Sistema de producción Toyota (TPS): Guía de fabricación

¿Sabías que un coche Toyota tiene más de 30.000 piezas? En Sistema de producción Toyota (TPS) se asegura de que cada uno encaje a la perfección. Se trata de no desperdiciar nada y mantener las cosas a tiempo. Este TPS estableció hace décadas la norma en fabricación ajustada por su eficacia.

TPS es algo más que unas herramientas. Es una filosofía muy arraigada en la fabricación de Toyota, que abarca desde los automóviles hasta los servicios. Empezó con el telar automático de Sakichi Toyoda. Después, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno añadieron sus ideas. Las dos ideas principales son Justo a tiempo y Jidoka. Ayudan a que las piezas estén listas cuando se necesitan y a que los fallos se arreglen enseguida.

Combinando Justo a tiempo y JidokaToyota se convirtió en líder de la industria automovilística. Ahora, empresas de todo el mundo utilizan el TPS para mejorar cada día. Lo llaman kaizenque significa "mejora" en japonés.

Principales conclusiones

• El Sistema de producción Toyota (TPS) garantiza una coordinación meticulosa de las 30.000 piezas de un coche, haciendo hincapié en el residuo cero.
• TPS se basa en dos pilares fundamentales: Justo a tiempo y Jidokacentrándose en la producción sincronizada y la gestión de defectos.
• Las raíces del TPS surgen del telar automático de Sakichi Toyoda y son perfeccionadas por figuras clave como Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno.
• Las empresas se integran globalmente Principios TPS para mejorar la eficiencia y la calidad, demostrando la eficacia universal del sistema.
• Mejora continua, o kaizendesempeña un papel fundamental en el éxito y la continuidad de las actividades de la empresa. relevancia de TPS.
• El TPS hace hincapié en el respeto a los trabajadores, la eliminación de residuos y la optimización de las capacidades tanto de las máquinas como de las personas.

Nota: this article focus on the TPS specifically. Several other Lean methodology articles can be found on innovation.world :

 

Introducción al Sistema de Producción Toyota

El Sistema de producción Toyota (TPS) fue creado por Taiichi Ohno y Eiji Toyoda entre 1948 y 1975. Cambió la forma de fabricar productos centrándose en la eficiencia, la reducción de residuos y la fabricación de artículos justo a tiempo. Conocer el desarrollo y los objetivos de TPS demuestra por qué sigue siendo un modelo de fabricación en la actualidad.

Historia de TPS

Sakichi Toyoda first made the automatic loom, which saved a lot of material. His idea led to just-in-time manufacturing, starting the TPS. Toyota outlined TPS in a 1992 booklet, updated in 1998. It aims to remove stress, inconsistency, and waste.

Aborda ocho tipos de residuos, como el exceso de producción, los retrasos, los problemas de transporte, el exceso de existencias, los defectos y el mal uso de los trabajadores.

Objetivos principales

Los principales objetivos del Sistema de Producción Toyota son reducir los residuos, mejorar la fabricación y aprovechar al máximo las capacidades humanas. Estos objetivos se alcanzan mediante los principios de Justo a Tiempo (JIT) y Jidoka. Garantizan que la producción se ajuste a las necesidades, utilizando un enfoque humano de la automatización.

TPS promueve la mejora continua, denominada Kaizeny valora a las personas. Este respeto por el personal y los socios no sólo ha impulsado la eficiencia de Toyota. También ha establecido un listón para otros sectores.

Principios básicos del TPS

El Sistema de Producción Toyota (TPS) es conocido por su enfoque innovador de la fabricación eficiente. Se centra en hacer las cosas mejor, fabricar productos de máxima calidad y mejorar constantemente. Analizaremos las ideas clave del TPS: Just-in-Time y Jidoka.

Justo a tiempo

Just-in-Time (JIT) es crucial para TPS. Se trata de ajustar la producción a las necesidades reales de los clientes, lo que reduce costes y residuos. Al fabricar los productos sólo cuando se necesitan, el JIT garantiza un funcionamiento fluido y eficiente.

