¿Sabía que el desperdicio de inventario de una empresa puede bloquear 30-40% de su efectivo? Éste es sólo uno de los problemas de la fabricación ajustada. Forma parte de los siete tipos de despilfarro que perjudican los beneficios y la eficiencia. Estas ideas proceden del libro de Taiichi Ohno Sistema de producción Toyota. Entre ellas se incluyen Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento, Defectos, y la 8ª más reciente, Potencial de Empleado No Utilizado. El objetivo es encontrar y eliminar las actividades que no añaden valor a la fabricación.
El objetivo de la fabricación ajustada es reducir los residuos e impulsar una producción sostenible y eficiente. Cada tipo de desperdicio utiliza recursos y genera costes que no ayudan mucho al producto o servicio. Al abordar estos residuos, las empresas pueden mejorar en gran medida su funcionamiento. Pueden reducir gastos y aumentar la calidad de la producción.
Principales conclusiones
- El despilfarro de existencias puede inmovilizar hasta el 30-40% del capital circulante de una empresa.
- Los tiempos de espera en la producción pueden suponer que hasta 90% del tiempo total de producción no aporten valor añadido.
- La sobreproducción puede representar aproximadamente el 15-30% de todos los costes de producción en un entorno de fabricación.
- Los defectos pueden suponer costes de reelaboración de hasta 5-20% de las ventas totales en una industria determinada.
- El potencial no utilizado de los empleados puede causar una pérdida de productividad que oscila entre 10 y 30% según el sector.
Introducción a la fabricación ajustada y los residuos
La fabricación ajustada pretende reducir residuos del proceso lean while keeping production high. It started with the Toyota Production System (TPS), thanks to Shigeo Shingo and Taiichi Ohno. The focus is on making processes better all the time, a concept known as ‘Kaizen’.
Se trata de eliminar residuos, mejorar la calidad, reducir costes y ahorrar tiempo. Esto hace que la fabricación sea más eficiente.
¿Qué es la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada consiste en fabricar productos de calidad y eliminar los residuos. Las empresas japonesas, como Toyota, llevan la delantera. John Krafcik popularizó el término "fabricación ajustada" en 1988. James Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos hablaron más de ello en su libro de 1990.
El objetivo principal es racionalizar los procesos. Así se aumenta el valor utilizando menos recursos, como mano de obra, materiales y tiempo.
Comprender los residuos en la fabricación ajustada
Desperdicio, o "muda", es todo aquello que no aporta valor al cliente. Según el Sistema de Producción Toyota, hay siete tipos de residuos: transporte, inventario, movimiento, espera, sobreproducción, sobreprocesamiento y defectos. Cada uno de ellos aumenta los costes y reduce la eficacia. Por ejemplo:
- Transporte de residuos: Mover los materiales más de lo necesario aumenta el tiempo y los costes de producción.
- Inventario de residuos: Demasiadas existencias consumen dinero y espacio sin añadir valor.
- Residuos de movimiento: Los trabajadores que se mueven de forma ineficiente pueden ralentizar la producción.
- Residuos en espera: Cuando las cosas no están listas, todo se detiene.
- Sobreproducción: Fabricar demasiado implica más existencias y mayores costes de almacenamiento.
- Sobreprocesamiento: Las funciones adicionales que los clientes no desean aumentan los costes de producción sin añadir valor.
- Defectos: Los productos defectuosos hay que arreglarlos o tirarlos, lo que cuesta más en materiales y mano de obra.
Al abordar estos gestión ajustada de residuos las empresas pueden hacer que sus operaciones sean más fluidas, baratas y eficientes.
Residuos del transporte en la fabricación ajustada
Los residuos del transporte en la fabricación ajustada consisten en mover productos y materiales innecesarios dentro de una instalación. Estos movimientos no añaden valor. Este tipo de despilfarro ocurre a menudo, lo que hace que la producción sea más lenta y menos eficiente.
Ejemplos de residuos del transporte
Hay muchos ejemplos de residuos del transporte. Uno es el uso de carretillas elevadoras para mover palés de productos. Otro son los camiones que trasladan productos entre distintos lugares de trabajo. En los servicios, puede ser el envío de formularios en papel para su firma a través del correo interoficinas.
La sanidad lo ve cuando se traslada demasiado a los pacientes de una habitación a otra. Estos traslados son costosos y no contribuyen a crear valor. Por tanto, generan despilfarro en las prácticas de producción ajustada.
