क्या आप जानते हैं कि किसी कंपनी के इन्वेंट्री में होने वाली बर्बादी उसकी 30-40% नकदी को रोक सकती है? यह लीन मैनेजमेंट में आने वाली समस्याओं में से सिर्फ एक है। उत्पादनयह उन सात प्रकार की बर्बादी में से एक है जो मुनाफे और कार्यक्षमता को नुकसान पहुंचाती है। ये विचार ताइची ओहनो के हैं। Toyota Production Systemइनमें परिवहन, इन्वेंट्री, गति, प्रतीक्षा, अतिउत्पादन, अतिप्रसंस्करण, दोष और आठवां हालिया कारक, अप्रयुक्त कर्मचारी क्षमता शामिल हैं। लक्ष्य उन गतिविधियों को खोजना और हटाना है जो विनिर्माण में कोई मूल्य नहीं जोड़ती हैं।
लीन मैन्युफैक्चरिंग का उद्देश्य अपव्यय को कम करना और टिकाऊ, कुशल उत्पादन को बढ़ावा देना है। हर प्रकार का अपव्यय संसाधनों का उपयोग करता है और लागतें बढ़ाता है जो उत्पाद या सेवा के लिए फायदेमंद नहीं होतीं। इन अपव्यय को कम करके कंपनियां अपने संचालन में काफी सुधार कर सकती हैं। वे खर्चों को कम कर सकती हैं और उत्पादन की गुणवत्ता बढ़ा सकती हैं।
मुख्य बातें
- इन्वेंट्री की बर्बादी किसी कंपनी की कार्यशील पूंजी का 30-40% तक हिस्सा रोक सकती है।
- Waiting times in production can lead to up to 90% of the total production time being non-value-added.
- Overproduction can account for roughly 15-30% of all production costs in a manufacturing setting.
- Defects can result in rework costs up to 5-20% of total sales in a given industry.
- Unused employee potential can cause a productivity loss ranging from 10-30% depending on the industry.
Introduction to Lean Manufacturing and Waste
Lean manufacturing aims to cut lean process waste उत्पादन को उच्च स्तर पर बनाए रखते हुए। इसकी शुरुआत हुई। टोयोटा उत्पादन प्रणाली (TPSशिगेओ शिंगो और ताइची ओहनो के सौजन्य से। इसका मुख्य उद्देश्य प्रक्रियाओं को निरंतर बेहतर बनाना है, जिसे 'काइज़ेन' की अवधारणा के रूप में जाना जाता है।
इसका उद्देश्य अपशिष्ट को कम करना, गुणवत्ता में सुधार करना, लागत घटाना और समय बचाना है। इससे विनिर्माण अधिक कुशल बनता है।
What is Lean Manufacturing?
लीन मैन्युफैक्चरिंग का मतलब है गुणवत्तापूर्ण उत्पाद बनाना और अपव्यय को खत्म करना। टोयोटा जैसी जापानी कंपनियां इस क्षेत्र में अग्रणी हैं। जॉन क्राफसिक ने 1988 में "लीन मैन्युफैक्चरिंग" शब्द को लोकप्रिय बनाया। जेम्स वोमैक, डैनियल टी. जोन्स और डैनियल रूस ने 1990 में अपनी पुस्तक में इस विषय पर विस्तार से चर्चा की।
The main goal is to streamline processes. This increases value while using fewer resources like manpower, materials, and time.