Una de las grandes ventajas del JIT es la reducción del tiempo de preparación de las máquinas. Toyota consiguió acortar este tiempo de meses a sólo horas o minutos. Este cambio rápido ayuda a fabricar diferentes productos sin perder tiempo ni recursos.

• Reduce la sobreproducción y el exceso de existencias
• Mejora la utilización de los recursos
• Facilita la fabricación flexible

Jidoka

Jidoka significa "automatización con toque humano". Se trata de mantener alta la calidad dejando que los trabajadores detengan la producción si hay algún problema. De este modo, los controles de calidad forman parte de los pasos de fabricación y ningún producto defectuoso sale adelante.

Jidoka anima a todos a detectar y corregir errores de inmediato. Crea un equipo en el que todos se preocupan y aprenden continuamente. Además, ayuda a Toyota a eliminar residuos resolviendo los problemas de inmediato.

• Mejora la calidad del producto
• Capacita a los trabajadores
• Elimina el despilfarro mediante la resolución inmediata de problemas

Just-in-Time y Jidoka son el núcleo de TPS, y conducen a formas mejores y más eficientes de hacer las cosas. Estas ideas ayudan a Toyota no solo a trabajar de forma más inteligente, sino también a animar a todos a aspirar a la calidad y la responsabilidad.

Principio	Aspectos clave	Beneficios
Justo a tiempo	Producción en función de la demanda, existencias mínimas	Reducción de la sobreproducción, fabricación flexible
Jidoka	Automatización con toque humano, control de calidad	Mejora de la calidad de los productos y capacitación de los trabajadores

Implantación de la fabricación ajustada en TPS

El Sistema de Producción Toyota (TPS) es un ejemplo destacado de fabricación ajustada. Se basa en la producción Justo a Tiempo (JIT) y en el principio de autonomía, Jidoka. El TPS se centra en Kaizeno mejora continua. Este enfoque valora los pequeños cambios que conducen a mejoras importantes a lo largo del tiempo.

Mejora continua (Kaizen)

Kaizen es fundamental para TPS y su objetivo de mejora constante. Crea una cultura en la que todo el mundo sugiere pequeños cambios. Estos cambios pueden parecer pequeños, pero conducen a grandes mejoras en eficiencia y calidad. El kaizen también se centra en reducir el despilfarro, asegurándose de que todos los recursos se utilizan bien.

Técnicas de reducción de residuos

Reducir los residuos es clave para fabricación ajustada en TPS. El objetivo es encontrar y eliminar los residuos, o Muda. Analyzing processes helps find and fix inefficiencies like too much inventory, unnecessary steps, and mistakes. The 5S method—Seiri (clasificación) y Seiton (organizar): ayuda a mantener los espacios limpios y eficientes, lo que reduce los residuos.

Kanban como sistema de control de la producción

Kanban es un sistema visual que TPS utiliza para mejorar y controlar la producción. Utiliza tarjetas para asegurarse de que la producción se ajusta a la demanda. Así se evita la sobreproducción, los retrasos y el exceso de existencias. Kanban ayuda a que el trabajo avance con fluidez por las distintas fases, haciendo que la producción sea eficiente y equilibrada.

Concepto Lean	Descripción	Implantación de TPS
Kaizen	Mejora continua mediante pequeños cambios graduales	Fomenta las sugerencias de los empleados para la eliminación de residuos y la mejora de los procesos.
Reducción de residuos	Identificar y eliminar las actividades sin valor añadido	Emplea la metodología 5S, centrándose en eliminar las ineficiencias y optimizar los recursos.
Kanban	Sistema de programación visual para gestionar el flujo de trabajo y la producción	Utiliza tarjetas para controlar la producción, alineándose con los principios JIT para minimizar la sobreproducción.