Estrategias para reducir los residuos del transporte
Para reducir los residuos, las empresas necesitan estrategias inteligentes. Pueden hacer que la distribución de sus instalaciones sea más eficiente, reduciendo la distancia entre estaciones. También ayuda una mejor manipulación de los materiales, como el uso de cintas transportadoras o vehículos automatizados.
Además, la adopción de las "5S" permite detectar y eliminar los residuos más pequeños. Esto mejora enormemente la productividad. Estos pasos hacen que los procesos sean más fluidos y rápidos, lo que beneficia a toda la cadena de producción.
Desperdicio de inventario: El coste oculto
El despilfarro de inventario suele pasar desapercibido en análisis lean de residuos. Es el exceso de existencias, materiales o trabajo en curso que utiliza espacio y dinero innecesariamente. Ocurre en áreas físicas de la empresa y en espacios digitales como el correo electrónico o el almacenamiento en la nube. Reducir el desperdicio de inventario es clave para mejorar la eficiencia y las finanzas de una empresa.
es extremadamente frecuente, y un comportamiento natural que los operadores digan: "Actualmente tengo un poco de tiempo libre, voy a montar productos adicionales y almacenarlos PARA MÁS TARDE"
Repercusiones del exceso de existencias en la empresa
Tener demasiadas existencias perjudica a una empresa de muchas maneras:
- Inmoviliza mucho capital circulante que podría utilizarse para crecer.
- Conlleva costes de almacenamiento, incluido el espacio, los seguros y los gastos de manipulación.
- Hace que las existencias pierdan valor por depreciación o caducidad.
- Puede dar lugar a tener que amortizar o deshacerse de existencias obsoletas.
"El inventario es dinero guardado en otra forma". - Rhonda Adams
Pero no sólo los bienes físicos pueden generar residuos. Los costes de almacenamiento y gestión digital también pueden acumularse. Gestionar los datos de forma eficiente es crucial para evitar estos gastos adicionales. Por eso, utilizar estrategias lean de reducción de residuos es esencial.
Métodos para gestionar y reducir los residuos de inventario
Hacer frente al despilfarro de inventario, análisis lean de residuos señala dónde se produce. He aquí algunas formas de afrontarlo:
- Producción Justo a Tiempo (JIT): Pida materiales sólo cuando sea necesario, reduciendo al mínimo las materias primas y los productos no utilizados.
- Mapeo del flujo de valor (VSM): Esta herramienta visualiza los residuos en el proceso de producción para eliminar las existencias innecesarias.
- Compromiso de los trabajadores de primera línea: Obtener sugerencias de los trabajadores permite encontrar nuevas formas de reducir los residuos de inventario.
El uso de estas estrategias ayuda a reducir costes y racionalizar las operaciones empresariales. Reducir el exceso de inventario disminuye los gastos internos y externos. El resultado es una empresa más rentable y sostenible.
Reducción de residuos en Lean: Movimiento
En la fabricación ajustada, el despilfarro de movimiento significa movimientos innecesarios de los empleados. Estos movimientos pueden producirse porque los espacios de trabajo están mal configurados. Solucionar este problema aumenta la productividad al reducir los movimientos innecesarios.
El principal objetivo de lean es eliminar los desperdicios, especialmente las acciones que no añaden valor para el cliente. Los residuos de movimiento pueden ser tareas repetitivas o recorridos deficientes en la planta de producción. Mejorando la distribución podemos eliminar la mayoría de los residuos de movimiento.
Para luchar contra el despilfarro de movimientos, lean utiliza varias tácticas. Mapeo del flujo de valor helps by showing processes and spotting wasteful steps. The 5S principles keep places tidy and efficient.
El uso de configuraciones ergonómicas también ayuda a reducir el desperdicio de movimiento. Facilita el trabajo limitando la distancia que deben recorrer los trabajadores y las posturas incómodas que deben evitar. Esto agiliza la producción, aumenta la productividad y reduce los costes.
He aquí algunas formas habituales de reducir los residuos del movimiento:
- Diseño del lugar de trabajo: Mantenga las herramientas cerca para reducir los pasos adicionales.
- Organización del equipo: Coloque máquinas para reducir los desplazamientos a pie.
- Trabajo normalizado: Establezca normas claras para simplificar los movimientos y aumentar la eficacia.
