Can a simple design change spark a revolution in productivity? The key might be in the Single Minute Exchange of Die (SMED) approach. This method goes beyond just cutting down on changeover times. It reshapes the very core of production efficiency. In the tough arena of manufacturing, where downtime takes a big chunk of the schedule, using SMED during design is crucial.
When implemented well, SMED can cut changeover times drastically, by 50% to even more than 90%. Picture a leading car maker reducing die change from 8 hours to only 15 minutes. That’s the impact of SMED-focused design. These improvements boost efficiency and support a culture of ongoing progress, enhancing success.
Conclusiones Clave
- La integración de los principios SMED puede reducir drásticamente los tiempos de cambio, aumentando la eficacia general de los equipos en 15-25%.
- SMED system implementation supports smaller batches and just-in-time operations, reducing inventory costs.
- Diseñar pensando en la SMED garantiza la eficiencia operativa a largo plazo y reduce la necesidad de realizar costosas modificaciones en el futuro.
- La estandarización de los procesos de cambio desde la fase inicial de diseño fomenta una planificación de la producción previsible y coherente.
- Utilizar el diseño modular de los equipos y los sistemas de conexión rápida puede agilizar considerablemente los flujos de trabajo de fabricación.
¿Qué es el SMED en la industria?
The Single-Minute Exchange of Die (SMED) system was created by Shigeo Shingo. It greatly cuts down equipment setup times to under 10 minutes. This change has sparked a revolution in how factories operate. By changing internal tasks to external ones, setups become quicker and more efficient. The SMED process focuses on getting ready, splitting tasks, making things standard, and always getting better. This can cut down changeover times by up to 94%, changing how industries work.
Introducción a SMED
SMED significa Intercambio de troqueles en un minutouna nueva forma de reducir el tiempo de inactividad en la fabricación de cosas. Creada por Shigeo Shingo, un famoso ingeniero japonés, reduce enormemente los tiempos de preparación. Por ejemplo, una tarea puede pasar de 90 minutos a menos de 5. El principal objetivo del SMED es que las configuraciones sean externas en lugar de internas. Esto permite trabajar mientras las máquinas siguen funcionando. Al agilizar los cambios, las fábricas pueden satisfacer rápidamente las necesidades de los clientes y mantener menos existencias.
Componentes clave del SMED
Para entender realmente el SMED, hay que conocer sus partes principales. La primera parte consiste en prepararse organizando las herramientas y los materiales con antelación. Este paso y la adquisición de elementos como plantillas adicionales y equipos modulares facilitan y agilizan los cambios. La segunda parte consiste en separar las tareas internas de las externas. Las tareas internas detienen la máquina, mientras que las externas no. Al realizar más tareas externas, los tiempos de cambio se reducen mucho. Por ejemplo, lo que tardaba 90 minutos puede tardar ahora menos de 10 minutos. Esto aumenta enormemente la eficiencia.
Standardization is the third key part of SMED. It breaks tasks into small, repeatable steps. A changeover might list 30 to 50 steps involving both people and machines. Making things standard reduces differences. This keeps operations consistent. Plus, a cycle of continuous improvement, using feedback and training, keeps the system up-to-date. This keeps operations working their best over time.
El enfoque inteligente de SMED cambia para mejor el funcionamiento de una unidad de fabricación. Centrarse en las máquinas que tardan un tiempo moderado en cambiarse y en los trabajadores que conocen esas máquinas conduce al éxito del uso de SMED. Las fábricas que pierden más de 20% de tiempo debido a los cambios son perfectas para SMED. Al utilizar SMED, las empresas aumentan su capacidad, pueden hacer lotes más pequeños y mejorar la calidad del producto. Esto demuestra lo importante que es esta idea innovadora.
Ventajas de SMED
SMED (Single-Minute Exchange of Dies) ofrece grandes ventajas para la fabricación de objetos. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio a menos de diez minutos. Esto se traduce en una mayor producción. Industrias como la médica, la farmacéutica y la de etiquetas se benefician enormemente de ello.
Reducción del tiempo de inactividad
Una gran ventaja del SMED es la enorme reducción de los tiempos de inactividad. Al reducir los tiempos de preparación, las fábricas producen más y utilizan mejor las máquinas. Cambia las tareas internas por otras externas. Esto agiliza las puestas a punto. Por ejemplo, un equipo de boxes redujo sus cambios de 67 segundos en 1950 a mucho menos en 2013.
Mayor flexibilidad
El SMED también flexibiliza la fabricación. Permite a las fábricas cambiar sus programas más rápidamente para satisfacer las necesidades de los clientes. Esto es muy útil para los transformadores por contrato. Pueden hacer cambios más a menudo, lo que significa que pueden hacer lotes más pequeños de muchos productos.