Diferencia entre TPS y otros sistemas de fabricación ajustada

El Sistema de Producción Toyota (TPS) es líder en fabricación ajustada dentro del grupo Toyota. Incluye empresas como Denso y Aichi Steel. La fabricación ajustada, popularizada por "La máquina que cambió el mundo", se inspira en el TPS pero varía en su enfoque. Conocer en qué se diferencian los sistemas TPS y lean nos ayuda a comprender su impacto en la eficiencia y la productividad de la fabricación.

Índices de eficiencia: El TPS es conocido por sus altos índices de eficacia. Esto se debe a que se centra en resolver los problemas rápidamente y en mejorar todo el tiempo. Como resultado, los procesos son más fluidos y hay menos tiempos de inactividad.

Reducción de residuos: TPS señala siete tipos de despilfarro, mientras que los sistemas lean suelen tener ocho. Sin embargo, el TPS suele reducir los residuos con mayor eficacia. Para ello utiliza los métodos Just-In-Time (JIT) y Jidoka.

Ahorro de costes: El uso del TPS puede ahorrar más dinero que otros sistemas lean. Las empresas que utilizan TPS gastan menos en producción y utilizan mejor los recursos.

La filosofía TPS integra principios como "El cliente primero" y "Respeto por las personas", impulsando una cultura centrada en la resolución sistémica de problemas y la eficiencia, en contraste con el enfoque más orientado a la caja de herramientas de Lean.

Tasas de adopción: Las empresas que optan por el TPS tienden a mantenerlo durante más tiempo. Tienen más éxito que las que utilizan otros métodos Lean. Esto demuestra que los principios básicos de Toyota tienen un impacto duradero en las operaciones.

Satisfacción de los empleados: Las encuestas demuestran que los empleados son más felices en las empresas TPS. Se sienten valorados y apoyados. Este ambiente de trabajo positivo impulsa la eficacia de TPS.

Aspecto	TPS	Otros sistemas Lean
Índices de eficiencia	Más alto	Moderado
Reducción de residuos	Más eficaz	Menos eficaz
Ahorro de costes	Significativo	Moderado
Satisfacción de los empleados	Más alto	Baja

Índices de fiabilidad demuestran que las organizaciones TPS funcionan mejor. Sus procesos son más fiables que los de otras empresas lean. Esto se debe al enfoque exhaustivo y filosófico de TPS.

La comparación de TPS frente a sistemas ajustados destaca las principales diferencias. El TPS adopta una estrategia completa y meditada, centrada en el éxito a largo plazo. En cambio, la fabricación ajustada utiliza métodos más específicos y basados en herramientas. Estas diferencias afectan a la gestión de residuos, el ahorro de costes y la felicidad de los trabajadores, lo que demuestra las ventajas únicas del TPS.

 

Retos en la adopción del sistema de producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota (TPS) exige un gran compromiso para cambiar la forma de hacer las cosas. Es conocido por sus cero defectos, la producción justo a tiempo y la eliminación de residuos. Esto significa que las empresas tienen que seguir realmente sus estrictas normas.

TPS se ha estudiado en más de 40 lugares de fabricación. Entre ellos figuran industrias como la aeroespacial y la de productos de consumo. Sin embargo, es difícil poner en práctica sus principios con frecuencia.

Empezar con TPS puede ser costoso. Supone gastar mucho dinero en nuevas tecnologías, enseñar a los empleados y crear el entorno adecuado. También exige que todos realicen sus tareas con gran precisión. Por ejemplo, deben colocar un asiento de coche en 55 segundos.

Puede que a la gente no le guste cambiar su forma de trabajar. El TPS exige realizar los trabajos en pasos especiales que pueden ser nuevos. Los trabajadores y sus jefes pueden preferir los métodos antiguos. Por eso es crucial contar con líderes fuertes que se dediquen a hacer grandes cambios.

El TPS también se enfrenta a obstáculos cuando se utiliza en culturas diferentes, como en Estados Unidos, Reino Unido y partes de Asia. Cada lugar funciona de forma diferente. Para extender el TPS a todas partes, las empresas tienen que ajustar su enseñanza y seguir mejorando para superar estas diferencias.