Understanding Waste in Lean Manufacturing
अपव्यय, या "मुडा", वह सब कुछ है जो ग्राहक को कोई मूल्य नहीं देता। टोयोटा उत्पादन प्रणाली के अनुसार, सात प्रकार के अपव्यय होते हैं: परिवहन, इन्वेंट्री, गति, प्रतीक्षा, अधिक उत्पादन, अधिक प्रसंस्करण और दोष। इनमें से प्रत्येक लागत बढ़ाता है और दक्षता घटाता है। उदाहरण के लिए:
- Transport Wasteआवश्यकता से अधिक सामग्री को स्थानांतरित करने से उत्पादन समय और लागत बढ़ जाती है।
- Inventory Wasteबहुत अधिक स्टॉक रखने से पैसा और जगह दोनों की बर्बादी होती है, जबकि इससे कोई मूल्य नहीं जुड़ता।
- Motion Wasteश्रमिकों की अकुशल गतिविधि उत्पादन को धीमा कर सकती है।
- Waiting Wasteजब चीजें तैयार नहीं होतीं, तो सब कुछ रुक जाता है।
- Overproductionबहुत अधिक उत्पादन करने का मतलब है अतिरिक्त इन्वेंट्री और भंडारण लागत में वृद्धि।
- Overprocessingग्राहकों की जरूरत के विपरीत अतिरिक्त सुविधाएं उत्पादन लागत बढ़ाती हैं, जबकि इससे कोई मूल्यवर्धन नहीं होता।
- Defectsदोषपूर्ण उत्पादों को या तो ठीक करने की आवश्यकता होती है या उन्हें फेंक देना पड़ता है, जिसमें सामग्री और श्रम दोनों की लागत अधिक होती है।
अपशिष्ट प्रबंधन से जुड़ी इन कम खर्चीली समस्याओं का समाधान करके कंपनियां अपने संचालन को सुचारू, सस्ता और अधिक कुशल बना सकती हैं।
Transport Waste in Lean Manufacturing
लीन मैन्युफैक्चरिंग में परिवहन की बर्बादी का मतलब किसी कारखाने के भीतर उत्पादों और सामग्रियों को अनावश्यक रूप से इधर-उधर ले जाना है। इन गतिविधियों से कोई मूल्यवर्धन नहीं होता। इस प्रकार की बर्बादी अक्सर होती है, जिससे उत्पादन धीमा और कम कुशल हो जाता है।
Examples of Transport Waste
There are many examples of transport waste. One is using forklifts to move pallets of products. Another is trucks moving products between different work sites. In services, it can look like sending paper forms for signatures through interoffice mail.
Healthcare sees it when patients are moved too much between rooms. These movements are costly and don’t help create value. Thus, they lead to waste in lean production practices.
Strategies to Reduce Transport Waste
To cut down waste, companies need smart strategies. They can make their facility layouts more efficient, reducing the distance between stations. Better material handling, like using conveyors or automated vehicles, helps too.
Also, adopting “5S” practices can spot and remove smaller wastes. This improves productivity greatly. Such steps make processes smoother and faster, benefiting the whole production line.
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अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
What are the 7 wastes of lean?
लीन उत्पादन के सात अपव्यय ताइची ओहनो की टोयोटा उत्पादन प्रणाली से लिए गए हैं। ये हैं परिवहन, इन्वेंट्री, गति, प्रतीक्षा, अतिउत्पादन, अतिप्रसंस्करण और दोष, जिन्हें TIMWOOD भी कहा जाता है। एक आठवां अपव्यय भी है, जो कर्मचारियों की पूरी क्षमता का उपयोग न करना है।
How can organizations manage lean waste effectively?
कम अपशिष्ट प्रबंधन संभव है सही समय पर (JIT) उत्पादन, निरंतर सुधार के प्रयास और कर्मचारियों को प्रशिक्षण देना। साथ ही, अपशिष्ट का गहन विश्लेषण करना और विशेष व्यवस्था स्थापित करना। टीमें अपशिष्ट को कम करने से दक्षता में काफी वृद्धि हो सकती है।
What is considered transport waste in lean manufacturing?
परिवहन अपव्यय तब होता है जब उत्पाद या सामग्री किसी स्थान के भीतर अत्यधिक आवागमन करते हैं। इससे उत्पाद को किसी भी तरह से लाभ नहीं होता है। लंबे मार्ग, अत्यधिक स्थानांतरण और खराब लेआउट जैसी समस्याएं इस अपव्यय का कारण बन सकती हैं।
Why is excess inventory considered waste in lean manufacturing?
बहुत अधिक स्टॉक रखने से पैसा बर्बाद होता है, जगह की बर्बादी होती है और कई बार सामान का उपयोग भी नहीं हो पाता। व्यवसायों के लिए संसाधनों का समझदारी से उपयोग करना बेहतर है। जस्ट-इन-टाइम (जेआईटी) उत्पादन जैसी रणनीतियाँ स्टॉक की बर्बादी को कम करने में सहायक होती हैं।
What causes motion waste in lean production environments?
