Análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC)

En los sectores de la fabricación y la transformación de alimentos, el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) se erige como un profesional estructura para garantizar la seguridad y la conformidad en la industria alimentaria. Creado en los años sesenta para proteger los alimentos de los astronautas frente a la contaminación, el sistema APPCC se ha convertido desde entonces en una norma mundialmente reconocida que rige las prácticas de seguridad alimentaria en diversos sectores, como la restauración y la fabricación de productos farmacéuticos. En este artículo se ofrece una visión global del APPCC, detallando su historia, los siete principios fundamentales, los pasos para desarrollar y aplicar un plan APPCC sólido y la identificación de peligros biológicos, químicos y físicos.

Conclusiones clave

• El APPCC garantiza la seguridad de los alimentos mediante la prevención sistemática.
• Siete principios guían eficazmente la gestión de riesgos.
• Las ECC se determinan mediante marcos de toma de decisiones.
• La implantación reduce los riesgos y favorece el cumplimiento de la normativa.
• Los programas de requisitos previos refuerzan los procesos generales de seguridad.

El objetivo principal del APPCC es establecer un marco que garantice la seguridad alimentaria mediante la identificación de los puntos críticos de control en el proceso de producción en los que pueden producirse peligros. Al centrarse en la prevención más que en la inspección, las instalaciones pueden gestionar de forma proactiva los peligros biológicos, químicos y físicos.

Definición e historia del APPCC

Creado a finales de los años 60, el sistema APPCC se desarrolló como medida preventiva para garantizar la seguridad alimentaria. La U.S. National Aeronáutica (NASA) implantó inicialmente el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) para los alimentos suministrados a los astronautas, ya que era primordial eliminar cualquier riesgo que pudiera comprometer su salud durante las misiones. Hoy en día, los principios del APPCC se han adoptado en todo el mundo en diversas industrias alimentarias.

Las estadísticas demuestran que la incidencia de las enfermedades de origen alimentario causadas por patógenos puede disminuir considerablemente con la aplicación de los principios del APPCC, reduciéndose al parecer las tasas de infección por salmonela hasta en un 25% en determinados tipos de alimentos.

Históricamente, el APPCC obtuvo reconocimiento internacional cuando la Codex Alimentarius La Comisión Europea la adoptó como norma para los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria.

El carácter sistemático del APPCC permite aplicarlo no sólo en la producción de alimentos, sino también en otros sectores como el farmacéutico y el cosmético, donde la seguridad es primordial.