Para superar estos retos, es importante adoptar plenamente las ideas clave de TPS. Esto significa intentar hacerlo siempre mejor, eliminar los residuos y ser eficiente. Los líderes deben estar comprometidos, los procesos estandarizados y todo el mundo debe seguir aprendiendo y creciendo.

Desafíos	Soluciones
Gastos iniciales	Invertir en tecnología, formación e infraestructuras
Resistencia al cambio	Fuerte liderazgo y compromiso con la transformación cultural
Diferencias culturales	Programas personalizados de formación y mejora continua
Secuenciación altamente especificada	Cumplimiento de procedimientos normalizados y formación detallada

El papel del factor humano en TPS

El Sistema de Producción Toyota (TPS) demuestra que el ser humano es la clave del éxito. Las empresas de todo el mundo intentan copiar la eficacia del TPS. Pero la cultura de Toyota, que valora a las personas y el crecimiento constante, es difícil de igualar.

Formación y desarrollo

TPS insiste en la importancia de una formación en profundidad. Ayuda a los empleados a detectar fallos e inventar soluciones. Las empresas impulsadas por TPS ven a su personal como un activo inestimable. Invierten en su crecimiento para mantenerse en cabeza.

Toyota impulsa a su equipo mediante evaluaciones y recompensas continuas. Estos métodos atraen talento, construyen líderes, refuerzan el trabajo en equipo y fomentan la humildad.

Respeto a las personas

Respetar a sus trabajadores es una de las piedras angulares del enfoque de Toyota. Este enfoque ha sido gran parte de su triunfo. Su objetivo es ofrecer un entorno de trabajo en el que todos se sientan importantes y respetados.

Toyota sigue un sistema basado en valores que se preocupa por cómo se alcanzan los objetivos, no sólo por los resultados. La empresa también apoya la seguridad laboral, evitando despidos incluso en tiempos difíciles. Esto demuestra su firme compromiso con sus empleados.

Un estudio puso de relieve la productividad y la calidad de primera categoría de Toyota. Para ello se visitaron 11 países y se habló con 220 empleados de Toyota. A lo largo de seis años, la investigación analizó las estrategias y los resultados de Toyota. Por ejemplo, su planta de Takaota, en Japón, tardaba 16 horas en fabricar un coche. Era mucho más rápido que la planta de Framington de General Motors, que tardaba 31 horas.

La diferencia de calidad también era notable: los coches Toyota presentaban muchos menos defectos. Los sistemas de producción ajustada como el TPS pueden aumentar enormemente la productividad y la calidad. Se centran en reducir los residuos y dar más control a los trabajadores. Esto se traduce en una mejor gestión de las existencias, menores costes de almacenamiento y tiempos de producción más rápidos. En última instancia, se traduce en empleados más contentos y un rendimiento superior.

Planta	Horas de montaje por coche	Defectos por cada 100 coches
Toyota Takaota	16	45
GM Framington	31	135

¿Sigue siendo relevante el sistema de producción Toyota?

Hoy en día, el TPS sigue siendo vital en los sectores manufacturero y de servicios. El núcleo del TPS, Justo a tiempo producción y Jidoka (automatización con un toque humano), proporciona ventajas significativas. A medida que fusionamos automatización, IA y análisis de datos, la flexibilidad y adaptabilidad de TPS son esenciales.

Kaizen, o mejora continua, siempre es importante. Aumenta la eficacia y la calidad. El método de los "cinco porqués" nos ayuda a resolver problemas con eficacia y rapidez. Además, el TPS nos ayuda a superar los retos que plantean las nuevas tecnologías automovilísticas, como los vehículos eléctricos y la tecnología de conducción autónoma.

TPS hace hincapié en la calidad y en hacer felices a los clientes, ayudando a las marcas a mantener a sus seguidores. Fomenta el trabajo en equipo y la valoración de cada persona de la empresa. Este enfoque ayuda a Toyota a mantener su estatus manteniendo alta la calidad y mejorando continuamente.

