自働化(Jidoka)は、「自動化」または「人間味のある自動化」と訳されることが多いが、 トヨタ生産方式異常や欠陥を検知すると、機械や作業員が生産ライン全体を停止させることができます。これにより、不良品の大量生産を防ぎ、問題点を即座に特定できるため、根本原因分析と恒久的な解決策の策定が可能になります。

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自働化(Jidoka)は、「自動化」または「人間味のある自動化」と訳されることが多いが、 トヨタ生産方式異常や欠陥を検知すると、機械や作業員が生産ライン全体を停止させることができます。これにより、不良品の大量生産を防ぎ、問題点を即座に特定できるため、根本原因分析と恒久的な解決策の策定が可能になります。
自働化の概念は、次の4つの重要なステップに基づいています。1) 異常を検知する。2) 工程/機械を停止する。3) 現状を是正する。4) 根本原因を調査し、対策を講じる。このサイクルは、工程の最後に検査するのではなく、工程自体に品質を組み込むための基本です。アンドンコードまたはアンドンボタンは、自働化に関連する一般的なツールであり、作業員が問題を知らせてラインを停止させることができます。
Jidoka fundamentally separates human work from machine work. Once a machine is set up and running normally, it doesn’t require constant human supervision. The operator is free to manage multiple machines, only intervening when the machine itself calls for help by stopping. This significantly increases labor productivity. The principle originated with Sakichi Toyoda’s invention of an automatic power loom in 1924. This loom could stop itself automatically if a warp or weft thread broke, preventing the production of defective cloth and allowing a single operator to oversee dozens of looms. This core idea was later expanded by Taiichi Ohno and others to encompass all processes within トヨタ.
自働化は、生産ラインを停止させることで問題を即座に可視化し、解決への切迫感を生み出す。これは、欠陥が下流工程に引き継がれ、後になってから発見されるシステムとは対照的であり、後者の場合、根本原因の分析がより困難かつ高コストになる。
自働化
(日付が不明または関連性がない場合、例えば「流体力学」などでは、その注目すべき出現時期の概算値が提示されます。)
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