7+1 sprechi di Lean: una guida per eliminare l'inefficienza

Sapevate che gli sprechi di magazzino di un'azienda potrebbero bloccare il 30-40% della sua liquidità? Questo è solo uno dei problemi della produzione snella. Fa parte di sette tipi di sprechi che danneggiano i profitti e l'efficienza. Queste idee provengono dal libro di Taiichi Ohno Sistema di produzione Toyota. Tra questi vi sono il trasporto, l'inventario, il movimento, l'attesa, la sovrapproduzione, la lavorazione eccessiva, i difetti e l'ottavo più recente, il potenziale non utilizzato dei dipendenti. L'obiettivo è trovare e rimuovere le attività che non aggiungono valore alla produzione.

La produzione snella mira a ridurre gli sprechi e a promuovere una produzione sostenibile ed efficiente. Ogni tipo di spreco utilizza risorse e crea costi che non aiutano molto il prodotto o il servizio. Affrontando questi sprechi, le aziende possono migliorare notevolmente il loro modo di operare. Possono ridurre le spese e aumentare la qualità della produzione.

Punti di forza

• Gli sprechi di magazzino possono assorbire fino a 30-40% del capitale circolante di un'azienda.
• I tempi di attesa nella produzione possono portare fino a 90% del tempo totale di produzione a non avere valore aggiunto.
• La sovrapproduzione può essere responsabile di circa 15-30% di tutti i costi di produzione in un ambiente manifatturiero.
• I difetti possono comportare costi di rilavorazione fino a 5-20% delle vendite totali in un determinato settore.
• Il potenziale inutilizzato dei dipendenti può causare una perdita di produttività che va dal 10 al 30% a seconda del settore.

Introduzione alla produzione snella e agli sprechi

La produzione snella mira a ridurre scarti del processo lean mantenendo alta la produzione. Tutto è iniziato con il Toyota Production System (TPS), grazie a Shigeo Shingo e Taiichi Ohno. L'obiettivo è migliorare costantemente i processi, un concetto noto come "Kaizen".

Si tratta di eliminare gli sprechi, migliorare la qualità, ridurre i costi e risparmiare tempo. In questo modo la produzione diventa più efficiente.

Che cos'è la Lean Manufacturing?

La produzione snella consiste nel realizzare prodotti di qualità e nell'eliminare gli sprechi. Le aziende giapponesi, come Toyota, sono all'avanguardia. John Krafcik ha reso popolare il termine "produzione snella" nel 1988. James Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos ne hanno parlato più approfonditamente nel loro libro del 1990.

L'obiettivo principale è quello di snellire i processi. In questo modo si aumenta il valore utilizzando meno risorse come manodopera, materiali e tempo.

Comprendere gli sprechi nella produzione snella

Lo spreco, o "muda", è tutto ciò che non porta valore al cliente. Secondo il Toyota Production System, ci sono sette tipi di sprechi: trasporto, inventario, movimento, attesa, sovrapproduzione, lavorazione eccessiva e difetti. Ognuno di essi aumenta i costi e riduce l'efficienza. Per esempio:

1. Trasporto di rifiuti: Spostare i materiali più del necessario aumenta i tempi e i costi di produzione.
2. Inventario rifiuti: Troppe scorte consumano denaro e spazio senza aggiungere valore.
3. Movimento Rifiuti: I lavoratori che si muovono in modo inefficiente possono rallentare la produzione.
4. Rifiuti in attesa: Quando le cose non sono pronte, tutto si ferma.
5. Sovrapproduzione: Produrre troppo significa aumentare le scorte e i costi di stoccaggio.
6. Sovraelaborazione: Le caratteristiche extra che i clienti non vogliono aumentano i costi di produzione senza aggiungere valore.
7. Difetti: I prodotti difettosi devono essere riparati o buttati via, con un costo maggiore in termini di materiali e manodopera.

Affrontando questi gestione snella dei rifiuti Le aziende possono rendere le loro operazioni più fluide, più economiche e più efficienti.

Gli scarti del trasporto nella produzione snella

Gli scarti di trasporto nella produzione snella riguardano la movimentazione di prodotti e di materiali inutilmente all'interno di una struttura. Questi movimenti non aggiungono valore. Questo tipo di spreco si verifica spesso, rendendo la produzione più lenta e meno efficiente.

