Validazione del Processo IQ OQ PQ: Teoria e Prassi Complete

La metodologia di convalida del processo IQ OQ PQ, che sta per sequenza Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) e Performance Qualification (PQ), costituisce la procedura consolidata struttura per la convalida di processo, che consiste nella generazione sistematica di prove documentate che un processo produttivo sia in stato di controllo. Questa metodologia segue una progressione deliberata e logica, iniziando con la verifica statica e documentata della corretta installazione dell'apparecchiatura (IQ), passando alla conferma dinamica del funzionamento affidabile dell'apparecchiatura nei limiti specificati (OQ) e culminando nella dimostrazione che il processo integrato produce costantemente un prodotto che soddisfa tutti gli attributi di qualità (PQ).

L'intera sequenza è progettata per fornire una prova oggettiva e tracciabile che il processo sia solido, riproducibile e idoneo allo scopo previsto prima dell'uso commerciale.

Questa metodologia è un prerequisito normativo non negoziabile nei settori regolati da cGMP, come i prodotti farmaceutici, biologici e dispositivo medico produzione, dove la coerenza del processo è direttamente correlata alla sicurezza del paziente. La sua applicazione non è rivolta alla ricerca iniziale, ma alla fase critica di convalida condotta dopo il completamento dello sviluppo del processo e prima che il processo venga approvato per la produzione commerciale di routine.

Punti chiave

• L'output della convalida è una prova, non un prodotto.
• I test OQ nel “caso peggiore” comportano fattori di stress combinati.
• PQ convalida il processo integrato, non solo l'attrezzatura.
• La regola dei “tre lotti” dimostra la riproducibilità.
• Il successo del PQ è determinato dalla costanza, non dal semplice superamento delle specifiche.
• Il protocollo è un contratto; le deviazioni devono essere giustificate e ben documentate.
• Sfrutta la documentazione del fornitore (FAT/SAT), ma non sostituire il tuo OQ
• La convalida definisce l'inizio del ciclo di vita, non la fine di un progetto.
• Ogni modifica “simile” richiede una giustificazione.
• La formazione del personale è un prerequisito per OQ e PQ

Qualifica di installazione (IQ)

La Qualificazione dell'Installazione (IQ) è la fase iniziale e fondamentale della metodologia di convalida del processo IQ OQ PQ. Si tratta di un processo formale e documentato che verifica e conferma che apparecchiature, sistemi e componenti ausiliari siano stati consegnati, installati e configurati in completa conformità con le raccomandazioni del produttore e le specifiche di progettazione dell'utente.

Lo scopo e l'importanza del QI: L'obiettivo principale dell'IQ è stabilire una base di riferimento per la convalida dell'apparecchiatura. Prima di iniziare qualsiasi test operativo, è fondamentale assicurarsi che l'apparecchiatura sia fisicamente presente, correttamente assemblata e situata in un ambiente appropriato. Questa fase riduce i rischi associati a un'installazione non corretta, che potrebbe altrimenti causare malfunzionamenti dell'apparecchiatura, problemi di qualità del prodotto e rischi per la sicurezza.

Fasi e attività chiave nella qualificazione dell'installazione

Il processo di QI è sistematico e prevede diverse fasi dettagliate, solitamente gestite tramite un protocollo e una checklist pre-approvati.

1. Pre-installazione e pianificazione

Prima ancora che l'attrezzatura arrivi o venga ordinata, il processo IQ inizia con un'attenta pianificazione. Questo include:

• Verifica dell'idoneità del sito: assicurarsi che il luogo designato sia predisposto per la nuova apparecchiatura. Ciò implica la verifica di uno spazio adeguato, del supporto strutturale e della disponibilità dei servizi necessari nei punti di allacciamento corretti.
• Condizioni ambientali: verificando che l'ambiente di installazione soddisfi le specifiche del produttore in termini di temperatura, umidità e pulizia.
• Raccolta della documentazione: raccogliere tutti i documenti essenziali, come l'ordine di acquisto, i manuali del produttore, le specifiche di progettazione, i disegni tecnici e i certificati di calibrazione per tutti gli strumenti di misura integrati.

2. Ricezione e verifica dell'attrezzatura

Una volta consegnata l'attrezzatura, viene effettuata un'ispezione approfondita:

• Verifica dei componenti: gli articoli consegnati vengono controllati meticolosamente rispetto alla lista di imballaggio e all'ordine di acquisto per confermare che tutti i componenti, incluso il software, siano stati ricevuti e siano del modello e della versione corretti ordinati.
• Ispezione per danni: viene effettuata un'ispezione visiva per garantire che non si siano verificati danni durante la spedizione e la movimentazione.