Nuestro objetivo es que cada movimiento en el lugar de trabajo sea eficiente. Esto reduce los residuos y aumenta la productividad en la fabricación.
Vea cómo las distintas estrategias Lean mejoran la eficiencia:
| Estrategia | Aplicación | Aumento de la eficiencia |
|---|---|---|
| Organización 5S | Organización de herramientas y materiales | Reduce el tiempo de búsqueda y mejora la eficacia del diseño |
| Configuración ergonómica | Diseño ergonómico de los puestos de trabajo | Minimiza el esfuerzo físico y aumenta la productividad de los trabajadores |
| Mapeo del flujo de valor | Visualización del flujo de trabajo | Identifica y elimina los pasos de desperdicio de movimiento |
Al centrarse en eliminar los residuos de movimiento, las empresas son más eficientes. Esto mejora la productividad y satisface mejor las necesidades de los clientes.
Comprender el despilfarro de la espera y cómo eliminarlo
El desperdicio de tiempo de espera es un gran problema en la fabricación a la antigua usanza. Se produce cuando hay tiempo muerto entre las fases de producción. Esta inactividad consume mucho dinero y encarece las cosas. La fabricación ajustada intenta reducir o eliminar estos residuos planificando y trabajando mejor juntos.
Causas del despilfarro en espera
Hay muchos tipos de residuos en espera. Por ejemplo, las piezas o los productos completos pueden quedar atascados esperando, o los trabajadores pueden esperar por los materiales. Otras veces, las máquinas no se utilizan o los productos terminados permanecen demasiado tiempo antes de su envío. Las razones pueden ser tiempos de inactividad inesperados, atascos en la producción, largos tiempos de preparación o hacer demasiadas cosas basándose en suposiciones. Estos problemas ralentizan el proceso, lo que pone de manifiesto la necesidad de mejorar la gestión de residuos.
Soluciones para reducir el despilfarro en las esperas
Para solucionar estos problemas, las empresas pueden cambiar su forma de hacer las cosas para que la producción siga avanzando sin problemas. Deben tener instrucciones claras y formar a los trabajadores en los distintos trabajos. Si se mejora la forma de programar y mantener los trabajos, se reducen los tiempos de espera. Esto ayuda a reducir los residuos. Smart Factory Analytics puede dar consejos para realizar estas mejoras tanto en la fábrica como en la oficina.
Es importante que las empresas se centren en los ocho residuos, incluidos los residuos en espera. Eliminar los residuos de espera ayuda en muchos ámbitos. Es clave para mejorar los beneficios y reducir los costes. Por tanto, gestionar los residuos de espera es muy importante para la estrategia.
El problema del exceso de producción
La sobreproducción es el mayor problema de los siete residuos de la fabricación ajustada. Toyota, el fabricante de coches, descubrió que era el principal tipo de despilfarro de su sistema. Significa fabricar más productos de los que los clientes necesitan en ese momento. Esto crea demasiado inventario, que consume dinero en existencias, materias primas y bienes aún no vendidos. Las empresas pueden llegar a tener productos fabricados para todo un año.
Producir en exceso genera grandes pérdidas a las empresas. Por ejemplo, las empresas pueden tener que amortizar 5% de sus existencias porque están obsoletas. Hubo una empresa que estuvo a punto de quebrar. Llevaban tres años perdiendo dinero porque fabricaban demasiado. El dinero necesario para solucionar este problema era muy poco comparado con los bienes sobrantes que tenían.
Muchas cosas causan residuos de sobreproducción. Si se tarda mucho en montar las máquinas, las empresas fabrican muchos artículos a la vez para utilizar bien las máquinas. A veces, si no confían en sus máquinas o en sus proveedores, fabrican más para estar seguros.
Pero hay formas de detener la sobreproducción utilizando ideas de fabricación ajustada. Conocer el flujo de valor, fabricar los productos justo a tiempo, utilizar la Kanban y acortar los tiempos de preparación con SMED pueden ayudar mucho. Estos métodos pueden reducir en gran medida o incluso deshacerse de la sobreproducción.
