I 14 principi Lean del metodo Toyota

Per riprendere molti dei principi lean di un'azienda o di un atteggiamento, un libro è fondamentale. Dal libro imperdibile Il Toyota Way: 14 principi di gestione dal più grande produttore del mondo (Dr. Jeffrey Liker), Wikipedia e altre fonti, con i nostri commenti e le nostre aggiunte, continuate a leggere.

Toyota è tra i primi, se non il primo, praticanti di Lean su larga scala. L'industria automobilistica chiede volumi elevati, alta qualità e sicurezza, ma a prezzi ragionevoli, tenendo conto della complessità, dei materiali, degli studi e della manodopera necessari.

(Per vostra informazione, il libro/Wikipedia per i principi lean viene utilizzata una terminologia che facilita la comunicazione)

I 14 principi Lean

Categoria	Principi Toyota Lean ©J. Liker		I nostri commenti
Filosofia a lungo termine	1	Basate le vostre decisioni di gestione su una filosofia a lungo termine, anche a scapito degli obiettivi finanziari a breve termine.	Obblighi di definire un obiettivo a lungo termine, e la pianificazione per questi, tra cui un budget, HR ... Per aiutarvi, fate riferimento alla metodologia Hoshin Kanri.
Il giusto processo produrrà i giusti risultati	2	Creare un flusso continuo di processi per far emergere i problemi.	Non solo processo, ma anche atteggiamento aziendale. Coinvolge almeno la produzione + le risorse umane + la qualità + l'assistenza ai clienti. Non bisogna puntare il dito. Dovrebbe essere visto come un'opportunità, come in Pepite d'oro per l'innovazione.
	3	Utilizzare sistemi "pull" per evitare la sovrapproduzione	Guardate l'ERP, le sue impostazioni possono essere utili o meno ... Nota: questa è la punta dell'iceberg KPI. Nessun processo sarà in grado di funzionare "Just In Time" se ci sono troppi WIP o una qualità casuale ... Strutturate il processo in sottogruppi autonomi, con un potere decisionale e di risoluzione dei problemi definito e controllato.
	4	Livellare il carico di lavoro (heijunka). (“Lavorare come la tartaruga, non come la lepre“).	Chiave per l'organizzazione della produzione: iniziare con la definizione del Takt Time e poi livellare i tempi di ciclo dei singoli processi per evitare colli di bottiglia o sovraccapacità. Maggiori informazioni in tutti i post sui processi.
	5	Costruire una cultura che prevede di fermarsi per risolvere i problemi, per ottenere la qualità giusta al primo tentativo.	Tra gli altri, si veda Progettazione per Sei Sigma (DfSS) articoli
	6	Attività e processi standardizzati sono alla base del miglioramento continuo e della responsabilizzazione dei dipendenti.	Nessun processo può essere misurato e quindi migliorato se non è ripetibile. La standardizzazione è il primo passo da compiere prima di trarre qualsiasi conclusione. Un caso reale: Durante un audit presso la linea di assemblaggio di un fornitore, osservando che non c'era alcuna istruzione disponibile per i lavoratori, la risposta è stata "OI peratori hanno tutte le istruzioni nella loro testa” :(
	7	Utilizzare il controllo visivo per non nascondere i problemi
	8	Utilizzate solo tecnologie affidabili e accuratamente testate, al servizio delle vostre persone e dei vostri processi.	Fa parte della selezione della tecnologia. Deve coinvolgere l'intero team (qualità, processo, acquisti) anche - o soprattutto - nella fase R&D. Ricordiamo che l'80% del costo viene deciso nella fase di progettazione... così come i successivi KPI di qualità. Si veda Agilità e tempi moderni a questo proposito.
Aggiungete valore all'organizzazione sviluppando le vostre persone	9	Crescere leader che comprendano a fondo il lavoro, vivano la filosofia e la insegnino agli altri.	molto dipendente dalla struttura (non tutte le aziende sono Toyota). I leader a lungo termine sono l'ideale, naturalmente, ma sempre meno nelle organizzazioni Agile più piccole (vedi sotto). Sono necessari anche altri mezzi per costruire e mantenere il know-how.
	10	Sviluppare persone e team eccezionali che seguano la filosofia della vostra azienda.
	11	Rispettare la propria rete estesa di partner e fornitori mettendoli alla prova e aiutandoli a migliorare	non solo audit formali, ma anche workshop più a monte, miglioramento continuo in loco, Kaizen, Blitz ... Suggerimento: far partecipare i vostri clienti alle vostre attività, così come voi con i vostri fornitori
La soluzione continua dei problemi alla radice favorisce l'apprendimento organizzativo	12	Andare a vedere di persona per capire a fondo la situazione (Genchi Genbutsu)	≈ La filosofia "dove si crea il valore". Non solo per l'efficienza delle risorse umane, ma anche per aiutare a progettare il prossimo prodotto tenendo conto delle tecnologie e dei mezzi di produzione.
	13	Prendere decisioni lentamente, per consenso, valutando a fondo tutte le opzioni; attuare le decisioni rapidamente (nemawashi).	di nuovo, sempre meno nelle organizzazioni Agile più piccole (vedi sotto).
	14	Diventare un'organizzazione che apprende attraverso una riflessione incessante (hansei) e un miglioramento continuo (kaizen).	Mettete in atto un processo per capitalizzare formalmente il know-how. Questo è sempre più necessario, dato che gli sviluppatori e i team si stanno spostando. Suggerimento: separare il know-how dalle procedure aziendali obbligatorie (non dover imparare e convalidare 200+ procedure prima di iniziare a lavorare quando si entra in un'azienda ... tutto tranne l'organizzazione Agile)