Esempi di rifiuti da trasporto

Ci sono molti esempi di rifiuti da trasporto. Uno è l'uso di carrelli elevatori per spostare pallet di prodotti. Un altro è rappresentato dai camion che spostano i prodotti tra diversi siti di lavoro. Nei servizi, può trattarsi dell'invio di moduli cartacei da firmare attraverso la posta interna all'ufficio.

L'assistenza sanitaria se ne accorge quando i pazienti vengono spostati troppo da una stanza all'altra. Questi spostamenti sono costosi e non contribuiscono a creare valore. Pertanto, portano a sprechi nelle pratiche di produzione snella.

Strategie per ridurre i rifiuti da trasporto

Per ridurre gli sprechi, le aziende hanno bisogno di strategie intelligenti. Possono rendere più efficiente il layout delle loro strutture, riducendo la distanza tra le stazioni. Anche una migliore gestione dei materiali, come l'utilizzo di nastri trasportatori o di veicoli automatizzati, è di grande aiuto.

Inoltre, adottando le pratiche "5S" è possibile individuare ed eliminare gli sprechi più piccoli. Ciò migliora notevolmente la produttività. Queste fasi rendono i processi più fluidi e veloci, a vantaggio dell'intera linea di produzione.

Sprechi d'inventario: Il costo nascosto

Gli sprechi di magazzino spesso passano inosservati in analisi degli scarti lean. È l'eccesso di scorte, materiali o lavori in corso che utilizzano inutilmente spazio e denaro. Si verifica nelle aree aziendali fisiche e negli spazi digitali come la posta elettronica o il cloud storage. Ridurre gli sprechi di magazzino è fondamentale per migliorare l'efficienza e le finanze di un'azienda.

è estremamente frequente e naturale che gli operatori dicano: "Attualmente ho un po' di tempo libero, assemblerò altri prodotti e li terrò da parte per dopo".

Impatto delle scorte in eccesso sull'azienda

Avere un inventario eccessivo danneggia un'azienda in molti modi:

• In questo modo si blocca molto capitale circolante che potrebbe essere utilizzato per la crescita.
• Questo comporta costi di magazzino, tra cui lo spazio, l'assicurazione e le spese di movimentazione.
• Fa sì che gli articoli di magazzino perdano valore a causa del deprezzamento o della scadenza.
• Può comportare la necessità di svalutare o smaltire le scorte obsolete.

"L'inventario è denaro che si trova in giro in una forma diversa". - Rhonda Adams

Ma non sono solo i beni fisici a creare sprechi. Anche i costi di gestione e archiviazione digitale possono aumentare. Gestire i dati in modo efficiente è fondamentale per evitare queste spese aggiuntive. Per questo motivo, l'utilizzo di Strategie di riduzione degli scarti in chiave lean è essenziale.

Metodi per gestire e ridurre gli sprechi di magazzino

Affrontare gli sprechi di magazzino, analisi degli scarti lean individuare i punti in cui si verifica. Ecco alcuni modi per affrontarlo:

1. Produzione Just-In-Time (JIT): Ordinare i materiali solo quando necessario, riducendo al minimo le materie prime e i prodotti inutilizzati.
2. Mappatura del flusso di valore (VSM): Questo strumento visualizza gli sprechi nel processo di produzione per eliminare le scorte inutili.
3. Coinvolgimento dei lavoratori in prima linea: I suggerimenti dei lavoratori possono trovare nuovi modi per ridurre gli sprechi di magazzino.

L'utilizzo di queste strategie aiuta a ridurre i costi e a snellire le operazioni aziendali. La riduzione delle scorte in eccesso riduce le spese interne ed esterne. Questo porta a un'attività più redditizia e sostenibile.

Riduzione degli sprechi in Lean: il movimento

Nella produzione snella, per spreco di movimento si intendono i movimenti inutili dei dipendenti. Questi movimenti possono avvenire perché gli spazi di lavoro sono configurati male. Risolvere questo problema aumenta la produttività, riducendo gli sprechi di azioni.

L'obiettivo principale del lean è eliminare gli sprechi, in particolare le azioni che non aggiungono valore al cliente. Gli sprechi di movimento possono essere attività ripetitive o percorsi di produzione inadeguati. Migliorando il layout, possiamo eliminare la maggior parte degli sprechi di movimento.

Per combattere gli sprechi di movimento, il lean utilizza diverse tattiche. Mappatura del flusso di valore helps by showing processes and spotting wasteful steps. The 5S principles keep places tidy and efficient.