- Soluciones de fabricación ajustada:
- Comprender el flujo de valor
- Fabricación justo a tiempo
- Implantación del sistema Kanban
- Técnica SMED para reducir el tiempo de preparación
Producir en exceso no sólo significa tener demasiadas existencias. Conlleva más problemas, como la necesidad de más espacio, materiales, energía y trabajo. Esto va en contra de la idea de fabricar lo que se necesita cuando se necesita.
| Consecuencias de la sobreproducción | Detalles |
|---|---|
| Capital inmovilizado | Existencias, Materias primas, Productos en curso, Productos acabados |
| Obsolescencia de los productos | 5% o más de existencias amortizadas anualmente |
| Exceso de existencias | Más de un año de producción en existencias |
| Ineficiencias operativas | Largos tiempos de preparación de la máquina |
| Pérdida de negocio | Cierre de empresas tras tres años de pérdidas |
Es vital reducir los residuos de la sobreproducción. Cuando las empresas ajustan su producción a lo que quieren los clientes y predicen mejor la demanda, pueden evitar los costes innecesarios y la ineficacia de la sobreproducción.
Procesamiento excesivo: Hacer más de lo necesario
El exceso de procesamiento se produce cuando el trabajo realizado supera lo que el cliente necesita. Esto lleva a menudo a utilizar más recursos o materiales de los necesarios, lo que puede restar eficacia y aumentar los costes. La fabricación ajustada sugiere simplificar los procesos, estandarizarlos y evitar errores para poner fin a este despilfarro. Este enfoque agiliza las operaciones y reduce los gastos.
Identificar el exceso de procesamiento en sus operaciones
To fight overprocessing, it’s key to look closely at how things are made and what customers really want. Overprocessing can show up as painting parts no one sees, making things shinier than needed, or using tighter tolerances than necessary. Doing a waste walk, or gemba walk, can spotlight where too much processing happens. This allows for a closer look at each step.
Pasos para minimizar los residuos de sobreprocesado
Hay pasos clave para reducir el exceso de residuos:
- Aplicación de procedimientos normalizados de trabajo (PNT): Establece normas y expectativas claras para mantener la coherencia y evitar hacer más de lo necesario.
- Revisión de diseños con ingeniería de valor: Busque formas de eliminar partes o pasos que no añadan valor para el cliente.
- Análisis de rutas de proceso: Compruebe los pasos que se siguen para fabricar un producto para encontrar procesos costosos o complejos que podrían simplificarse o sustituirse.
Estas acciones siguen las ideas de Lean Manufacturing para ayudar a eliminar los residuos en lean y crear una cultura de mejora continua.
Defectos: El despilfarro obvio
Los defectos destacan como un gran problema en el mundo de la fabricación ajustada. Cuestan mucho y nos muestran dónde somos ineficientes. Ahora, con la Industria 4.0 y el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), podemos abordar mejor estos problemas. Alcanzar una eficacia general de los equipos (OEE) del 80 es el objetivo, pero muchos están en el 60 o más.
Para reducir los defectos, integrar control de calidad es clave. El uso de análisis de datos ayuda a encontrar y corregir defectos clave. Esto es crucial para la mejora constante. El principio de Pareto nos muestra que la mayoría de los defectos proceden de unos pocos problemas del proceso. Si nos centramos en estos problemas principales, podemos mejorar el producto y aumentar la eficacia de las operaciones.
El verdadero coste de los defectos
Los defectos cuestan más que materiales y tiempo. También provocan el descontento de los clientes y perjudican a la marca. En algunas industrias, como la avícola, los productos se clasifican según su calidad, desde los de primera hasta los de calidad C. Aunque los artículos defectuosos pueden venderse a través de minoristas de productos arañados y abollados, sus ganancias son menores. Generalmente, se multiplica el coste del desguace por diez para ver la pérdida real.
Medidas de control de calidad para reducir los defectos
Utilizando control de calidad medidas es crucial para reducir los residuos en lean fabricación. Los defectos suelen deberse a normas deficientes, documentación deficiente o controles de calidad insuficientes. Herramientas como la autonomía y Pokayoke son cruciales para acabar con los defectos. Eliminar los defectos mejora la calidad, agiliza las operaciones, reduce los costes y aumenta los beneficios.
| Edición | Causa | Impacto | Solución |
|---|---|---|---|
| Falta de normas de procedimiento | Operaciones atípicas | Alto índice de defectos | Aplicar procedimientos normalizados |
| Documentación deficiente | Procesos indefinidos | Calidad de producción incoherente | Establecer prácticas claras de documentación |
| Controles de calidad inadecuados | Control insuficiente | Defectos no detectados | Mejorar control de calidad mide |
Al abordar estos problemas comunes y mejorar el control de calidad, los fabricantes pueden reducir considerablemente los residuos. Así consiguen una mayor eficiencia.
