Product Design, Manufacturing & Innovation Resources

Six grosses pertes

Pertes importantes

Six grosses pertes

Objectif :

Catégoriser et fournir un cadre permettant de comprendre et d'éliminer les causes les plus courantes de perte de productivité dans l'industrie manufacturière.

Comment il est utilisé :

Avantages

Inconvénients

Catégories :

Idéal pour :

The Six Big Losses methodology serves various industries, particularly manufacturing, automotive, aerospace, and food processing, where maximizing equipment efficiency is essential. Applications include assembly lines, CNC machining, and packaging operations, aiding engineers and operations managers in identifying bottlenecks that hamper production rates. This methodology can be initiated during the planning phase of a new production line or as part of ongoing maintenance programs. Cross-functional teams involving maintenance technicians, production operators, and quality control personnel can collaboratively assess and document each loss type, leading to targeted improvement initiatives. For instance, regular analysis of breakdown trends can guide preventive maintenance schedules, while monitoring small stops can lead to adjustments in machinery or training for operators. Implementing the Six Big Losses approach aligns with Production allégée principles, as it systematically categorizes and prioritizes instances of waste, transforming data into actionable strategies. Encouraging a culture of continuous improvement, this methodology can pave the way for enhanced team collaboration and the adoption of best practices in equipment management, ultimately driving improvements in product quality, operational uptime, and profitability.

Principales étapes de cette méthodologie

  1. Identifier les six grandes pertes liées à l'équipement.
  2. Analyser les données relatives à chaque type de perte spécifique.
  3. Hiérarchiser les pertes en fonction de leur impact sur la productivité et l'OEE.
  4. Mettre en œuvre des stratégies ciblées pour remédier aux pertes prioritaires.
  5. Contrôler et mesurer l'efficacité des stratégies mises en œuvre.
  6. Répéter le processus en fonction des résultats et des améliorations continues.

Conseils de pro

  • Mettre en œuvre un cadre d'analyse des causes profondes (ACR) spécialement conçu pour chacune des six grandes pertes afin de découvrir les problèmes sous-jacents de manière efficace.
  • Tirer parti de l'analyse des données en temps réel pour surveiller en permanence les performances des équipements, ce qui permet de procéder à des ajustements proactifs avant que les pertes ne s'aggravent.
  • Mettre en place des équipes transversales comprenant des opérateurs et du personnel de maintenance afin d'enquêter conjointement sur les incidents, favorisant ainsi une appropriation partagée de l'efficacité des équipements.

Lire et comparer plusieurs méthodologies, nous recommandons le

> Référentiel méthodologique étendu  <
ainsi que plus de 400 autres méthodologies.

Vos commentaires sur cette méthodologie ou des informations supplémentaires sont les bienvenus sur le site web de la Commission européenne. section des commentaires ci-dessous ↓ , ainsi que toute idée ou lien en rapport avec l'ingénierie.

Contexte historique

1974
1974
1978
1980
1980
1980
1980
1972
1974
1975-06-01
1980
1980
1980
1980
1980

(si la date est inconnue ou non pertinente, par exemple « mécanique des fluides », une estimation arrondie de son émergence notable est fournie)

10e année anniversaire

Les images en pleine résolution et les téléchargements sont uniquement disponibles, et 100% gratuits, pour les membres inscrits.