Nota: Nella maggior parte dei settori che adottano la metodologia IQ OQ PQ, le apparecchiature devono essere corredate dai relativi certificati di conformità (marcature CE, FDA, ecc.), eventualmente da altri certificati e, possibilmente, dai risultati di alcuni test interni al produttore. Questi documenti devono essere considerati allo stesso modo e con la stessa importanza dei beni materiali stessi. Infatti, una consegna dovrebbe essere rifiutata se questi documenti non sono inclusi o ricevuti in anticipo (almeno in zona di quarantena).

3. Installazione e verifica della connessione

Questo è il fulcro del processo IQ, in cui l'installazione fisica viene esaminata attentamente:

• Montaggio e posizionamento corretti: verificare che l'attrezzatura sia assemblata e posizionata secondo le istruzioni del produttore e i disegni tecnici.
• Collegamenti di utilità:this is a critical...

Letture correlate

• Piano generale di convalida (VMP): il documento strategico di alto livello che definisce la filosofia di convalida complessiva dell'azienda, la portata, le responsabilità e i sistemi e i processi specifici da convalidare.
• Specifiche dei requisiti utente (URS): il documento fondamentale che descrive in dettaglio cosa ci si aspetta che l'attrezzatura o il processo facciano dal punto di vista dell'utente finale e della qualità, costituendo la base per tutti i test successivi.
• Test di accettazione in fabbrica (FAT) e test di accettazione in loco (SAT): test preliminari guidati dall'ingegneria, spesso eseguiti con il fornitore, per verificare la funzionalità dell'apparecchiatura prima della spedizione (FAT) e dopo l'installazione (SAT), che possono essere sfruttati per semplificare IQ/OQ.
• Validazione del sistema informatico (CSV): una disciplina di convalida specializzata che funziona parallelamente a IQ OQ PQ, concentrandosi sull'integrità, la sicurezza e l'affidabilità del software e dei sistemi computerizzati che controllano le apparecchiature.
• Conformità alla Parte 11 del 21 CFR: l'insieme specifico di normative FDA che regolano i record elettronici e le firme elettroniche, una componente fondamentale del CSV per garantire l'integrità dei dati, le piste di controllo e il controllo degli accessi.
• Convalida della pulizia: un processo di convalida a volte separato ma correlato eseguito sulla stessa apparecchiatura per dimostrare che una procedura di pulizia può rimuovere in modo efficace e coerente i residui di prodotto, gli agenti pulenti e la contaminazione microbica (si consiglia vivamente di includerlo nel protocollo IQ OQ PQ, poiché lo stato di pulizia è parte integrante delle prestazioni del prodotto e del processo).
• Analisi del sistema di misura (MSA) / R&R del calibro: la metodologia statistica utilizzata per convalidare i *metodi di prova* stessi, garantendo che il sistema di misurazione utilizzato per giudicare la qualità del prodotto sia accurato, preciso, ripetibile e riproducibile.
• Validazione basata sul rischio (utilizzando FMEA/HACCP): la metodologia per identificare potenziali modalità di guasto e rischi per la qualità del prodotto, consentendo di concentrare gli sforzi di convalida sui parametri di processo più critici (CPP).
• Attributi critici di qualità (CQA) e parametri critici di processo (CPP): le caratteristiche specifiche e definite del prodotto (CQA) e le variabili di processo (CPP) che devono essere controllate per garantire la qualità desiderata del prodotto, che costituiscono i criteri di accettazione per la PQ.
• Capacità di processo Analysis (Cpk/Ppk): l'analisi statistica eseguita sui dati PQ per quantificare quanto un processo sia centrato entro i suoi limiti di specifica e quanta variabilità abbia, fornendo un punteggio numerico della sua "capacità".
• Verifica del processo continuo (CPV): la moderna “Fase 3” di convalida del processo, che prevede il monitoraggio continuo dei parametri di processo e degli attributi di qualità durante la produzione di routine per garantire che il processo rimanga in un costante stato di controllo.
• Gestione del controllo delle modifiche: la procedura formale del sistema di qualità per valutare, documentare e approvare qualsiasi modifica proposta a un sistema o processo convalidato per garantire che non esca involontariamente dal suo stato convalidato.
• Gestione delle deviazioni e CAPA: il sistema per indagare, determinare la causa principale e implementare azioni correttive e preventive per qualsiasi imprevisto eventi o errori che si verificano durante o dopo la convalida.
• Validazione retrospettiva: un approccio di convalida obsoleto, ormai raramente accettabile, basato sull'analisi dei dati di produzione storici di un processo esistente e non convalidato per tentare di dimostrare che ha funzionato in uno stato di controllo.
• Rapporto di sintesi della convalida (VSR): il documento finale e conclusivo che riassume l'intero sforzo di convalida (IQ OQ PQ), presenta i risultati chiave, affronta eventuali deviazioni e dichiara formalmente il sistema o il processo come convalidato e idoneo all'uso commerciale.