Casos prácticos de reducción de residuos en la fabricación ajustada
En diferentes sectores, principios lean han demostrado un gran éxito en la reducción de residuos. Esto ha led a un importante ahorro de costes y una mayor eficiencia. En esta sección se destacan ejemplos a través de análisis lean de residuos. Muestra cómo las industrias han minimizado eficazmente los residuos.
Un fabricante de electrodomésticos de tamaño medio de Norteamérica se enfrentaba a unos costes de materias primas más elevados y a una menor cuota de mercado. Utilizaron el Mapeo del Flujo de Valor (VSM) para detectar actividades innecesarias. Al gestionar mejor el inventario y mejorar la producción, redujeron los residuos y aumentaron su cuota de mercado en un 5%.
Un proveedor estadounidense de equipos sanitarios vio cómo aumentaban los costes de producción y se reducían los márgenes de beneficio. Descubrieron que el exceso de transporte era un gran problema a través de análisis lean de residuos. Un nuevo sistema de distribución centralizada redujo los residuos del transporte, lo que recortó los costes de producción en 7% y mejoró los beneficios.
Una empresa de distribución de electricidad se enfrentaba a unos costes operativos cada vez mayores. El análisis Lean de residuos les ayudó a ver la necesidad de procesos administrativos y de programación más eficientes. Estos cambios redujeron significativamente los costes operativos y mejoraron su estabilidad financiera.
Un fabricante de equipos aeroespaciales se enfrentó en 20% a un aumento de la ineficacia. Utilizando metodologías lean, actualizaron su fabricación y añadieron controles de calidad. Esto redujo los defectos y aumentó la productividad, equilibrando el aumento inicial de las ineficiencias.
Una empresa de transporte que ofrecía recorridos panorámicos se enfrentaba a elevados costes de combustible y mantenimiento. Utilizaron los principios lean para centrarse en reducir los residuos de movimientos y mantener los equipos en buen estado. Esto redujo en gran medida sus costes operativos y mejoró su situación financiera.
Una empresa norteamericana de maquinaria de jardinería era ineficiente y perdía cuota de mercado. El análisis Lean mostró que la sobreproducción era un gran problema. La adopción de un sistema pull basado en la demanda redujo este despilfarro, mejorando la respuesta del mercado y la eficiencia.
Un fabricante de artículos de cuero experimentó un aumento de los costes de materias primas y mano de obra. Los principios Lean ayudaron reduciendo el inventario innecesario y haciendo más eficientes los procesos laborales. De este modo se gestionaron eficazmente las presiones de costes y se protegieron sus beneficios.
Una fábrica textil especializada en tejidos especiales luchaba contra la ineficacia y la competencia, reduciendo sus beneficios en 20%. La implantación del control de calidad en línea y el Mantenimiento Productivo Total (TPM) redujo los defectos y los tiempos de inactividad de las máquinas. Esto mejoró la productividad y restableció la rentabilidad.
Estos estudios de caso reducción de residuos muestran cómo la fabricación ajustada aborda el despilfarro en diversas industrias. Fomenta el crecimiento sostenible y una mayor eficiencia.
Creación de un equipo de reducción de residuos
Un equipo especializado es crucial para reducir los residuos en cualquier iniciativa de gestión ajustada. Este equipo racionaliza el trabajo, centrándose en encontrar y eliminar los residuos. Aprovecha los conocimientos colectivos para mejorar significativamente las operaciones.
Buenas prácticas para crear un equipo eficaz
Para crear un equipo eficaz de reducción de residuos, siga estas buenas prácticas:
- Colaboración interfuncional: Reúna a miembros del equipo de distintos departamentos para obtener una variedad de puntos de vista y competencias.
- Definición clara de funciones: Asegúrese de que todo el mundo conoce su papel y lo que tiene que hacer para reducir los residuos.
- Formación continua: Ponga al día al equipo sobre nuevas técnicas y estrategias con sesiones de formación periódicas.
- Mapeo de procesos: Utilice la cartografía de procesos como herramienta visual para detectar y comprender las áreas de residuos.
- Participación de los responsables de procesos: Implicar a los responsables de los procesos ayuda a tomar decisiones rápidas y aplicar mejoras.
