Per costruire la qualità nel processo di produzione, consentendo alle macchine e agli operatori di rilevare condizioni anomale e di interrompere il lavoro.
- Metodologie: Ingegneria, Progettazione del prodotto, Gestione del progetto
Autonomia (Jidoka)

Autonomia (Jidoka)
- Miglioramento continuo, Prevenzione degli errori, Just-in-Time (JIT), Produzione snella, Poka-yoke, Miglioramento dei processi, Garanzia di qualità, Controllo di qualità, Sistema di produzione Toyota (TPS)
Obiettivo:
Come si usa:
- Un principio del Sistema di produzione Toyota in cui le apparecchiature sono progettate per arrestarsi automaticamente quando si verifica un problema. In questo modo si evita la produzione di prodotti difettosi, si evidenziano i problemi e si consente agli operatori di gestire più macchine.
Professionisti
- Migliora la qualità prevenendo i difetti; riduce gli sprechi; responsabilizza gli operatori; aumenta la produttività consentendo agli operatori di gestire più macchine; previene i danni alle macchine.
Contro
- Richiede investimenti in modifiche alle apparecchiature o in nuove tecnologie; può portare a interruzioni di linea più frequenti se non gestite correttamente; richiede una cultura di risoluzione dei problemi e il coinvolgimento degli operatori.
Categorie:
- Lean Sigma, Produzione, Qualità
Ideale per:
- Prevenire la produzione di prodotti difettosi e identificare e risolvere rapidamente i problemi nel processo di produzione.
L'autonomia, o Jidoka, svolge un ruolo importante in vari settori come quello automobilistico, elettronico e della produzione di beni di consumo, dove precisione e qualità sono fondamentali. Nella fase di progettazione, gli ingegneri possono integrare sensori e meccanismi di arresto automatico nei macchinari, consentendo alle apparecchiature di arrestarsi istantaneamente quando viene rilevato un difetto. Questo non solo protegge l'integrità del prodotto, ma facilita anche una risposta rapida ai problemi, promuovendo una cultura di miglioramento continuo all'interno dei team. In un contesto di catena di montaggio, gli operatori possono supervisionare diverse macchine, migliorando la loro efficienza, poiché si concentrano sulla risoluzione dei problemi piuttosto che sul semplice monitoraggio del processo di assemblaggio. I programmi di formazione per i lavoratori includono tipicamente iniziative per migliorare le loro competenze tecniche, consentendo loro di identificare le cause dei difetti e di attuare misure correttive. La partecipazione a queste iniziative può coinvolgere team interfunzionali, tra cui ingegneri, specialisti del controllo qualità e operatori, che lavorano insieme per stabilire protocolli che diano priorità alla prevenzione dei difetti e all'eccellenza operativa. Nel contesto della manutenzione, il metodo riduce la probabilità di guasti alle macchine affrontando i potenziali guasti prima che si aggravino, prolungando così la vita delle apparecchiature e riducendo i costi di manutenzione. Sono disponibili diversi strumenti software per monitorare le prestazioni delle macchine e raccogliere dati, che possono essere analizzati per identificare tendenze e aree di miglioramento, rafforzando il ciclo di gestione della qualità e l'efficacia operativa.
Fasi chiave di questa metodologia
- Progettare macchinari con sensori integrati per rilevare anomalie e malfunzionamenti.
- Implementare meccanismi di spegnimento automatico in caso di problemi per bloccare la produzione.
- Incorporare avvisi visivi per segnalare agli operatori il verificarsi di un problema.
- Formare gli operatori ad affrontare direttamente i problemi quando le macchine si fermano.
- Stabilire protocolli che consentano agli operatori di ispezionare e risolvere rapidamente i problemi rilevati.
- Analizzare i dati relativi agli arresti per identificare le cause principali dei difetti e implementare le azioni correttive.
- Migliorare continuamente i macchinari e i processi sulla base delle conoscenze acquisite con i fermi macchina.
Suggerimenti per i professionisti
- Implementare sistemi di monitoraggio in tempo reale che utilizzino le tecnologie IoT per raccogliere dati sulle prestazioni e sugli arresti delle macchine, consentendo una risposta più rapida alle anomalie.
- Condurre sessioni di formazione regolari incentrate sulle capacità di risoluzione dei problemi per gli operatori, assicurando che possano utilizzare efficacemente il principio Jidoka nel loro flusso di lavoro.
- Integrare le metodologie di analisi delle cause profonde, come la 5 perchénel processo di revisione post-interruzione per facilitare una comprensione più profonda e soluzioni a lungo termine.
Leggere e confrontare diverse metodologie, raccomandiamo il
> Ampio archivio di metodologie <
insieme ad altre 400 metodologie.
I vostri commenti su questa metodologia o ulteriori informazioni sono benvenuti su sezione commenti qui sotto ↓ , così come tutte le idee o i link relativi all'ingegneria.
Post correlati
Simulazione di Monte Carlo
Test basati su modelli
Controllo del modello
Ricerca con metodi misti
A prova di errore (Poka-Yoke)
Test del profilo di missione