日本精益历史：起源与发展

你知道吗？ 丰田 每年只生产 2500 辆汽车？与此同时，福特在密歇根州迪尔伯恩的 Rouge 工厂每天生产近 8000 辆汽车。这一巨大差异凸显了日本工业令人印象深刻的成长历程，使其成为世界领先企业。日本的精益生产始于注重减少浪费和提高生产力的文化理念。

Learning about Japanese lean history means looking into Toyota’s production approach. This approach changed how industries view manufacturing. Sakichi Toyoda started it with his innovations. Then, his successors built on that to create the 丰田生产系统 (TPS).这一系统是当今精益方法的基础。

从过去的大规模生产方式转变为精益的高效流程是一个巨大的变化。它不仅改变了生产方式，也影响了世界。现在，精益方法已被用于许多领域，包括医疗保健和软件开发。这些方法是现代商业实践的关键。

The term “Lean manufacturing” was first used in 1988. Since then, Lean has been a major driver of economic efficiency and new ideas. Lean focuses on what the customer needs, gets rid of waste, and aims for continuous improvement.

关键要点

• 1950 年，丰田的产量明显低于福特，凸显了早期的低效率。
• The origins of Lean in Japan are closely tied to the development of the Toyota Production System (TPS).
• 丰田佐吉的创新对日本精益运动的启动起到了重要作用。
• Lean principles prioritize customer value, waste minimization, and continuous improvement.
• 精益生产最初于 1988 年提出，后来逐渐影响到制造业以外的全球各行各业。

日本文化中的精益之根

The evolution of lean culture in Japan has deep roots in its history and culture. It began to take shape early in the 20th century. This was a time of big changes and challenges. The nation’s work ethic, philosophy, and economic growth helped lean methods grow.

20 世纪初日本的经济格局

20 世纪初，日本正在发生快速变化，从农业转向工业。在日本与西方国家相遇后，西方的影响推动了这一变化。第二次世界大战期间，日本启动了 "工业内部培训服务"（TWI）。TWI、 引领 钱宁-赖斯-杜利（Channing Rice Dooley）和沃尔特-迪茨（Walter Dietz）等人将关键项目带到了日本。这些项目，如 "工作指导 "和 "工作关系"，提高了工业产量，并为精益实践奠定了基础。

日本工作伦理和哲学的影响

The Japanese work ethic is all about discipline and getting better bit by bit. This started with kaizen, the practice of making little changes for improvement. The TWI’s principles, which promoted better productivity, played a big part. Also, kata, which means using specific routines, shows how organized Japanese workplaces are. This organized approach helped Japan use Just-in-Time and Jidoka methods well, even when it was tough at first.

日本对清洁和秩序的重视也有助于精益原则的成功。这体现在社区工作和学生打扫学校。虽然坚持精益原则的最后两个 "S 5S 方法很难，但日本公司比许多西方公司做得更好。归根结底，日本强烈的职业道德和理念是精益文化在日本取得成功的关键。

精益的诞生：丰田生产方式

The start of lean manufacturing traces back to Sakichi Toyoda, Eiji Toyoda, and Taiichi Ohno. They developed the Toyota Production System (TPS). This system focuses on cutting waste and boosting efficiency.

丰田佐吉与早期创新

Sakichi Toyoda made major changes in the textile world. He created automatic looms that showed lean ideas early on. His thinking was all about making things better and coming up with new ideas. This thinking helped shape the Toyota Production System later on.

准时制和 Jidoka：TPS 的支柱

Two main ideas in the Toyota Production System are Just-in-Time (JIT) and Jidoka. JIT keeps materials ready only when needed. This approach lowers inventory costs and cuts down on waste. Jidoka combines automation with a human touch. It stops production when there’s a problem. This prevents errors and ensures quality.

丰田英二和大野泰一的作用

丰田英二 和 大野泰一 在完善 TPS 方面发挥了重要作用。 大野泰一 带来了 "七大浪费 "的理念，并提出了 "看板 "和 "准时制 "等系统。大野的 看板 该方法改变了生产流程的管理方式。

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精益方法的演变

精益方法论的历程始于全球制造业的变革。从 1104 年威尼斯兵工厂的船舶设计，到 19 世纪初马克-布鲁内尔的工作。他使用机器制造相同的零件。多年来，这慢慢为精益实践奠定了基础。

从TPS到精益制造

The Toyota Production System (TPS) played a big role in creating lean manufacturing. It took ideas like takt time from the German aircraft makers and continuous flow from Ford. In the early 1950s, Toyota mixed high-quality production and short lead times. This mix became key for today’s lean methods.

William Edwards Deming also helped Toyota by introducing a quality circle (PDCA) and ways to control processes. This led to better efficiency and steady quality at Toyota.

"TPS 的贡献不仅限于汽车制造，它还突出了减少浪费的概念，并在汽车制造中发挥了重要作用。 价值流 映射，满足各行各业的需求"。- 詹姆斯-P-沃马克博士

西方工业的采用和调整

精益生产大约在 20 世纪末开始在西方兴起。沃马克和琼斯在 1990 年出版的《改变世界的机器》一书中清楚地解释了丰田的方法。这有助于其他行业向丰田学习。1984 年，通用汽车公司和丰田公司的合资企业 NUMMI 显示了精益原则在美国的良好运作。

西方许多行业都看到了减少浪费和提高生产率的作用。他们开始越来越多地使用精益方法。TPS 的影响引发了许多行业的大变革，而不仅仅是制造业。约瑟夫-朱兰（Joseph Juran）等人改进了质量管理，新乡茂夫（Shigeo Shingo）创造了以下工具 波卡育克因此，精益理念在西方深深扎根。

常问问题

术语表

Internet of Things (IoT): 一个由嵌入传感器、软件和其他技术的互连设备组成的网络，使它们能够通过互联网收集和交换数据，促进各种流程和系统的自动化、监控和控制。

Just In Time (JIT): 一种生产策略，旨在通过仅在制造过程中需要时接收货物来降低库存成本，从而最大限度地减少浪费并提高效率。

Plan Do Check Act (PDCA): 由四个迭代步骤组成的持续改进模型：规划目标、执行计划、根据预期评估结果以及采取纠正措施以提高绩效和流程。

Takt Time: 生产满足客户需求的产品所需的最大允许时间，用可用生产时间除以所需产量计算得出。它有助于同步生产节奏和需求，确保高效的工作流程和资源配置。

Toyota Production System (TPS): 一种强调减少浪费、持续改进和高效生产流程的制造方法，利用准时制生产和自働化等技术来提高质量和运营效率。

Value Stream Mapping (VSM): 一种可视化工具，用于分析和优化流程中的物料和信息流，识别增值和非增值活动，以提高效率并减少浪费。