Ahorro de costes
SMED puede ahorrar mucho dinero en la fabricación. Significa menos tiempo de inactividad de las máquinas, lo que reduce costes y deja más espacio para fabricar cosas. Además, tener menos existencias y utilizar menos materiales ahorra dinero. Imagine ahorrar $0,50 en cada pieza sólo por ser más eficiente.
Calidad mejorada
SMED también significa mejores productos con menos errores. Hace que cada paso de la fabricación sea siempre el mismo. Esto es muy importante para hacer cosas que tienen que ser perfectas, como en el campo de la medicina. Anotar cómo se hace todo ayuda a mantener una alta calidad.
Mejora de la moral de los empleados
Por último, SMED ayuda a los trabajadores a sentirse mejor en su trabajo. Cuando el trabajo es más fluido y menos estresante, todo el mundo está más contento. Tener los pasos escritos facilita que los trabajos se hagan bien. Esto acaba haciendo que toda la fábrica funcione mejor.
| Beneficio | Description |
|---|---|
| Reducción del tiempo de inactividad | Minimiza el tiempo de preparación, aumentando la utilización de la máquina y la productividad. |
| Mayor flexibilidad | Permite cambios frecuentes, apoyando un programa de producción variado. |
| Ahorro de costes | Disminuya los costes de producción reduciendo los tiempos de inactividad, los niveles de inventario y los residuos de material. |
| Calidad mejorada | Mejora la calidad de los productos mediante la normalización de los procesos y la reducción de defectos. |
| Mejora de la moral de los empleados | Crea un entorno de trabajo menos estresante mediante procedimientos eficientes y documentados. |
Por qué debe considerarse la SMED en la fase de diseño
Starting with SMED principles early in manufacturing setup brings major benefits. Companies like Toyota show that diseño para la fabricación SMED reduce radicalmente los tiempos de cambio. Esto aumenta eficacia de la producción y ahorra costes.
Eficiencia a largo plazo
La adopción temprana del SMED permite aumentar enormemente la eficiencia. Toyota redujo los tiempos de cambio de prensa de más de diez horas a menos de diez minutos. Esto fue posible gracias al rediseño de procesos y equipos. Estos cambios redujeron los tiempos de preparación y facilitaron los flujos de producción.
Reducción de costes
Diseñar con SMED reduce los costes al disminuir los tiempos muertos y la mano de obra. Una nueva instalación de envasado de gran tamaño necesitó menos tiempos de cambio y sólo dos personas para funcionar. Esto demuestra el ahorro de costes y la mejora de la eficiencia gracias a la tecnología SMED. reducción del tiempo de preparación y mejor eficacia de la producción.
Excelencia operativa
SMED es clave para la continuidad excelencia operativa. Utiliza la preparación previa, los ajustes de los equipos y la estandarización para acelerar los cambios. Estos pasos aumentan la consistencia y la calidad, y reducen los costes de fabricación e inventario. Los seguidores de Lean/Six Sigma encontrarán que SMED es crucial para la máxima eficiencia operativa.
Diseño para la fabricación SMED
Designing for SMED manufacturing means planning with key SMED steps in mind for better results. This method focuses on...
Ha leído 33% del artículo. El resto es para nuestra comunidad. ¿Ya es miembro? Conectarse
(y también para proteger nuestro contenido original de los robots de scraping)
Comunidad.mundial.de.la.innovación
Iniciar sesión o registrarse (100% gratis)
Vea el resto de este artículo y todos los contenidos y herramientas exclusivos para miembros.
Sólo verdaderos ingenieros, fabricantes, diseñadores, profesionales del marketing.
Ni bot, ni hater, ni spammer.
Preguntas frecuentes
¿Qué es el SMED en la industria?
SMED son las siglas de Single Minute Exchange of Die (cambio de troquel en un minuto). Se trata de un método destinado a reducir los tiempos de preparación de los equipos a menos de 10 minutos. El método consiste en prepararse, dividir las tareas entre las que se realizan con la máquina en marcha y las que no, estandarizar el trabajo y mejorar constantemente.
¿Cuáles son los componentes clave del SMED?
SMED se centra en pasos clave como la preparación y la división de tareas en internas y externas. Esto significa averiguar qué puede hacerse mientras las máquinas funcionan y qué no. Así se consiguen operaciones más eficientes.
¿Cuáles son las principales ventajas del SMED?
