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Organisieren Sie sich wie die F1-Profis (SMED-Teamwork)

SMED im Jahr 1950

Möchten Sie die Effizienz von Produktion und Team mit SMED steigern? Möchten Sie die kürzeste Zykluszeit erreichen (mit viel Humanressourcen)? Verfolgen Sie die Organisation der F1-Profis vom RedBull-Team:

Our comparison of the 2 teams and the analogies with SMED have now become an industry classic.

SMED in Formel-1-Teams

Echter Zeitlupen-F1-Boxenstopp - Red Bull - 2:05 Sekunden - das ist lächerlich!

Nur um sie ein bisschen zu ärgern: die beiden Schraubwerkzeuge, die am Anfang auf dem Boden liegen ... vielleicht ein bisschen von 5S ?

Die Betankung fehlte in dem Video oben, so dass einige auch wirklich interessante Details auf die Betankung Teil, mit einigen Blick auf die Schnellkupplung (ist, dass eine große Stäubli Stil Stecker, aber riesig?) + Verriegelungsmechanismus + die Ergonomie der 2 Positionen Griff + Sicherheit für 12L/Sekunden Kraftstofffluss. 

Beachten Sie auch das Kommunikationssystem innerhalb des Teams mit In-Helmet-Status LED Indikatoren (Google Glass ein Jahrzehnt zuvor ?) + unabhängiger Betreiber, sowohl für Effizienz als auch für Sicherheit

Betankung eines Formel-1-Autos

 

Zu vergleichen mit der Methode in den 1950er Jahren und dann mit einer anderen großen Marke, Ferrari im Jahr 2013:

Formel 1 Boxenstopps 1950 und heute

SMED im Jahr 1950

Smed im Jahr 1950

Um es mit seinen eigenen Worten auszudrücken, die Folgendes verlangen "Nur 67 Sekunden nachdem der Fahrer angehalten hatte"

Wir schätzten besonders den Mann, der immer wieder aufsprang, um das Auto mit seinem Gewicht anzuheben und mit dem Hammer zu arbeiten, um eine von Hand angebrachte Mutter anzuziehen und wieder zu lösen, was eindeutig der begrenzende Faktor dieses Prozesses ist. Die Vorschrift, dass maximal 4 Besatzungsmitglieder beim Boxenstopp arbeiten dürfen, schließt überraschenderweise auch den Fahrer ein - er dreht nur die Räder ein -.

SMED von Ferrari im Jahr 2013

Die Perfektion steckt im Detail
Die Perfektion steckt im Detail

Die Draufsicht erlaubt es, ein 3-Mann-pro-Rad-Team gut zu beobachten (im Detail und im Vergleich die Arbeit von vier Teams, eines pro Rad)

Besonders gut gefällt uns der 3. Mann von oben links, der eine Art Kleinteil oder Splitt auf dem Boden entfernt. Auf diesem hohen Niveau könnte jedes unkontrollierte kleine Detail zum Scheitern führen.

Aber nur um das Team zu ärgern, auch wenn es sich um eine industrielle Anwendung handelt, die Produktivität zu berechnenmit dem Wissen, dass wir mindestens 21 Leute sehen, und wahrscheinlich noch mehr, die nicht auf dem Bildschirm sind ... und mit dem Ergebnis von 1950 vergleichen.

Produktivität=nb produzierte Einheiten/Person/Zeiteinheit

Nach den obigen Filmen könnte bei industriellen Anwendungen die allgemeine Herausforderung darin bestehen, die ganze Schicht lang effizient zu reproduzieren, wie in der Pflanzenproduktion (z. B. das Rad nicht wegzuschmeißen, das funktioniert nur, wenn man nur wenige zu tun hat und nichts da ist), aber das wäre eine andere Situation.

Seien Sie sich auch sicher über Ihre Risikoanalyse und FMEA des Mannes vor dem Auto, der darauf wartet, das Auto anzuheben, für den Fall, dass das Auto nicht anhält, oder 1m zu spät...

(Verlassen Sie sich nicht darauf, dass ein Mensch in 100% der Fälle die Bremse in der richtigen Millisekunde betätigt. In einem solchen Fall könnte in einer Werkssituation ein in den Beton eingebauter mechanischer Anschlag, der sich nach oben oder unten bewegt, eine Option sein, vielleicht auch das Anheben der Kabine zur gleichen Zeit).

Ergänzende Lektüre & Methoden

  • 5S methodology: organizing the workplace to increase efficiency and reduce waste.
  • Just-in-Time-Produktion (JIT): producing only what is needed, when it is needed, which can be facilitated by quick changeovers.
  • Poka-Yoke (error proofing): implementing mechanisms to prevent errors, which can be critical during rapid changeovers.
  • Standard work: developing standardized procedures to ensure consistent and efficient changeover processes.
  • Visual management: using visual cues to streamline processes and support quick identification of tools and parts during changeovers.

Glossary of Terms Used

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Eine systematische Methode zur Bewertung potenzieller Fehlermodi innerhalb eines Systems, Prozesses oder Produkts, zur Beurteilung ihrer Auswirkungen auf die Leistung und zur Priorisierung von Risiken, um Zuverlässigkeit und Sicherheit durch Korrekturmaßnahmen zu verbessern.

Just In Time (JIT): Eine Produktionsstrategie, die darauf abzielt, die Lagerkosten zu senken, indem Waren nur dann empfangen werden, wenn sie im Herstellungsprozess benötigt werden. Dadurch wird Abfall minimiert und die Effizienz gesteigert.

Single Minute Exchange of Dies (SMED): Eine schlanke Fertigungstechnik, die darauf abzielt, die Rüstzeiten der Geräte auf weniger als zehn Minuten zu reduzieren, schnellere Übergänge zwischen Produktionsläufen zu ermöglichen und die Gesamteffizienz durch Rationalisierung der Prozesse und Minimierung der Ausfallzeiten zu steigern.

Inhaltsverzeichnis
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    Historical Context

    (if date is unknown or not relevant, e.g. "fluid mechanics", a rounded estimation of its notable emergence is provided)

    Behandelte Themen: SMED, schlanke Produktion, Zykluszeit, 5S, Betankung, Schnellkupplung, ergonomisches Design, Kommunikationssystem, LED-Anzeigen, Produktivität, Risikoanalyse, FMEA, Just-in-Time (JIT), Poka-Yoke, Standardarbeit, visuelles Management, Formel 1 und Ferrari...

    1. Egypt Mayo

      do we think SMED in 1950 could really compare with the super streamlined processes of todays F1 teams?

    2. Delphia Hüls

      sie könnte sich eingehender damit befassen, wie diese Praktiken

    3. Elaina Turner

      schöne Parallelen zwischen Boxenstopps in der Formel 1 und industriellen SMED-Verfahren

    4. jaclyn champlin

      Die Herausforderung besteht darin, dieses Maß an Präzision und Teamarbeit auf eine kontinuierliche Produktionsumgebung zu übertragen, in der Faktoren wie die Ermüdung der Arbeiter und der Verschleiß der Werkzeuge genauestens berücksichtigt werden müssen.

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