Tabla: Evolución de las aplicaciones de TPS en las industrias modernas

Aspecto	TPS tradicional	Aplicaciones TPS modernas
Técnicas de producción	Justo a tiempo, Jidoka	Integración de la IA y la automatización
Resolución de problemas	Five Whys Technique	Análisis de datos, aprendizaje automático
Mejora continua (Kaizen)	Iniciativas impulsadas por los empleados	Bucles de realimentación en tiempo real
Satisfacción del cliente	Productos fiables y de alta calidad	Soluciones personalizadas basadas en datos

Conclusión

TPS es mucho más que fabricar coches. Es todo un sistema de creencias sobre el trabajo inteligente, el mantenimiento de la calidad y el buen trato a las personas. Comenzó con las grandes ideas de Taiichi Ohno en la década de 1950. Desde entonces, ha ayudado a Toyota a convertirse en uno de los principales fabricantes de automóviles en la década de 2000.

En el corazón de TPS hay dos ideas principales: Just-in-Time y Jidoka. Ayudan a reducir los residuos y a que todo funcione mejor. Toyota se ciñe a fabricar lo que se necesita, justo cuando se necesita. Este enfoque funciona bien en todo tipo de campos, no sólo en la fabricación de automóviles.

Ha cambiado las reglas del juego en la sanidad, la administración pública y las pequeñas empresas. La habilidad del sistema para impulsar la mejora continua y valorar la contribución de las personas lo convierte en un modelo para otros. En resumen, TPS muestra cómo centrarse en un trabajo inteligente, respetuoso y eficiente puede llevar a las industrias a hacerlo mejor, ahora y en el futuro.

Vista la evolución de las tecnologías en la industria del automóvil en particular, sería una visión estrecha de miras no mencionar que

Una producción perfectamente optimizada y flexible es imprescindible, pero no compensará la falta de innovación o de avances tecnológicos. 

PREGUNTAS FRECUENTES

¿Qué es el Sistema de Producción Toyota (TPS)?

El Sistema de Producción Toyota (TPS) es una conocida forma de hacer mejor las cosas creada por Toyota. Ayuda a aumentar la eficiencia mediante la eliminación de residuos y la mejora de la calidad del producto. Los principios de fabricación ajustada forman parte de él, y se utiliza en todo el mundo en diferentes industrias.

¿Cómo se originó el Sistema de Producción Toyota?

TPS comenzó con la invención del telar automático de Sakichi Toyoda, que ahorraba materiales. Kiichiro Toyoda amplió esta idea añadiendo la fabricación Just-in-Time. Esto se convirtió en la base de TPS.

¿Cuáles son los principales objetivos de TPS?

El objetivo del TPS es eliminar los residuos, mejorar la fabricación y utilizar las capacidades humanas para fabricar productos de alta calidad con eficacia. Para ello utiliza los principios de fabricación ajustada, Just-in-Time y Kaizen.

¿Qué es Just-in-Time (JIT) en TPS?

Just-in-Time (JIT) en TPS consiste en fabricar las cosas sólo cuando se necesitan y en el momento adecuado. Este principio reduce los costes de inventario y hace que la producción sea más fluida y eficiente.

¿En qué se diferencia el TPS de otros sistemas de fabricación ajustada?

TPS es único porque se centra en Just-in-Time y Jidoka juntos. Su objetivo es la producción a tiempo y la calidad desde el principio. Otros sistemas sólo se centran en reducir los residuos o ajustar la producción.

¿Cuáles son los retos más comunes a la hora de adoptar el TPS?

Empezar con TPS puede ser difícil por las diferencias culturales, el coste y el hecho de que la gente no quiera cambiar. El éxito requiere dedicación para cambiar la cultura, formación continua y apoyo de la dirección.

¿Sigue siendo pertinente el TPS en las industrias modernas?

Sí, el TPS sigue siendo muy importante hoy en día. Su enfoque en la eficiencia, la flexibilidad y la calidad ofrece grandes ventajas. El TPS se adapta bien a los nuevos cambios económicos y tecnológicos, lo que lo hace valioso en la fabricación y los servicios.