Produire des articles uniquement lorsqu'ils sont nécessaires à l'étape suivante du processus ou au client, en minimisant la surproduction et les stocks.
- Méthodologies : Économie, Ergonomie
Système de traction

Système de traction
- Amélioration continue, Juste à temps (JIT), Kanban, Production allégée, Amélioration des processus, Efficacité de la production, Chaîne d'approvisionnement, Cartographie de la chaîne de valeur, Stratégies d'élimination des déchets
Objectif :
Comment il est utilisé :
- Principe de production allégée selon lequel les activités en aval signalent leurs besoins aux activités en amont. Le travail est "tiré" à travers le système en fonction de la demande réelle, souvent à l'aide d'outils tels que le Kanban cartes.
Avantages
- Réduit les déchets (en particulier la surproduction et les stocks) ; améliore l'efficacité des flux et la réactivité ; réduit les coûts de stockage ; augmente la satisfaction des clients grâce à une livraison dans les délais.
Inconvénients
- Requiert des fournisseurs fiables et une demande stable pour une performance optimale ; peut être difficile à mettre en œuvre dans des chaînes d'approvisionnement complexes ou avec une demande très variable ; nécessite une exécution et une communication disciplinées.
Catégories :
- Lean Sigma, Fabrication
Idéal pour :
- Contrôle des flux de ressources dans un processus de production en ne remplaçant que ce qui a été consommé, en fonction de la demande réelle du client.
La méthodologie "Pull System" est largement utilisée dans diverses industries telles que l'automobile, l'électronique et les biens de consommation, où les demandes des clients fluctuent et nécessitent une synchronisation précise avec les processus de production. Cette approche est particulièrement efficace pendant la phase de production, où l'évaluation continue des besoins des consommateurs dicte le rythme de la fabrication, facilitant ainsi une réponse plus souple aux changements du marché. Les participants à cette méthodologie comprennent généralement des équipes interfonctionnelles qui s'engagent dans une communication transparente, permettant un partage des données en temps réel et une prise de décision basée sur la consommation réelle plutôt que sur des prévisions. Par exemple, dans l'industrie automobile, les fabricants utilisent souvent des tableaux Kanban pour visualiser le flux de travail et l'état des stocks, ce qui permet de s'assurer que les composants sont réapprovisionnés au fur et à mesure de leur utilisation, minimisant ainsi les stocks excédentaires et les coûts de possession associés. En encourageant les travailleurs de la chaîne de montage à signaler les besoins en pièces, les entreprises peuvent s'assurer qu'elles ne produisent que ce qui est nécessaire à l'étape suivante du processus. Cela permet non seulement d'améliorer l'efficacité opérationnelle, mais aussi de contribuer à une culture d'amélioration continue où les boucles de retour d'information permettent d'ajuster la stratégie de production. Des outils tels que la cartographie de la chaîne de valeur accompagnent souvent le système Pull afin d'identifier et d'éliminer les gaspillages, favorisant ainsi un environnement d'amélioration continue. Ces méthodologies ont permis d'améliorer la satisfaction des clients en optimisant les délais de livraison et en augmentant la disponibilité des produits sans le fardeau de la surproduction.
Principales étapes de cette méthodologie
- Identifier le produit final et ses exigences à partir du retour d'information du client.
- Cartographier la chaîne de valeur pour visualiser les processus et identifier les gaspillages.
- Définir des signaux de traction, tels que les cartes Kanban, pour indiquer quand produire ou déplacer des articles.
- Mettre en place des systèmes permettant de réagir aux signaux de traction, en ajustant la production en fonction de la demande.
- Fixer des limites pour les travaux en cours (WIP) afin d'améliorer le contrôle des flux et l'efficacité.
- Examiner et affiner en permanence les processus afin de les aligner sur les besoins réels des clients.
- Former tous les membres de l'équipe aux principes du système pull et à leurs applications.
- Encourager la communication proactive et le retour d'information entre les processus en amont et en aval.
Conseils de pro
- Mettre en œuvre des techniques de gestion visuelle robustes afin d'améliorer la visibilité des travaux en cours et des mises à jour de l'état d'avancement en temps réel pour une meilleure prise de décision.
- Analyser régulièrement les délais de livraison et les temps de cycle pour identifier les goulets d'étranglement et affiner continuellement le système à flux tiré pour obtenir des performances optimales.
- Encourager la collaboration interfonctionnelle pour garantir l'alignement des signaux de production et de demande, afin d'améliorer la réactivité et l'agilité.
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