タクトタイム は、顧客需要のペースを表す理論的な計算値です([latex]利用可能時間 ÷ 需要[/latex])。一方、サイクルタイムは、特定のプロセスステップで1単位の作業を完了するのに実際にかかる時間を経験的に測定したものです。リーン生産方式の基本原則は、 製造 目的は、サイクルタイムが常にタクトタイム以下であることを保証することである。

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タクトタイム は、顧客需要のペースを表す理論的な計算値です([latex]利用可能時間 ÷ 需要[/latex])。一方、サイクルタイムは、特定のプロセスステップで1単位の作業を完了するのに実際にかかる時間を経験的に測定したものです。リーン生産方式の基本原則は、 製造 目的は、サイクルタイムが常にタクトタイム以下であることを保証することである。
タクトタイム、サイクルタイム、リードタイムの関係は非常に重要です。タクトタイムは必要な時間、サイクルタイムは実際に得られる時間、リードタイムは顧客が製品を待つ合計時間です。この区別の主な診断用途は、ラインバランシングとボトルネックの特定です。ライン上の各ステーションのサイクルタイムを測定し、タクトタイムと比較することで、管理者は問題がどこにあるかを即座に把握できます。サイクルタイム > タクトタイムとなるステーションは、システム全体の出力を制限するボトルネックです。改善活動、つまり「カイゼン」は、これらのボトルネックステーションのサイクルタイムを短縮することに集中すべきです。
逆に、あるステーションのサイクルタイムがタクトタイムより短い場合、そのステーションには余剰生産能力があることになります。これは一見良いことのように思えますが、適切に管理しないと過剰生産につながる可能性があります。作業員が作業を早く終えて「念のため」余分な製品を生産してしまうと、次のステーションや顧客がまだ必要としていない在庫が発生してしまうのです。リーン生産方式の理想は、各ステーションのサイクルタイムがタクトタイムに非常に近い、ただしわずかに短いようにラインのバランスを取ることです。これにより、スムーズで同期のとれた流れが生まれ、無駄な在庫を生み出すことなく労働効率が最大化されます。
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タクトタイムとサイクルタイムの違い
(日付が不明または関連性がない場合、例えば「流体力学」などでは、その注目すべき出現時期の概算値が提示されます。)
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