Neueste Veröffentlichungen und Patente zum Thema Akustik

HEPA- (High-Efficiency Particulate Air) und ULPA-Filter (Ultra-Low Particulate Air) sind wichtige Reinraumkomponenten. Ein HEPA-Filter muss mindestens 99,97 % der in der Luft befindlichen Partikel mit einem Durchmesser von 0,3 Mikrometern (µm) entfernen. Ein ULPA-Filter ist sogar noch effizienter und entfernt 99,999 % der Partikel ab 0,12 µm. Sie funktionieren durch eine Kombination aus Interzeption, Impaktion und Diffusion.

FMEA ist eine systematische, Bottom-up-basierte, induktive Methode zur Identifizierung potenzieller Fehlermodi in einem System, Produkt oder Prozess. Für jeden Fehlermodus werden die potenziellen Auswirkungen oder Folgen, deren Schweregrad, Eintrittswahrscheinlichkeit und die Möglichkeit, sie zu erkennen, bewertet. Ziel ist es, risikoreiche Fehlermodi zu priorisieren und zu minimieren, bevor sie auftreten.

Der PDCA-Zyklus, auch Deming-Zyklus oder Shewhart-Zyklus genannt, ist eine iterative vierstufige Managementmethode zur Steuerung und kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen und Produkten. Er bietet einen einfachen und effektiven Ansatz zur Problemlösung und zum Veränderungsmanagement und stellt sicher, dass Ideen zunächst im kleinen Maßstab getestet werden, bevor sie unternehmensweit umgesetzt werden.

Pulverbeschichtung ist ein Trockenbeschichtungsverfahren, bei dem thermoplastisches oder duroplastisches Polymerpulver, üblicherweise elektrostatisch, auf eine Oberfläche aufgetragen und anschließend unter Hitzeeinwirkung ausgehärtet wird. Die Pulverpartikel werden aufgeladen und haften dadurch am geerdeten Untergrund. Durch die Hitzeeinwirkung schmilzt das Pulver, wodurch es fließt und eine gleichmäßige, langlebige und hochwertige Oberfläche bildet, die herkömmlicher Farbe oft überlegen ist.

Eine strukturierte Methodik zur Entwicklung neuer Produkte, die in der Regel Analyse, Konzeptentwicklung und Synthese umfasst. Es handelt sich um einen iterativen Zyklus, in dem Designer die Bedürfnisse der Nutzer erforschen, Ideen entwickeln, Prototypen erstellen und diese testen, um das Endprodukt zu verfeinern. Dieser Prozess stellt sicher, dass das Endprodukt sowohl funktional ist als auch die Marktanforderungen erfüllt, bevor es in Serie geht.

Heijunka ist das Prinzip der Produktionsnivellierung bzw. -glättung im Toyota-Produktionssystem. Dabei werden Produktionsvolumen und -mix über einen festgelegten Zeitraum gemittelt, um Spitzen und Täler in der Arbeitsbelastung zu eliminieren. Dies schafft eine vorhersehbare und stabile Fertigungsumgebung, die Voraussetzung für die effektive Umsetzung von Just-in-Time (JIT) und standardisierter Arbeit ist.

Die Taktzeit ist eine theoretische Berechnung, die die Geschwindigkeit der Kundennachfrage darstellt ([latex]Available Time \div Demand[/latex]). Im Gegensatz dazu ist die Zykluszeit eine empirische Messung der tatsächlichen Zeit, die für den Abschluss einer Arbeitseinheit in einem bestimmten Prozessschritt benötigt wird. Ein Kernprinzip der schlanken Fertigung ist es, sicherzustellen, dass die Zykluszeit durchweg kleiner oder gleich der Taktzeit ist.

Die Taktzeit ist die maximale Zeit, die für die Herstellung eines Produkts zur Erfüllung der Kundennachfrage zur Verfügung steht. Sie wird berechnet, indem die verfügbare Nettoproduktionszeit durch die Kundennachfrage in diesem Zeitraum geteilt wird. Die Formel lautet [latex]T = \frac{T_a}{D}[/latex], wobei T die Taktzeit, Ta die verfügbare Nettozeit und D die Kundennachfrage ist.

