像 F1 职业选手一样组织（SMED 团队合作）

想通过 SMED 以精益方式提高生产和团队效率？想要实现最短的生产周期（同时拥有大量的 人力资源)?关注来自红牛车队的 F1 职业选手组织：

一级方程式车队的中小型企业发展

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=8TKE_cA_7z4[/embedyt]

只是想戏弄他们一下：一开始躺在地上的两件拧螺丝的工具......也许有点像...... 5S ?

上面的视频中缺少了加油的部分，所以加油部分的一些细节也非常有趣，比如快速连接器（这是一个很大的连接器吗？ Stäubli 但体积庞大？）+ 锁定装置 + 符合人体工程学的 2 位手柄 + 12 升/秒燃油流量的安全性。 

另请注意团队内部的通信系统，以及团队内部的状态 发光二极管 指标（十年前的谷歌玻璃？

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=OEzouwTVFOo[/embedyt]

与上世纪 50 年代的方法相比，2013 年又与另一伟大品牌法拉利进行了比较：

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=RRy_73ivcms[/embedyt]

SMED 在 1950 年

用他自己的话说，要求 "司机停车后仅67秒"

我们特别欣赏那个人一次又一次地跳起来，用他的体重和锤子抬起赛车，拧紧或拧松一个手工放置的螺母，很明显，这是该过程的限制因素；专用工具和车轮更换连接的设计（设计时的实际使用条件！）是 SMED 的重要组成部分。维修站最多 4 名工作人员的规定竟然包括驾驶员--他只需转动一个车轮。

2013 年法拉利 SMED

俯视图可以很好地观察每轮 3 人的团队（详细观察并比较四个团队的工作，每个团队一个车轮）

我们特别喜欢左上角第三个人，他正在清除地板上的小零件或沙砾。在如此高的水平上，任何失控的小细节都可能导致失败。

不过，如果这是一种工业应用，也可以戏弄一下这个团队、 计算生产力要知道，我们至少看到 21 个人，屏幕外可能还有更多......然后与 1950 年的得分进行比较。

生产率=生产单位数/人品/单位时间

从上面的影片来看，在工业应用中，更普遍的挑战可能来自于如何高效地串联复制，整个班次都是如此，就像在工厂生产中一样（例如，不要把轮子扔掉，这只有在你只有几个轮子要做，而周围什么都没有的情况下才有效），但这将是另一种情况。

还要确定您对汽车前方等待抬起汽车的人进行了风险分析和 FMEA，以防汽车没有停稳或晚了 1 米......

(不要依靠人在 100% 的时间内按下制动器。在这种情况下，在工厂里，可以选择在混凝土中安装一个机械制动器，上下移动，或许还可以同时提升汽车）。

补充阅读与方法

• 5S 方法：整理工作场所，提高效率，减少浪费。
• 准时制（JIT）生产：只在需要的时候生产需要的产品，这可以通过快速更换来实现。
• Poka-Yoke (防错):实施防止出错的机制，这在快速转换过程中至关重要。
• 标准工作：制定标准化程序，确保转换流程的一致性和高效性。
• 可视化管理：使用视觉提示来简化流程，并支持在更换过程中快速识别工具和部件。