Los siete principios del APPCC

1. Realice un análisis de peligros: Identificar los posibles peligros biológicos, químicos y físicos en cada fase del proceso de producción de alimentos, desde el abastecimiento de materias primas hasta el consumo final. Evaluar los riesgos asociados a estos peligros y determinar las medidas de control adecuadas. Esto incluye los peligros biológicos, químicos y físicos que puedan estar presentes en la fase de fabricación o procesamiento. Un enfoque sistemático implica recopilar datos sobre incidentes anteriores, realizar evaluaciones de riesgos y tener en cuenta las aportaciones de las distintas partes interesadas. Por ejemplo, los análisis de los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades (CDC) muestran que aproximadamente 48 millones de estadounidenses enferman cada año de enfermedades transmitidas por los alimentos, lo que pone de relieve la importancia de la identificación de peligros.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC) dentro del proceso: Los PCC son pasos en los que puede aplicarse un control para prevenir, eliminar o reducir los peligros para la seguridad alimentaria a niveles aceptables. Estos puntos suelen identificarse mediante diagramas de flujo y consultas a expertos. Por ejemplo, en una planta de procesamiento de aves de corral, los puntos críticos de control podrían incluir las temperaturas de cocción y los tiempos de enfriamiento. Si no se cumplen estos parámetros, el riesgo de supervivencia de patógenos aumenta considerablemente.
3. Establecer límites críticos: establecen valores máximos o mínimos (por ejemplo, temperatura, tiempo, pH) para cada PCC que deben cumplirse para garantizar el control del peligro. Estos límites distinguen entre condiciones de funcionamiento seguras e inseguras. Por ejemplo, la FDA aconseja que las aves de corral se cocinen a una temperatura interna de 165 °F (74 °C) para controlar la salmonela y otras bacterias, pero los criterios o la situación locales pueden exigir que sea más alta. El cumplimiento de estos límites es esencial para garantizar la seguridad alimentaria y la observancia de la normativa.
4. Establecer procedimientos de control: Desarrollar y aplicar procedimientos de seguimiento de cada PCC para garantizar que se mantienen dentro de los límites definidos. Una supervisión eficaz puede utilizar herramientas como registros de temperatura y equipos de detección digital para controlar el cumplimiento. Un estudio realizado entre varios fabricantes de alimentos demostró que las empresas que aplicaban una supervisión coherente reducían los incidentes de incumplimiento en más de 20%.
5. Establecer medidas correctoras: definen las medidas que deben tomarse cuando el control indica una desviación de un límite crítico establecido. Las acciones correctivas garantizan que ningún producto inseguro llegue al consumidor y que el proceso vuelva a estar bajo control y no se repita.
6. Establecer verificación procedimientos: cLlevar a cabo acciones para garantizar que el sistema APPCC funciona correctamente. La verificación puede implicar el examen de la documentación, la realización de auditorías y la realización de pruebas para confirmar que el sistema ofrece los resultados esperados.
7. Establecer la documentación y el mantenimiento de registros: mantener registros precisos y exhaustivos de todas las actividades relacionadas con el APPCC. La documentación debe incluir análisis de peligros, seguimiento de los PCC, medidas correctoras y procedimientos de verificación para demostrar el cumplimiento y facilitar la mejora continua.

Identificación de peligros en un proceso

Identificar los peligros dentro de un proceso de producción es fundamental para la seguridad alimentaria y la garantía de calidad. Estos peligros pueden clasificarse en tres tipos principales: biológicos, químicos y físicos:

• Riesgos biológicos incluyen microorganismos nocivos como bacterias, virus y parásitos que pueden contaminar los alimentos. Por ejemplo, la Salmonella y la Escherichia coli son bacterias comúnmente citadas que pueden provocar enfermedades transmitidas por los alimentos, lo que repercute en la salud de los consumidores y en la responsabilidad de la industria. Está documentado estadísticamente que aproximadamente 48 millones de personas enferman cada año en Estados Unidos debido a patógenos transmitidos por los alimentos, lo que subraya la importancia de una identificación eficaz de los peligros.
• Riesgos químicosencompass harmful substances that may unintentionally enter food products. These can be residues from pesticides, cleaning agents, and additive compounds used during production. To mitigate these risks, it is crucial to monitor and test the presence of these chemicals. For instance, the Environmental Protection Agency (EPA) enforces strict limits on pesticide residues to ensure products remain safe for consumption. A report from the Food and...

Preguntas frecuentes

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• Sistemas de trazabilidad: mecanismos de seguimiento de los ingredientes desde la fuente hasta el producto final para garantizar la seguridad.
• Cultura de seguridad alimentaria: los valores y comportamientos compartidos en materia de seguridad alimentaria dentro de una organización.
• Planes de gestión de crisis: estrategias para gestionar eficazmente las emergencias de seguridad alimentaria o la retirada de productos.
• Programas de garantía de calidad: políticas sistemáticas para mantener la calidad y la seguridad en los procesos de producción de alimentos.
• Prácticas de higiene: protocolos que garanticen la limpieza en la producción y preparación de productos alimenticios.
• Cumplimiento de la normativa: cumplimiento de las normativas y directrices locales, nacionales e internacionales en materia de seguridad alimentaria.
• Diagramas de flujo de procesos: representaciones visuales de cada etapa del proceso de fabricación de alimentos.
• Control estadístico de procesos: Utilización de métodos estadísticos para supervisar y controlar los procesos de producción de alimentos.