L'uso di allestimenti ergonomici aiuta anche a ridurre gli sprechi di movimento. Facilita il lavoro limitando la distanza che le persone devono percorrere e le posizioni scomode che devono evitare. Questo snellisce la produzione, aumentando la produttività e riducendo i costi.

Ecco alcuni modi comuni per ridurre gli sprechi di movimento:

• Design del luogo di lavoro: Tenere gli strumenti vicini per ridurre i passaggi aggiuntivi.
• Organizzazione dell'attrezzatura: Posizionare le macchine per ridurre la camminata.
• Lavoro standardizzato: Stabilite regole chiare per semplificare i movimenti e aumentare l'efficienza.

Il nostro obiettivo è rendere efficiente ogni movimento sul posto di lavoro. Questo riduce gli sprechi e aumenta la produttività della produzione.

Scoprite come le diverse strategie lean migliorano l'efficienza:

Concentrandosi sull'eliminazione degli sprechi di movimento, le aziende diventano più efficienti. In questo modo si migliora la produttività e si soddisfano meglio le esigenze dei clienti.

Capire gli sprechi in attesa e come eliminarli

Gli scarti di attesa sono un grosso problema nella produzione vecchio stile. Si verifica quando ci sono tempi morti tra le fasi di produzione. Questa inattività consuma molto denaro, rendendo le cose più costose. La produzione snella cerca di ridurre o eliminare questi sprechi attraverso una migliore pianificazione e collaborazione.

Cause dei rifiuti di attesa

Esistono molti tipi di rifiuti da attesa. Ad esempio, i pezzi o i prodotti completi possono rimanere in attesa, oppure i lavoratori possono aspettare i materiali. Altre volte, le macchine non vengono utilizzate o i prodotti finiti restano fermi troppo a lungo prima della spedizione. I motivi sono i tempi di inattività imprevisti, gli inceppamenti nella produzione, i lunghi tempi di preparazione o la produzione eccessiva basata su supposizioni. Questi problemi rallentano il processo, evidenziando la necessità di una migliore gestione degli scarti.

Implementare soluzioni per ridurre gli sprechi in attesa

Per risolvere questi problemi, le aziende possono cambiare il modo in cui operano per far sì che la produzione proceda senza intoppi. Devono avere istruzioni chiare e formare i lavoratori sulle diverse mansioni. Migliorando il modo in cui i lavori vengono programmati e mantenuti, i tempi di attesa diminuiscono. Ciò contribuisce a ridurre gli sprechi. Smart Factory Analytics può fornire suggerimenti per apportare questi miglioramenti sia in fabbrica che in ufficio.

Gli otto rifiuti, compresi quelli di attesa, sono importanti per le aziende. Tagliare gli sprechi di attesa aiuta in molte aree. È fondamentale per migliorare i profitti e ridurre i costi. La gestione degli sprechi è quindi molto importante per la strategia.

Il problema della sovrapproduzione

La sovrapproduzione è il problema principale tra i sette sprechi della produzione snella. La Toyota, la casa automobilistica, ha scoperto che è il principale tipo di spreco nel suo sistema. Significa produrre più beni di quelli di cui i clienti hanno bisogno in quel momento. Questo crea un eccesso di scorte, che consuma denaro in magazzino, materie prime e beni non ancora venduti. Le aziende potrebbero ritrovarsi con merci prodotte per un anno intero ferme lì.

La sovrapproduzione porta a grosse perdite per le aziende. Per esempio, le aziende potrebbero dover cancellare il 5% delle loro scorte perché obsolete. C'era un'azienda che stava per fallire. Per tre anni ha perso denaro perché produceva troppo. Il denaro necessario per risolvere il problema era molto ridotto rispetto alle merci in più che aveva.

Molte cose causano scarti di sovrapproduzione. Se la messa a punto delle macchine richiede molto tempo, le aziende producono molti articoli in una volta sola per utilizzare bene le macchine. A volte, se non si fidano delle macchine o dei fornitori, ne producono di più per sicurezza.

Ma ci sono modi per fermare la sovrapproduzione utilizzando le idee della produzione snella. Conoscere il flusso del valore, produrre i prodotti just in time, utilizzare la tecnologia Kanban e di accorciare i tempi di configurazione con SMED possono essere di grande aiuto. Questi metodi possono ridurre notevolmente o addirittura eliminare la sovrapproduzione.