कार्यक्षेत्रों की अव्यवस्थित व्यवस्था के कारण अनावश्यक गति होती है, जिससे लोगों को जरूरत से ज्यादा हिलना-डुलना पड़ता है। कार्यक्षेत्रों को अधिक कुशल बनाकर और बेहतर ढंग से डिजाइन करके इस प्रकार की गतिहीनता को कम किया जा सकता है।
How can waiting waste be eliminated in lean manufacturing?
Waiting waste can be cut by making work flows smoother, scheduling better, keeping equipment in good shape, and making sure production lines are balanced. This avoids delays or issues that stop work.
What is overproduction and why is it harmful in lean manufacturing?
Overproduction means making more products than customers want. This leads to having extra items and more storage costs. Aligning production with what customers actually need and improving forecasting can prevent this.
How can overprocessing be identified and reduced in lean manufacturing?
Overprocessing is when a product gets more work done on it than what the customer asked for. It can be spotted by looking closely at production steps and what customers want. Simplifying the process and sticking to customer needs can reduce it.
What are the true costs associated with defects in lean manufacturing?
खामियों का मतलब है सामग्री और समय की बर्बादी, साथ ही ग्राहक नाराज हो सकते हैं, और कंपनी की प्रतिष्ठा को भी नुकसान हो सकता है। प्रतिष्ठा इससे नुकसान हो सकता है। दोषों की संभावना को कम करने के लिए, मजबूत गुणवत्ता नियंत्रण रखना, प्रक्रियाओं पर कड़ी निगरानी रखना और कर्मचारियों को अच्छी तरह से प्रशिक्षित करना महत्वपूर्ण है।
How can case studies help in understanding lean waste reduction?
केस स्टडी से पता चलता है कि कैसे लीन सिद्धांत इनसे बर्बादी को कम करने में वाकई बहुत मदद मिली है। वे उदाहरण देते हैं और विभिन्न उद्योगों में इन सिद्धांतों के उपयोग के लाभों को दर्शाते हैं।
What are the best practices for building an effective waste reduction team?
विभिन्न विभागों से एक टीम बनाएं, सुनिश्चित करें कि हर कोई अपने काम को जानता हो। नौकरीऔर उन्हें लगातार प्रशिक्षित करते रहें। टीम को हर चीज पर नजर रखनी चाहिए, सुधार के तरीके खोजने चाहिए और पूरे संगठन को बेहतर बनाने में मदद करनी चाहिए।
How can organizations tap into unused employee potential to enhance efficiency?
Get employees in on decision-making, offer training, mix up tasks, and see what everyone does best. Using what every employee can really do will make the whole operation run smoother.
विनिर्माण में अपशिष्ट कम करने से संबंधित बाहरी लिंक
अंतर्राष्ट्रीय मानक
(सामग्री का हमारा विवरण देखने के लिए लिंक पर होवर करें)
प्रयुक्त शब्दों की शब्दावली
Gemba Walk: एक प्रबंधन पद्धति जिसमें नेता काम करने के वास्तविक स्थान पर जाकर प्रक्रियाओं का अवलोकन करते हैं, कर्मचारियों के साथ बातचीत करते हैं और सुधार के अवसरों की पहचान करते हैं, जिससे निरंतर सुधार और समस्या-समाधान की संस्कृति को बढ़ावा मिलता है।