El uso de SMED reduce drásticamente los tiempos de inactividad. Permite a las fábricas cambiar rápidamente de producto, ahorrando dinero y mejorando la calidad. Además, hace que el trabajo sea menos estresante y aumenta la felicidad de los trabajadores.
¿Por qué debe considerarse la SMED en la fase de diseño?
Incorporar el SMED en una fase temprana del diseño supone grandes ahorros a largo plazo y un funcionamiento más fluido. Garantiza que los equipos y procesos estén preparados para cambios rápidos desde el principio.
¿Cómo integrar los principios SMED en el diseño?
Diseñar pensando en las PYME significa separar las tareas de preparación y estandarizar los procedimientos. El uso de tecnología como los equipos modulares y la automatización ayuda a realizar cambios rápidos.
¿Qué estrategias son eficaces para la implantación de las PYME?
Las buenas estrategias SMED implican la implicación de la dirección, el uso de equipos de diferentes áreas, el ensayo de ideas en pequeñas pruebas y la enseñanza a todos los implicados.
¿Cuáles son algunos consejos para diseñar para las PYME?
Algunos consejos importantes son estandarizar el trabajo, utilizar equipos versátiles, reducir al mínimo las tareas realizadas con las máquinas paradas y utilizar la tecnología para agilizar la puesta a punto. También es clave fomentar el trabajo en equipo y la retroalimentación continua.
¿Cómo se complementan la fabricación ajustada y el SMED?
Fabricación ajustada y SMED pretenden reducir los residuos y facilitar el trabajo. SMED se centra en reducir el tiempo que se pierde cambiando de equipo. Juntos, hacen que las fábricas sean más flexibles y eficientes.
¿Qué papel desempeña la mejora continua en las PYME?
La mejora continua es vital. Se trata de encontrar siempre formas de hacer mejor las cosas en SMED. Esto implica revisiones periódicas y escuchar los comentarios para conseguir incluso pequeñas mejoras en los tiempos de preparación.
¿Puede dar ejemplos de éxito en la implantación de SMED?
Muchos sectores, como el del automóvil, la electrónica y los bienes de consumo, han obtenido grandes beneficios del SMED. Han reducido drásticamente el tiempo necesario para cambiar de tarea y han aumentado su capacidad para satisfacer la demanda.
¿Cuáles son los retos habituales a la hora de implantar el SMED?
Some challenges are employees who don’t want to change and not having enough training resources. Overcoming these issues takes good change management and making sure enough support is available.
Glosario de términos utilizados
Computer Numerically Controlled (CNC): un proceso de fabricación que utiliza software informático programado para controlar máquinas herramienta, lo que permite un funcionamiento preciso y automatizado de tareas como cortar, fresar, taladrar y grabar materiales.
Network-attached storage (NAS): Dispositivo de almacenamiento conectado a una red que permite el acceso y el intercambio de datos entre múltiples usuarios y dispositivos, y que generalmente proporciona capacidades centralizadas de almacenamiento, copia de seguridad y gestión de archivos. Funciona de forma independiente de una computadora y se puede acceder a él mediante protocolos de red estándar.
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Métrica utilizada para evaluar la eficiencia de los procesos de fabricación, calculada multiplicando los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad. Identifica pérdidas, lo que permite mejorar la productividad y la eficacia operativa.
Single Minute Exchange of Dies (SMED): una técnica de fabricación eficiente destinada a reducir los tiempos de configuración de los equipos a menos de diez minutos, lo que permite transiciones más rápidas entre ejecuciones de producción y aumenta la eficiencia general al agilizar los procesos y minimizar el tiempo de inactividad.
¡Interesante lectura! ¿Alguien más piensa que el SMED podría estar un poco sobrevalorado en comparación con otras metodologías Lean? ¿Opiniones?
¿Qué hay de las aplicaciones en sectores emergentes, como las energías renovables o las nuevas empresas tecnológicas?
Sería útil incluir más información sobre cómo las empresas pueden superar la resistencia al cambio, tal vez compartiendo buenas prácticas o estudios de casos en los que estrategias eficaces de gestión del cambio condujeron a una implantación satisfactoria de las PYME.
Excelente artículo sobre las ventajas del SMED. Podría ser útil comentar también cómo la integración de SMED con herramientas digitales como IoT y análisis de datos puede optimizar aún más los tiempos de preparación y mejorar la eficiencia general de la fabricación.
Interesante lectura. Pero, ¿no hay un punto ciego en la optimización del diseño para SMED sin tener en cuenta el impacto en la calidad general de la producción?
Absolutamente, SMED no es el santo grial. La calidad no puede quedar relegada a un segundo plano en la carrera por la eficiencia.