veraltet sind oder einer Aktualisierung bedürfen: der Aspekt der Agilität einiger Modelle moderner Organisationen und Entwicklungen:

• • die Technologien und der Rhythmus der Veränderungen entwickeln sich exponentiell
  • Die Anforderungen der Kunden, des Wettbewerbs und der Lieferanten entwickeln sich sehr schnell. Nicht pünktlich = Null Verkauf
  • Die Menschen wechseln viel häufiger den Arbeitsplatz und das Unternehmen
  • Remote-Unternehmen, Remote-Arbeit und mehr und mehr ausgelagerte Teams und Funktionen

Die Lean-Prinzipien #8, #9, #10, #13 müssten also geändert werden, so wie in einigen Aspekten #5

Auf einigen Märkten ist es ein Muss, alle 1-2 Jahre ein neues Produkt anzubieten.

...ob es uns gefällt oder nicht (vor allem unter dem ökologischen Aspekt).

Ein Beispiel: Die Produktion eines neuen zuverlässigen Telefonmodells mit hohen Stückzahlen jedes Jahr setzt voraus, dass entweder Technologien Jahre im Voraus ausgewählt und validiert werden oder ein extrem effizienter F&E-, V&V- und Produktionsprozess vorhanden ist. Meistens ist beides der Fall ... oder Sie bereiten Ihr Kundendienstteam und Ihre Finanzen auf Probleme oder Marktrückrufe vor (Antenne weniger effektiv, Akku fängt Feuer, faltbare Bildschirme brechen ...)

A Technologie-Fahrplan Prozess, der in Ihrer F&E-Abteilung implementiert ist, ist dafür ein Muss.

Ergänzende Lektüre und verwandte Methoden

• Wertstromanalyse: ein visuelles Werkzeug zur Analyse und Gestaltung des Material- und Informationsflusses, der erforderlich ist, um ein Produkt an den Kunden zu bringen.
• Kaizen (kontinuierliche Verbesserung): eine Philosophie, die sich auf die kontinuierliche, schrittweise Verbesserung von Prozessen, Produkten und Dienstleistungen konzentriert.
• 5S Methodik: eine Methode zur Organisation des Arbeitsplatzes, die eine Liste von fünf japanischen Wörtern verwendet (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), um einen effizienten und effektiven Arbeitsbereich zu schaffen.
• Just-in-Time (JIT) Production: eine Strategie, bei der die Rohstoffbestellungen bei den Lieferanten direkt mit den Produktionsplänen abgeglichen werden, um die Lagerkosten zu senken.
• Ursachenanalyse (RCA): eine Methode zur Ermittlung der Ursachen von Problemen, um ein erneutes Auftreten zu verhindern und Prozesse zu verbessern.
• Design für Herstellbarkeit (DFM): ein Ingenieurbüro, das sich darauf konzentriert, Produkte so zu entwerfen, dass sie leicht herzustellen sind, um Kosten und Zeit zu sparen.
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): eine systematische Methode zur Bewertung von Prozessen, um festzustellen, wo und wie sie versagen könnten, und um die relativen Auswirkungen verschiedener Fehler zu bewerten.
• Total Productive Maintenance (TPM): ein Ansatz, der darauf abzielt, die Produktivität durch die Verringerung von Ausfallzeiten und die Verbesserung der Zuverlässigkeit der Anlagen zu erhöhen.
• Agile Methodik: einen Projektmanagement- und Produktentwicklungsansatz, der auf Flexibilität, Zusammenarbeit und Kundenfeedback setzt.
• Six Sigma: ein datengesteuerter Ansatz und eine Methodik zur Beseitigung von Fehlern in jedem Prozess, mit dem Ziel, eine nahezu perfekte Qualität zu erreichen.
• Gleichzeitige Entwicklung: eine Methode, die den Schwerpunkt auf die Parallelisierung von Aufgaben (z. B. Konstruktion und Fertigung) legt, um die Produktentwicklungszeit und -effizienz zu verbessern.
• Nachhaltiges Design und nachhaltige Fertigung: Praktiken, die der Umweltverantwortung und der Ressourceneffizienz bei Produktdesign und Produktionsprozessen Vorrang einräumen.

Glossar der verwendeten Begriffe

Design for Six Sigma (DfSS): Eine systematische Methodologie, die darauf abzielt, Produkte oder Prozesse so zu gestalten, dass sie den Kundenanforderungen entsprechen und durch die Minimierung von Defekten und Variabilität eine hohe Qualität erreichen. Dabei kommen in der Entwurfsphase Werkzeuge und Techniken aus den Six-Sigma-Prinzipien zum Einsatz.

Enterprise Resource Planning (ERP): Eine Softwarelösung, die zentrale Geschäftsprozesse, darunter Finanzen, Personalwesen, Fertigung und Lieferkette, in ein einheitliches System integriert, um Abläufe zu optimieren, die Datengenauigkeit zu verbessern und die Entscheidungsfindung im gesamten Unternehmen zu optimieren.

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Eine systematische Methode zur Bewertung potenzieller Fehlermodi innerhalb eines Systems, Prozesses oder Produkts, zur Beurteilung ihrer Auswirkungen auf die Leistung und zur Priorisierung von Risiken, um Zuverlässigkeit und Sicherheit durch Korrekturmaßnahmen zu verbessern.

Just In Time (JIT): Eine Produktionsstrategie, die darauf abzielt, die Lagerkosten zu senken, indem Waren nur dann empfangen werden, wenn sie im Herstellungsprozess benötigt werden. Dadurch wird Abfall minimiert und die Effizienz gesteigert.

Key Performance Indicator (KPI): Ein messbarer Wert, der zeigt, wie effektiv eine Organisation wichtige Geschäftsziele erreicht. Wird häufig verwendet, um den Erfolg bei der Zielerreichung zu bewerten.

Takt Time: Die maximal zulässige Zeit, um ein Produkt zur Deckung der Kundennachfrage herzustellen. Sie wird berechnet, indem die verfügbare Produktionszeit durch die benötigte Leistung geteilt wird. Sie trägt dazu bei, das Produktionstempo mit der Nachfrage zu synchronisieren und sorgt so für einen effizienten Arbeitsablauf und eine effiziente Ressourcenzuweisung.

Total Productive Maintenance (TPM): Ein ganzheitlicher Ansatz zur Gerätewartung, der proaktive und vorbeugende Maßnahmen betont und alle Mitarbeiter einbezieht, um die Produktivität zu maximieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamteffektivität der Geräte durch kontinuierliche Verbesserung und Teamarbeit zu verbessern.

Value Stream Mapping (VSM): Ein visuelles Tool zur Analyse und Optimierung des Material- und Informationsflusses in einem Prozess, das wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten identifiziert, um die Effizienz zu verbessern und Abfall zu reduzieren.

Work in Progress (WIP): Artikel, die in einem Produktionsprozess teilweise fertiggestellt sind, einschließlich Rohstoffen, Arbeitskosten und Gemeinkosten bis zu einem bestimmten Zeitpunkt. Diese Vermögenswerte sind noch keine Fertigprodukte und für die Überwachung der Produktionseffizienz und die Bestandsverwaltung von entscheidender Bedeutung.