Funciones y responsabilidades dentro del equipo
Es fundamental definir el papel de cada uno en el equipo de reducción de residuos:
- Jefe de equipo: El líder guía al equipo, fija objetivos y los alinea con los objetivos de la empresa.
- Analistas de procesos: Mapean los procesos y buscan las áreas que no son eficientes.
- Especialistas en mejoras: Estos miembros se centran en crear estrategias para reducir los residuos detectados por los analistas.
- Analistas de datos: Observan los progresos del equipo, analizan los datos e informan sobre el éxito de la estrategia.
- Formadores: Responsable de la formación del equipo, garantizando que las competencias estén actualizadas con lo último en gestión ajustada.
Siguiendo estas prácticas y definiendo bien las funciones, un equipo de gestión ajustada puede mejorar enormemente la productividad y la eficacia. Esto permite mejorar estrategias de reducción de residuos dentro de la empresa.
Potencial no utilizado de los empleados: Un octavo desperdicio crítico
En los últimos años, se ha añadido con frecuencia un octavo residuo a los siete tradicionales.
El potencial no utilizado de los empleados es un gran desperdicio en gestión ajustada de residuos. Las organizaciones pierden oportunidades de crecimiento y innovación al no utilizar plenamente las capacidades de sus empleados.
Cómo se desaprovecha a menudo el potencial de los empleados
Son muchos los factores que llevan a desaprovechar el potencial de los empleados. La investigación de Hosseini et al. demuestra que el miedo hace que algunas empresas limiten el crecimiento de sus empleados. Les preocupa que los empleados cualificados se vayan a buscar un trabajo mejor o pidan más dinero. Las empresas que no recompensan el talento ven cómo triunfan menos buenas ideas. Impedir el crecimiento de los empleados puede hacer que más personal se marche. Esto también significa que las empresas tienen que pagar más por algunos puestos.
Aprovechar el potencial de los empleados para lograr la máxima eficacia
Utilizar bien el talento puede hacer que los empleados estén más contentos y sean más propensos a quedarse. Por ejemplo, los electricistas IBEW del sindicato local 20 están orgullosos de su trabajo. Los líderes deben respetar las habilidades de los empleados, darles lo que necesitan e instrucciones claras. Esto puede ayudar a ahorrar mucho tiempo.
- Fomente desarrollo de competencias mediante programas de formación continua.
- Introduzca variación de tareas para que el trabajo resulte interesante y se utilicen distintas habilidades.
- Implicar al personal en procesos decisorios para una mejor comprensión y apropiación.
- Reconocer y utilizar los puntos fuertes y talentos.
| Factor | Repercusiones de no abordar | Estrategia de mejora |
|---|---|---|
| Desarrollo limitado de los empleados | Mayores tasas de rotación de personal y necesidad de compensaciones más elevadas | Ofrecer formación periódica y oportunidades de promoción |
| Resistencia a la recompensa del talento | Ideas menos eficaces convertidas en resultados productivos | Implantar una cultura de reconocimiento y recompensa del talento |
| Infrautilización de competencias | Baja la moral y el compromiso | Utilizar instrucciones claras y sencillas, respetar la experiencia de los empleados |
Capacitar a los empleados ayuda a sacar el máximo partido de su formación. Garantiza que la organización se beneficie de sus habilidades y puntos de vista únicos. Centrándose en esto, las empresas pueden mejorar su gestión ajustada de residuos. También pueden hacer que sus empleados sean mucho más eficientes.
Conclusión
Nuestra guía sobre reducción ajustada de residuos nos ha enseñado mucho. Hemos visto que eliminar la ineficacia es clave en muchas operaciones. Conocer los siete desperdicios principales -como el transporte innecesario y el exceso de inventario- ayuda a los seguidores de lean a solucionar estos problemas. Esto hace que el trabajo sea más productivo y valioso.
También hablamos de nuevas ideas lean, incluido el valor de las habilidades de cada uno. Encontrar y detener las acciones que generan despilfarro es esencial, sea cual sea el campo. Tanto en la fabricación como en la gestión de proyectos, herramientas como los paseos Gemba y los 5 porqués son estupendas. Descubren el despilfarro oculto y permiten a las empresas hacer su trabajo más fluido.