Industrial Internet of Things (IIoT): औद्योगिक वातावरण में परस्पर जुड़े उपकरणों और सेंसरों का एक नेटवर्क जो परिचालन दक्षता बढ़ाने, निर्णय लेने में सुधार करने और विनिर्माण, आपूर्ति श्रृंखला और अन्य औद्योगिक प्रक्रियाओं में स्वचालन को सक्षम करने के लिए डेटा एकत्र करता है, आदान-प्रदान करता है और उसका विश्लेषण करता है।
Internet of Things (IoT): यह परस्पर जुड़े उपकरणों का एक नेटवर्क है जिसमें सेंसर, सॉफ्टवेयर और अन्य प्रौद्योगिकियां अंतर्निहित होती हैं जो उन्हें इंटरनेट पर डेटा एकत्र करने और आदान-प्रदान करने में सक्षम बनाती हैं, जिससे विभिन्न प्रक्रियाओं और प्रणालियों के स्वचालन, निगरानी और नियंत्रण में सुविधा होती है।
Just In Time (JIT): एक उत्पादन रणनीति जिसका उद्देश्य विनिर्माण प्रक्रिया में आवश्यकतानुसार ही माल प्राप्त करके इन्वेंट्री लागत को कम करना है, जिससे बर्बादी कम हो और दक्षता बढ़े।
Overall Equipment Effectiveness (OEE): यह विनिर्माण प्रक्रियाओं की दक्षता का मूल्यांकन करने के लिए उपयोग किया जाने वाला एक मापक है, जिसकी गणना उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता दरों को गुणा करके की जाती है। यह हानियों की पहचान करता है, जिससे उत्पादकता और परिचालन प्रभावशीलता में सुधार संभव होता है।
Single Minute Exchange of Dies (SMED): एक लीन मैन्युफैक्चरिंग तकनीक जिसका उद्देश्य उपकरण सेटअप समय को दस मिनट से कम करना है, जिससे उत्पादन चरणों के बीच त्वरित बदलाव संभव हो सके और प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करके और डाउनटाइम को कम करके समग्र दक्षता में वृद्धि हो सके।
Standard Operating Procedure (SOP): यह चरणबद्ध निर्देशों का एक समूह है जिसे श्रमिकों को नियमित कार्यों को लगातार और कुशलतापूर्वक करने में मदद करने के लिए बनाया गया है, जिससे नियमों और गुणवत्ता मानकों का अनुपालन सुनिश्चित होता है।
Total Productive Maintenance (TPM): उपकरण रखरखाव के लिए एक समग्र दृष्टिकोण जो सक्रिय और निवारक उपायों पर जोर देता है, जिसमें सभी कर्मचारियों को शामिल किया जाता है ताकि उत्पादकता को अधिकतम किया जा सके, डाउनटाइम को कम किया जा सके और निरंतर सुधार और टीम वर्क के माध्यम से समग्र उपकरण प्रभावशीलता में सुधार किया जा सके।
Toyota Production System (TPS): एक विनिर्माण पद्धति जो अपशिष्ट को कम करने, निरंतर सुधार और कुशल उत्पादन प्रवाह पर जोर देती है, और गुणवत्ता और परिचालन दक्षता को बढ़ाने के लिए जस्ट-इन-टाइम और जिडोका जैसी तकनीकों का उपयोग करती है।
Value Engineering (VE): यह परियोजना के कार्यों का विश्लेषण करके, लागत कम करके और गुणवत्ता या विश्वसनीयता से समझौता किए बिना प्रदर्शन को बढ़ाकर परियोजना के मूल्य में सुधार करने की एक व्यवस्थित विधि है। इसमें लागत प्रभावी विकल्पों की पहचान और कार्यान्वयन के लिए अंतःविषयक टीम वर्क शामिल है।
Value Stream Mapping (VSM): एक दृश्य उपकरण जिसका उपयोग किसी प्रक्रिया में सामग्री और सूचना के प्रवाह का विश्लेषण और अनुकूलन करने के लिए किया जाता है, जिससे दक्षता में सुधार और अपव्यय को कम करने के लिए मूल्यवर्धित और गैर-मूल्यवर्धित गतिविधियों की पहचान की जा सके।
Work in Progress (WIP): उत्पादन प्रक्रिया में आंशिक रूप से पूर्ण हो चुकी वस्तुएं, जिनमें कच्चा माल, श्रम और एक निश्चित बिंदु तक हुए अतिरिक्त खर्च शामिल हैं। ये परिसंपत्तियां अभी तैयार माल नहीं हैं और उत्पादन दक्षता और इन्वेंट्री प्रबंधन पर नज़र रखने के लिए आवश्यक हैं।