1. Soluzioni di Lean Manufacturing:
   • Comprendere il flusso del valore
   • Produzione Just-in-Time
   • Implementazione del sistema Kanban
   • Tecnica SMED per la riduzione dei tempi di configurazione

Sovrapprodurre non significa solo avere troppe scorte. Comporta altri problemi, come la necessità di più spazio, materiali, energia e lavoro. Questo va contro l'idea di produrre ciò che serve quando serve.

È fondamentale ridurre gli sprechi dovuti alla sovrapproduzione. Quando le aziende adattano la loro produzione a ciò che i clienti desiderano e prevedono meglio la domanda, possono evitare i costi inutili e le inefficienze della sovrapproduzione.

Elaborazione eccessiva: Fare più del necessario

L'eccesso di lavorazione si verifica quando il lavoro svolto supera le esigenze del cliente. Questo spesso porta a utilizzare più risorse o materiali del necessario, il che può rendere le cose meno efficienti e aumentare i costi. La Lean Manufacturing suggerisce di semplificare i processi, renderli più standard e privi di errori per evitare questi sprechi. Questo approccio rende le operazioni più fluide e riduce le spese.

Individuare la sovraelaborazione nelle vostre operazioni

Per combattere le lavorazioni eccessive, è fondamentale osservare da vicino come vengono prodotti i prodotti e cosa vogliono davvero i clienti. L'eccesso di lavorazione può manifestarsi con la verniciatura di parti che non si vedono, con una lucentezza maggiore del necessario o con l'uso di tolleranze più strette del necessario. Una passeggiata tra gli scarti, o gemba walk, può evidenziare i punti in cui si verifica una lavorazione eccessiva. In questo modo è possibile esaminare più da vicino ogni fase.

Passi per ridurre al minimo gli scarti di lavorazione eccessiva

Esistono dei passaggi chiave per ridurre gli scarti di lavorazione eccessivi:

• Implementazione di procedure operative standard (SOP): Stabilite regole e aspettative chiare per mantenere la coerenza ed evitare di fare più del necessario.
• Revisione dei progetti con il Value Engineering: Cercate di eliminare le parti o le fasi che non aggiungono valore al cliente.
• Analisi dei percorsi di processo: Verificare le fasi di realizzazione di un prodotto per individuare processi costosi o complessi che potrebbero essere semplificati o sostituiti.

Queste azioni seguono le idee della Lean Manufacturing per aiutare eliminare gli sprechi in ottica lean e creare una cultura del miglioramento continuo.

Difetti: Lo spreco ovvio

I difetti sono un problema importante nel mondo della produzione snella. Costano molto e ci mostrano dove siamo inefficienti. Ora, con l'Industria 4.0 e l'Industrial Internet of Things (IIoT), possiamo affrontare meglio questi problemi. L'obiettivo è raggiungere un'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) pari a 80, ma molti si fermano a 60 o più.

Per ridurre i difetti, integrare controllo qualità è fondamentale. L'uso dell'analisi dei dati aiuta a trovare e risolvere i difetti principali. Questo è fondamentale per un miglioramento costante. Il principio di Pareto ci mostra che la maggior parte dei difetti deriva da pochi problemi di processo. Concentrandoci su questi problemi principali, possiamo migliorare il prodotto e rendere più efficienti le operazioni.

Il vero costo dei difetti

I difetti non costano solo in termini di materiali e tempo. Inoltre, causano l'insoddisfazione dei clienti e danneggiano il marchio. In alcuni settori, come quello del pollame, i prodotti sono classificati in base alla qualità, da quelli di prima scelta a quelli di seconda scelta. Anche se gli articoli difettosi possono essere venduti attraverso i rivenditori di prodotti "graffiati", i loro guadagni sono inferiori. In genere, si moltiplica il costo dello scarto per dieci per vedere la perdita reale.

Misure di controllo della qualità per ridurre i difetti

Utilizzo controllo qualità misure è fondamentale per ridurre gli sprechi in ottica lean produzione. I difetti spesso derivano da standard inadeguati, documentazione carente o controlli di qualità insufficienti. Strumenti come l'autonomia e il Pokayoke sono fondamentali per eliminare i difetti. L'eliminazione dei difetti migliora la qualità, rende più fluide le operazioni, riduce i costi e aumenta i profitti.

Affrontando questi problemi comuni e migliorando il controllo della qualità, i produttori possono ridurre in modo significativo gli sprechi. In questo modo ottengono una maggiore efficienza.