Al final, atenerse a las ideas de la fabricación ajustada es crucial para cualquier empresa que quiera crecer y superar a su competencia. Al centrarse en mejorar constantemente y aprovechar el talento de todos los empleados, las empresas pueden hacer algo más que reducir los residuos. Crean una cultura de innovación continua y operaciones de primera categoría.
PREGUNTAS FRECUENTES
¿Cuáles son los 7 despilfarros del lean?
The 7 desperdicios de magro come from Taiichi Ohno’s Toyota Production System. They are Transport, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocessing, and Defects, or TIMWOOD. There’s also an eighth waste, which is not using employee potential fully.
¿Cómo pueden las organizaciones gestionar eficazmente los residuos magros?
La gestión ajustada de los residuos es posible con la producción justo a tiempo (JIT), los esfuerzos constantes de mejora y la formación de los empleados. Además, analizar en profundidad los residuos y crear equipos especiales para reducirlos puede aumentar mucho la eficiencia.
¿Qué se consideran residuos del transporte en la fabricación ajustada?
Los residuos del transporte se producen cuando los productos o materiales se mueven demasiado dentro de un lugar. No ayuda en nada al producto. Cuestiones como rutas largas, demasiados transbordos y una mala distribución pueden causar este despilfarro.
¿Por qué el exceso de inventario se considera un desperdicio en la fabricación ajustada?
Tener demasiado inventario consume dinero, ocupa espacio y puede hacer que los artículos no se utilicen. Es mejor que las empresas utilicen los recursos de forma más inteligente. Estrategias como la producción Justo a Tiempo (JIT) ayudan a reducir el desperdicio de inventario.
¿Cuáles son las causas del despilfarro de movimiento en los entornos de producción ajustada?
El despilfarro de movimiento se produce cuando las zonas de trabajo no están bien dispuestas, lo que hace que la gente se mueva más de lo necesario. Hacer que los espacios de trabajo sean más eficientes y diseñarlos mejor puede reducir este tipo de despilfarro.
¿Cómo eliminar los residuos de espera en la fabricación ajustada?
La pérdida de tiempo de espera puede reducirse agilizando los flujos de trabajo, mejorando la programación, manteniendo los equipos en buen estado y asegurándose de que las líneas de producción estén equilibradas. Así se evitan retrasos o problemas que paralizan el trabajo.
¿Qué es la sobreproducción y por qué es perjudicial en la fabricación ajustada?
Sobreproducción significa fabricar más productos de los que los clientes desean. Esto lleva a tener artículos de más y más costes de almacenamiento. Alinear la producción con lo que realmente necesitan los clientes y mejorar las previsiones puede evitarlo.
¿Cómo identificar y reducir el sobreprocesamiento en la fabricación ajustada?
El sobreprocesamiento se produce cuando un producto recibe más trabajo del que el cliente solicitó. Puede detectarse observando atentamente los pasos de producción y lo que quieren los clientes. Simplificar el proceso y ajustarse a las necesidades del cliente puede reducirlo.
¿Cuáles son los verdaderos costes asociados a los defectos en la fabricación ajustada?
Los defectos suponen una pérdida de tiempo y materiales, además de que los clientes pueden enfadarse y la reputación de la empresa puede resentirse. Para reducir las posibilidades de que se produzcan defectos, es fundamental contar con un sólido control de calidad, vigilar de cerca los procesos y formar bien a los empleados.
¿Cómo pueden ayudar los estudios de casos a comprender la reducción ajustada de residuos?
Los estudios de casos muestran cómo los principios lean han ayudado realmente a reducir los residuos. Ofrecen ejemplos y muestran las ventajas de utilizar estos principios en diversas industrias.
¿Cuáles son las mejores prácticas para crear un equipo eficaz de reducción de residuos?
Crea un equipo de distintos departamentos, asegúrate de que todos conocen su trabajo y sigue formándolos. El equipo debe supervisarlo todo, encontrar formas de mejorar y ayudar a toda la organización a seguir mejorando.
¿Cómo pueden las organizaciones aprovechar el potencial no utilizado de sus empleados para mejorar la eficiencia?
Haga que los empleados participen en la toma de decisiones, ofrézcales formación, mezcle tareas y vea qué es lo que cada uno hace mejor. Utilizar lo que cada empleado puede hacer realmente hará que toda la operación funcione mejor.
eal-world examples of companies successfully implementing these lean strategies would offer valuable insights for those looking to replicate their successes.
great job!
unused employee potential Is a critical form of waste in lean management