Principi Lean vs Organizzazione Agile

C'è un aspetto in cui questi 14 principi Lean sono un po' datati o avrebbero bisogno di qualche aggiornamento: il Aspetto dell'agilità di alcuni modelli di organizzazioni moderne e di sviluppo:

• • le tecnologie e il ritmo dei cambiamenti si evolvono in modo esponenziale
  • Le richieste dei clienti, la concorrenza e i fornitori si evolvono molto rapidamente. Non in tempo = zero vendite
  • le persone cambiano molto più spesso lavoro e l'azienda
  • aziende remote, lavoro a distanza e un numero sempre maggiore di team e funzioni esternalizzate

Pertanto, i principi lean #8, #9, #10, #13 dovrebbero essere modificati, in quanto in alcuni aspetti #5

In alcuni mercati, avere un nuovo prodotto ogni 1-2 anni è un must.

...che ci piaccia o no (soprattutto per l'aspetto ecologico).

Es: produrre un nuovo affidabile Ogni anno un modello di telefono ad alto volume implica la scelta e la validazione delle tecnologie con anni di anticipo oppure un processo di R&D, V&V e produzione estremamente efficiente. Nella maggior parte dei casi entrambi ... o preparate il vostro team di assistenza clienti e le vostre finanze ad affrontare problemi o ritiri dal mercato (antenna meno efficace, batteria che prende fuoco, schermi pieghevoli che si rompono ...).

A Tabella di marcia della tecnologia Il processo implementato nel vostro reparto R&D è un must per questo.

Complementary Readings and Related Methods

• Value Stream Mapping: a visual tool to analyze and design the flow of materials and information required to bring a product to the customer.
• Kaizen (Continuous Improvement): a philosophy that focuses on continuous, incremental improvement in processes, products, and services.
• 5S Methodology: a workplace organization method that uses a list of five Japanese words (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) to create an efficient and effective workspace.
• Just-In-Time (JIT) Production: a strategy that aligns raw-material orders from suppliers directly with production schedules to reduce inventory costs.
• Analisi delle cause (RCA): a method for identifying the underlying causes of problems to prevent recurrence and improve processes.
• Progettazione per la producibilità (DFM): an engineering practice that focuses on designing products so they are easy to manufacture, reducing costs and time.
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): a systematic method for evaluating processes to identify where and how they might fail and assessing the relative impact of different failures.
• Total Productive Maintenance (TPM): an approach that aims to increase productivity by reducing downtime and improving equipment reliability.
• Agile Methodology: a project management and product development approach that emphasizes flexibility, collaboration, and customer feedback.
• Six Sigma: a data-driven approach and methodology for eliminating defects in any process, aiming for near perfection in quality.
• Concurrent Engineering: a method that emphasizes the parallelization of tasks (such as design and manufacturing) to improve product development time and efficiency.
• Sustainable Design and Manufacturing: practices that prioritize environmental responsibility and resource efficiency in product design and production processes.