Casi di studio sulla riduzione degli sprechi nella produzione Lean

Tra i diversi settori, principi lean hanno dimostrato un grande successo nella riduzione degli sprechi. Questo ha led a significativi risparmi sui costi e a una maggiore efficienza. Questa sezione evidenzia alcuni esempi attraverso analisi degli scarti lean. Mostra come le industrie hanno ridotto al minimo i rifiuti.

Un produttore di elettrodomestici di medie dimensioni del Nord America si è trovato ad affrontare un aumento dei costi delle materie prime e una riduzione della quota di mercato. Ha utilizzato la mappatura del flusso del valore (VSM) per individuare le attività non necessarie. Gestendo meglio l'inventario e migliorando la produzione, hanno ridotto gli sprechi e aumentato la quota di mercato del 5%.

Un fornitore di apparecchiature sanitarie statunitense vedeva aumentare i costi di produzione e ridurre i margini di profitto. Il problema era rappresentato dall'eccessiva quantità di trasporti. analisi degli scarti lean. Un nuovo sistema di distribuzione centralizzato ha ridotto gli sprechi di trasporto, riducendo i costi di produzione di 7% e migliorando i profitti.

Un'azienda di distribuzione di energia elettrica ha dovuto affrontare un aumento dei costi operativi. L'analisi degli sprechi Lean ha aiutato a capire la necessità di processi amministrativi e di programmazione più efficienti. L'introduzione di questi cambiamenti ha ridotto significativamente i costi operativi, migliorando la stabilità finanziaria dell'azienda.

Un'azienda produttrice di apparecchiature aerospaziali ha dovuto far fronte a un aumento delle inefficienze nel 20%. Utilizzando le metodologie lean, ha aggiornato la produzione e aggiunto controlli di qualità. Questo ha ridotto i difetti e aumentato la produttività, compensando l'aumento iniziale delle inefficienze.

Un'azienda di trasporti che offre tour panoramici ha dovuto affrontare costi elevati per il carburante e la manutenzione. Ha utilizzato i principi lean per concentrarsi sulla riduzione degli sprechi di movimento e sulla manutenzione delle attrezzature. Questo ha ridotto notevolmente i costi operativi e migliorato la situazione finanziaria.

Un'azienda di attrezzature da giardino del Nord America era inefficiente e stava perdendo quote di mercato. L'analisi Lean ha dimostrato che la sovrapproduzione era un problema importante. L'adozione di un sistema pull basato sulla domanda ha ridotto gli sprechi, migliorando la risposta del mercato e l'efficienza.

Un'azienda produttrice di pelletteria ha registrato un aumento dei costi delle materie prime e della manodopera. I principi Lean hanno contribuito a ridurre le scorte inutili e a rendere più efficienti i processi di lavoro. In questo modo è stato possibile gestire efficacemente la pressione sui costi e proteggere i profitti.

Un'azienda tessile specializzata in tessuti speciali ha lottato contro l'inefficienza e la concorrenza, riducendo i profitti del 20%. L'implementazione del controllo qualità in linea e della Manutenzione Produttiva Totale (TPM) ha ridotto i difetti e i tempi di fermo macchina. Questo ha migliorato la produttività e ripristinato la redditività.

Questi casi di studio riduzione dei rifiuti mostrano come la produzione snella affronta gli sprechi in vari settori. Promuove una crescita sostenibile e una migliore efficienza.

Creare un team per la riduzione dei rifiuti

Un team dedicato è fondamentale per la riduzione degli sprechi in qualsiasi sforzo di lean management. Questo team ottimizza il lavoro, concentrandosi sulla ricerca e sull'eliminazione degli sprechi. Sfrutta le conoscenze collettive per migliorare in modo significativo le operazioni.

Migliori pratiche per costruire un team efficace

Per creare un team efficace per la riduzione degli sprechi, seguite queste best practice:

• Collaborazione interfunzionale: Riunite membri del team provenienti da diversi dipartimenti per avere una gamma di punti di vista e di competenze.
• Definizione chiara dei ruoli: Assicuratevi che ognuno conosca il proprio ruolo e ciò che deve fare per ridurre gli sprechi.
• Formazione continua: Aggiornare il team su nuove tecniche e strategie con sessioni di formazione regolari.
• Mappatura dei processi: Utilizzate la mappatura dei processi come strumento visivo per individuare e comprendere le aree di spreco.
• Coinvolgimento dei Process Owner: Coinvolgere i responsabili dei processi aiuta a prendere decisioni rapide e ad applicare miglioramenti.

