Numerische Steuerung

Der PDCA-Zyklus, auch Deming-Zyklus oder Shewhart-Zyklus genannt, ist eine iterative vierstufige Managementmethode zur Steuerung und kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen und Produkten. Er bietet einen einfachen und effektiven Ansatz zur Problemlösung und zum Veränderungsmanagement und stellt sicher, dass Ideen zunächst im kleinen Maßstab getestet werden, bevor sie unternehmensweit umgesetzt werden.

Pulverbeschichtung ist ein Trockenbeschichtungsverfahren, bei dem thermoplastisches oder duroplastisches Polymerpulver, üblicherweise elektrostatisch, auf eine Oberfläche aufgetragen und anschließend unter Hitzeeinwirkung ausgehärtet wird. Die Pulverpartikel werden aufgeladen und haften dadurch am geerdeten Untergrund. Durch die Hitzeeinwirkung schmilzt das Pulver, wodurch es fließt und eine gleichmäßige, langlebige und hochwertige Oberfläche bildet, die herkömmlicher Farbe oft überlegen ist.

Heißgasschweißen ist ein Fertigungsverfahren, bei dem thermoplastische Materialien mithilfe eines heißen Gasstroms, üblicherweise Luft, verbunden werden, um die Oberflächen zu erweichen. Eine spezielle Heißluftpistole richtet das heiße Gas gleichzeitig auf die Verbindungsstelle und einen Kunststoff-Füllstab. Beim Schmelzen werden Grundmaterial und Stab zusammengepresst und verschmelzen beim Abkühlen zu einer durchgehenden, festen Verbindung.

Eine strukturierte Methodik zur Entwicklung neuer Produkte, die in der Regel Analyse, Konzeptentwicklung und Synthese umfasst. Es handelt sich um einen iterativen Zyklus, in dem Designer die Bedürfnisse der Nutzer erforschen, Ideen entwickeln, Prototypen erstellen und diese testen, um das Endprodukt zu verfeinern. Dieser Prozess stellt sicher, dass das Endprodukt sowohl funktional ist als auch die Marktanforderungen erfüllt, bevor es in Serie geht.

Heijunka ist das Prinzip der Produktionsnivellierung bzw. -glättung im Toyota-Produktionssystem. Dabei werden Produktionsvolumen und -mix über einen festgelegten Zeitraum gemittelt, um Spitzen und Täler in der Arbeitsbelastung zu eliminieren. Dies schafft eine vorhersehbare und stabile Fertigungsumgebung, die Voraussetzung für die effektive Umsetzung von Just-in-Time (JIT) und standardisierter Arbeit ist.

Die Taktzeit ist eine theoretische Berechnung, die die Geschwindigkeit der Kundennachfrage darstellt ([latex]Available Time \div Demand[/latex]). Im Gegensatz dazu ist die Zykluszeit eine empirische Messung der tatsächlichen Zeit, die für den Abschluss einer Arbeitseinheit in einem bestimmten Prozessschritt benötigt wird. Ein Kernprinzip der schlanken Fertigung ist es, sicherzustellen, dass die Zykluszeit durchweg kleiner oder gleich der Taktzeit ist.

Eine grundlegende wirtschaftliche Tatsache ist, dass das Gesamtvolumen von Business-to-Business-Transaktionen (B2B) das von Business-to-Consumer-Transaktionen (B2C) deutlich übersteigt. Dies liegt daran, dass ein einzelnes fertiges Verbraucherprodukt oft eine lange Lieferkette mit mehreren B2B-Transaktionen durchläuft – von den Rohstoffen über die Fertigungskomponenten bis hin zum Großhandel – bevor der endgültige B2C-Verkauf erfolgt.

Kanban, was auf Japanisch „visuelle Karte“ oder „Schild“ bedeutet, ist ein Planungssystem, das integraler Bestandteil des Toyota-Produktionssystems ist. Es nutzt visuelle Hinweise, typischerweise Karten, um Aktionen auszulösen und Arbeitsabläufe zu steuern. Es handelt sich um ein „Pull“-System, das den Bedarf an Materialtransporten innerhalb einer Produktionsstätte oder von einem externen Lieferanten in die Produktionsstätte signalisiert.

Eine Thermolanze (auch Thermolanze genannt) ist ein Werkzeug zum Schneiden von Materialien mithilfe der intensiven Hitze, die durch die Oxidation von Eisen entsteht. Sie besteht aus einem Stahlrohr, das mit Stahlstäben gefüllt ist. Sauerstoff unter Druck wird durch das Rohr geleitet und die Spitze gezündet. Das Eisen in der Lanze fungiert als Brennstoff und verbrennt im Sauerstoffstrom, wodurch ein Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperaturstrahl entsteht.

Neutronenversprödung ist der Verlust von Duktilität und Zähigkeit in Materialien, die Neutronenbestrahlung ausgesetzt sind. In Kernreaktoren verdrängen hochenergetische Neutronen Atome aus ihren Gitterplätzen und erzeugen dadurch Defekte wie Leerstellen und Zwischengitteratome. Diese Defekte akkumulieren und bilden Cluster, die die Versetzungsbewegung behindern. Dadurch erhöhen sich Härte und Festigkeit des Materials, seine Fähigkeit zur plastischen Verformung vor dem Bruch wird jedoch stark eingeschränkt.

Spin-Coating ist ein Verfahren zum Aufbringen gleichmäßiger dünner Filme auf flache Substrate. Ein Überschuss einer Beschichtungslösung wird auf das Substrat aufgebracht, das anschließend mit hoher Geschwindigkeit rotiert. Durch die Zentrifugalkraft verteilt sich die Lösung, und durch Verdampfung oder Aushärtung des Lösungsmittels verfestigt sich der Film. Die endgültige Dicke wird durch Viskosität, Konzentration und Rotationsgeschwindigkeit bestimmt.

Der Füllfaktor (Fill Factor, FF) ist ein Schlüsselparameter, der die Qualität einer Solarzelle bestimmt. Er ist das Verhältnis zwischen der maximalen Leistung, die eine Zelle erzeugen kann ([latex]P_{max}[/latex]) und der theoretischen Leistung, wenn sie eine ideale Spannungs- und Stromquelle wäre ([latex]V_{oc} \mal I_{sc}[/latex]). Ein höherer Füllfaktor bedeutet geringere parasitäre Widerstandsverluste und eine "quadratischere" I-U-Kurve.

Das Toyota-Produktionssystem basiert auf der vollständigen Beseitigung von Verschwendung. Diese wird in sieben Typen eingeteilt, von denen drei Haupttypen hier beschrieben werden: Muda (arbeitslose Arbeit), Muri (Überlastung) und Mura (Ungleichmäßigkeit). Obwohl Muda am häufigsten diskutiert wird, erkennt TPS an, dass Muri und Mura oft die eigentlichen Ursachen von Muda sind und zuerst angegangen werden müssen, um ein wirklich schlankes System zu erreichen.

Gute Herstellungspraxis (GMP) ist ein System von Vorschriften und Richtlinien, das sicherstellt, dass pharmazeutische Produkte konsistent nach Qualitätsstandards hergestellt und kontrolliert werden. Es umfasst alle Aspekte der Produktion, von den Ausgangsstoffen, Räumlichkeiten und Geräten bis hin zur Schulung und persönlichen Hygiene des Personals. GMP zielt darauf ab, die mit der pharmazeutischen Produktion verbundenen Risiken zu minimieren.