Organisieren wie F1-Profis (SMED-Teamarbeit)

Möchten Sie die Effizienz von Produktion und Team mit SMED steigern? Möchten Sie die kürzeste Zykluszeit erreichen (mit viel Humanressourcen)? Verfolgen Sie die Organisation der F1-Profis vom RedBull-Team:

SMED in Formel-1-Teams

Nur um sie ein bisschen zu ärgern: die beiden Schraubwerkzeuge, die am Anfang auf dem Boden liegen ... vielleicht ein bisschen von 5S ?

Die Betankung fehlte in dem Video oben, so dass einige auch wirklich interessante Details auf die Betankung Teil, mit einigen Blick auf die Schnellkupplung (ist, dass eine große Stäubli Stil Stecker, aber riesig?) + Verriegelungsmechanismus + die Ergonomie der 2 Positionen Griff + Sicherheit für 12L/Sekunden Kraftstofffluss. 

Beachten Sie auch das Kommunikationssystem innerhalb des Teams mit In-Helmet-Status LED Indikatoren (Google Glass ein Jahrzehnt zuvor ?) + unabhängiger Betreiber, sowohl für Effizienz als auch für Sicherheit

Zu vergleichen mit der Methode in den 1950er Jahren und dann mit einer anderen großen Marke, Ferrari im Jahr 2013:

SMED im Jahr 1950

Um es mit seinen eigenen Worten auszudrücken, die Folgendes verlangen "Nur 67 Sekunden nachdem der Fahrer angehalten hatte"

Wir schätzten besonders den Mann, der immer wieder aufsprang, um das Auto mit seinem Gewicht anzuheben und mit dem Hammer zu arbeiten, um eine von Hand angebrachte Mutter anzuziehen und wieder zu lösen, was eindeutig der begrenzende Faktor dieses Prozesses ist. Die Vorschrift, dass maximal 4 Besatzungsmitglieder beim Boxenstopp arbeiten dürfen, schließt überraschenderweise auch den Fahrer ein - er dreht nur die Räder ein -.

SMED von Ferrari im Jahr 2013

Die Draufsicht erlaubt es, ein 3-Mann-pro-Rad-Team gut zu beobachten (im Detail und im Vergleich die Arbeit von vier Teams, eines pro Rad)

Besonders gut gefällt uns der 3. Mann von oben links, der eine Art Kleinteil oder Splitt auf dem Boden entfernt. Auf diesem hohen Niveau könnte jedes unkontrollierte kleine Detail zum Scheitern führen.

Aber nur um das Team zu ärgern, auch wenn es sich um eine industrielle Anwendung handelt, die Produktivität zu berechnenmit dem Wissen, dass wir mindestens 21 Leute sehen, und wahrscheinlich noch mehr, die nicht auf dem Bildschirm sind ... und mit dem Ergebnis von 1950 vergleichen.

Produktivität=nb produzierte Einheiten/Person/Zeiteinheit

Nach den obigen Filmen könnte bei industriellen Anwendungen die allgemeine Herausforderung darin bestehen, die ganze Schicht lang effizient zu reproduzieren, wie in der Pflanzenproduktion (z. B. das Rad nicht wegzuschmeißen, das funktioniert nur, wenn man nur wenige zu tun hat und nichts da ist), aber das wäre eine andere Situation.

Seien Sie sich auch sicher über Ihre Risikoanalyse und FMEA des Mannes vor dem Auto, der darauf wartet, das Auto anzuheben, für den Fall, dass das Auto nicht anhält, oder 1m zu spät...

(Verlassen Sie sich nicht darauf, dass ein Mensch in 100% der Fälle die Bremse in der richtigen Millisekunde betätigt. In einem solchen Fall könnte in einer Werkssituation ein in den Beton eingebauter mechanischer Anschlag, der sich nach oben oder unten bewegt, eine Option sein, vielleicht auch das Anheben der Kabine zur gleichen Zeit).

Ergänzende Lektüre & Methoden

• 5S-Methodik: Organisation des Arbeitsplatzes zur Steigerung der Effizienz und zur Verringerung der Verschwendung.
• Just-in-Time-Produktion (JIT): Es wird nur das produziert, was gebraucht wird, wenn es gebraucht wird, was durch schnelle Umstellungen erleichtert werden kann.
• Poka-Yoke (Fehlervermeidung): Einführung von Mechanismen zur Vermeidung von Fehlern, die bei schnellen Umstellungen kritisch sein können.
• Standardarbeit: Entwicklung standardisierter Verfahren zur Gewährleistung konsistenter und effizienter Umstellungsprozesse.
• Visuelles Management: Verwendung von visuellen Hinweisen zur Rationalisierung von Prozessen und zur schnellen Identifizierung von Werkzeugen und Teilen bei Umrüstungen.