Ruoli e responsabilità all'interno del team

È fondamentale definire il ruolo di ciascuno nel team di riduzione dei rifiuti:

1. Capo squadra: Il leader guida il team, stabilisce gli obiettivi e li allinea con quelli dell'azienda.
2. Analisti di processo: Mappano i processi e cercano le aree non efficienti.
3. Specialisti del miglioramento: Questi membri si concentrano sulla creazione di strategie per ridurre gli sprechi rilevati dagli analisti.
4. Analisti di dati: Osservano i progressi del team, analizzano i dati e riferiscono sul successo della strategia.
5. Formatori: È responsabile della formazione del team, assicurando che le competenze siano aggiornate con le ultime novità della gestione snella.

Seguendo queste pratiche e definendo bene i ruoli, una team di gestione snello può migliorare notevolmente la produttività e l'efficienza. Ciò consente di migliorare strategie di riduzione dei rifiuti all'interno dell'azienda.

Potenziale dei dipendenti non utilizzato: Un ottavo spreco critico

Negli anni più recenti, ai 7 rifiuti tradizionali si è spesso aggiunto un ottavo rifiuto.

Il potenziale inutilizzato dei dipendenti è un grande spreco in gestione snella dei rifiuti. Le organizzazioni non riescono a crescere e innovazione non utilizzando appieno le competenze dei propri dipendenti.

Come il potenziale dei dipendenti viene spesso sprecato

Molti fattori portano a sprecare il potenziale dei dipendenti. Una ricerca di Hosseini et al. mostra che la paura spinge alcune aziende a limitare la crescita dei dipendenti. Temono che i dipendenti qualificati se ne vadano per lavori migliori o chiedano più soldi. Le aziende che non premiano i talenti vedono un minor numero di buone idee che hanno successo. Impedire la crescita dei dipendenti può causare l'abbandono del personale. Ciò significa anche che le aziende devono pagare di più per alcune posizioni.

Sfruttare il potenziale dei dipendenti per ottenere la massima efficienza

Un buon utilizzo dei talenti può rendere i dipendenti più felici e più propensi a rimanere. Ad esempio, gli elettricisti IBEW della Local Union 20 sono orgogliosi del loro lavoro. I leader devono rispettare le competenze dei dipendenti, dare loro ciò di cui hanno bisogno e istruzioni chiare. Questo può aiutare a risparmiare molto tempo.

• Incoraggiare sviluppo delle competenze attraverso programmi di formazione continua.
• Presentare variazione del compito per mantenere il lavoro interessante e utilizzare diverse abilità.
• Coinvolgere il personale in processi decisionali per una migliore comprensione e proprietà.
• Riconoscere e utilizzare i singoli punti di forza e talenti.

Responsabilizzare i dipendenti aiuta a sfruttare al meglio la loro formazione. Assicura che l'organizzazione tragga vantaggio dalle loro competenze e opinioni uniche. Concentrandosi su questo aspetto, le aziende possono migliorare gestione snella dei rifiuti. Inoltre, possono rendere i loro dipendenti molto più efficienti.

Conclusione

La nostra guida su riduzione degli sprechi ci ha insegnato molto. Abbiamo visto come l'eliminazione dell'inefficienza sia fondamentale in molte operazioni. Conoscere i sette principali sprechi, come i trasporti non necessari e l'eccesso di scorte, aiuta i lean followers a risolvere questi problemi. In questo modo il lavoro diventa più produttivo e prezioso.

Abbiamo anche parlato di nuove idee lean, tra cui il valore delle competenze di ognuno. Individuare e bloccare gli sprechi è essenziale, indipendentemente dal settore. Che si tratti di produzione di oggetti o di gestione di progetti, strumenti come le passeggiate al Gemba e i 5 perché sono ottimi. Essi portano alla luce gli sprechi nascosti, consentendo alle aziende di rendere più fluido il loro lavoro.

In definitiva, attenersi alle idee della produzione snella è fondamentale per qualsiasi azienda che voglia crescere e battere la concorrenza. Concentrandosi sul miglioramento continuo e sull'utilizzo dei talenti di tutti i dipendenti, le aziende possono fare di più che ridurre gli sprechi. Creano una cultura di innovazione continua e operazioni di alto livello.