Just-in-Time (JIT) ist eine Produktionsstrategie, die auf Effizienzsteigerung und Abfallreduzierung abzielt. Waren werden nur dann geliefert, wenn sie im Produktionsprozess benötigt werden. Dadurch werden Lagerkosten gesenkt. Diese Methode erfordert präzise Prognosen und hochgradig koordinierte Lieferketten. Ziel ist es, die richtigen Materialien zur richtigen Zeit am richtigen Ort und in der richtigen Menge bereitzustellen.

Eine grundlegende wirtschaftliche Tatsache ist, dass das Gesamtvolumen von Business-to-Business-Transaktionen (B2B) das von Business-to-Consumer-Transaktionen (B2C) deutlich übersteigt. Dies liegt daran, dass ein einzelnes fertiges Verbraucherprodukt oft eine lange Lieferkette mit mehreren B2B-Transaktionen durchläuft – von den Rohstoffen über die Fertigungskomponenten bis hin zum Großhandel – bevor der endgültige B2C-Verkauf erfolgt.

Kanban, was auf Japanisch „visuelle Karte“ oder „Schild“ bedeutet, ist ein Planungssystem, das integraler Bestandteil des Toyota-Produktionssystems ist. Es nutzt visuelle Hinweise, typischerweise Karten, um Aktionen auszulösen und Arbeitsabläufe zu steuern. Es handelt sich um ein „Pull“-System, das den Bedarf an Materialtransporten innerhalb einer Produktionsstätte oder von einem externen Lieferanten in die Produktionsstätte signalisiert.

Spin-Coating ist ein Verfahren zum Aufbringen gleichmäßiger dünner Filme auf flache Substrate. Ein Überschuss einer Beschichtungslösung wird auf das Substrat aufgebracht, das anschließend mit hoher Geschwindigkeit rotiert. Durch die Zentrifugalkraft verteilt sich die Lösung, und durch Verdampfung oder Aushärtung des Lösungsmittels verfestigt sich der Film. Die endgültige Dicke wird durch Viskosität, Konzentration und Rotationsgeschwindigkeit bestimmt.

Der Füllfaktor (Fill Factor, FF) ist ein Schlüsselparameter, der die Qualität einer Solarzelle bestimmt. Er ist das Verhältnis zwischen der maximalen Leistung, die eine Zelle erzeugen kann ([latex]P_{max}[/latex]) und der theoretischen Leistung, wenn sie eine ideale Spannungs- und Stromquelle wäre ([latex]V_{oc} \mal I_{sc}[/latex]). Ein höherer Füllfaktor bedeutet geringere parasitäre Widerstandsverluste und eine "quadratischere" I-U-Kurve.

Das Toyota-Produktionssystem basiert auf der vollständigen Beseitigung von Verschwendung. Diese wird in sieben Typen eingeteilt, von denen drei Haupttypen hier beschrieben werden: Muda (arbeitslose Arbeit), Muri (Überlastung) und Mura (Ungleichmäßigkeit). Obwohl Muda am häufigsten diskutiert wird, erkennt TPS an, dass Muri und Mura oft die eigentlichen Ursachen von Muda sind und zuerst angegangen werden müssen, um ein wirklich schlankes System zu erreichen.

Gute Herstellungspraxis (GMP) ist ein System von Vorschriften und Richtlinien, das sicherstellt, dass pharmazeutische Produkte konsistent nach Qualitätsstandards hergestellt und kontrolliert werden. Es umfasst alle Aspekte der Produktion, von den Ausgangsstoffen, Räumlichkeiten und Geräten bis hin zur Schulung und persönlichen Hygiene des Personals. GMP zielt darauf ab, die mit der pharmazeutischen Produktion verbundenen Risiken zu minimieren.