التاريخ الياباني الهزيل: النشأة والتطور

Did you know that in 1950, Toyota was making only 2,500 cars a year? Meanwhile, Ford was producing nearly 8,000 cars every day at the Rouge plant in Dearborn, Michigan. This big difference highlights the impressive growth of Japanese industry to a world leader. Lean in Japan started with cultural ideas that focus on less waste and more productivity.

Learning about Japanese lean history means looking into Toyota’s production approach. This approach changed how industries view manufacturing. Sakichi Toyoda started it with his innovations. Then, his successors built on that to create the Toyota Production System (TPS). This system is the basis of Lean methods today.

لقد كان التحول من طرق الإنتاج الضخم القديمة إلى عمليات اللين الفعالة تغييرًا كبيرًا. فهو لم يغير طريقة صنع الأشياء فحسب، بل أثر أيضًا على العالم. تُستخدم أساليب اللين الآن في العديد من المجالات، بما في ذلك الرعاية الصحية وتطوير البرمجيات. هذه الأساليب هي مفتاح الممارسات التجارية الحديثة.

استخدم مصطلح "التصنيع المرن" لأول مرة في عام 1988. ومنذ ذلك الحين، أصبح اللين محركًا رئيسيًا للكفاءة الاقتصادية والأفكار الجديدة. تركز اللين على ما يحتاجه العميل وتتخلص من الهدر وتهدف إلى التحسين المستمر.

النقاط الرئيسية

• في عام 1950، كان إنتاج تويوتا أقل بكثير من إنتاج فورد، مما يسلط الضوء على أوجه القصور المبكرة.
• ترتبط أصول اللين في اليابان ارتباطًا وثيقًا بتطوير نظام تويوتا للإنتاج (TPS).
• كان لابتكارات ساكيتشي تويودا دور فعال في بدء حركة اللين في اليابان.
• تعطي مبادئ اللين الأولوية لقيمة العميل وتقليل الهدر والتحسين المستمر.
• صِيغ التصنيع المرن في البداية في عام 1988، ثم تطور التصنيع المرن ليؤثر على مختلف الصناعات العالمية خارج نطاق التصنيع.

جذور الليونة في الثقافة اليابانية

إن تطور الثقافة المرنة في اليابان له جذور عميقة في تاريخها وثقافتها. فقد بدأت تتبلور في أوائل القرن العشرين. وكان ذلك في فترة شهدت تغيرات وتحديات كبيرة. وساعدت أخلاقيات العمل والفلسفة والنمو الاقتصادي في البلاد على نمو الأساليب المرنة.

المشهد الاقتصادي في اليابان في أوائل القرن العشرين

In the early 1900s, Japan was changing fast, moving from farming to industry. This change got a boost from Western influences after Japan met Western countries. World War II saw the start of the Training Within Industry Service (TWI). TWI, led by people like Channing Rice Dooley and Walter Dietz, brought key programs to Japan. These programs, such as Job Instruction and Job Relations, increased industrial output and set the stage for lean practices.

تأثير أخلاقيات وفلسفة العمل اليابانية

تتمحور أخلاقيات العمل اليابانية حول الانضباط والتحسن شيئاً فشيئاً. وقد بدأ ذلك مع كايزن، وهي ممارسة إجراء تغييرات صغيرة للتحسين. وقد لعبت مبادئ معهد العالم الثالث، التي عززت تحسين الإنتاجية، دورًا كبيرًا في ذلك. كما أن الكاتا، والتي تعني استخدام إجراءات روتينية محددة، تُظهر مدى تنظيم أماكن العمل اليابانية. وقد ساعد هذا النهج المنظم اليابان على استخدام أساليب "فقط في الوقت المناسب" و"جيدوكا" بشكل جيد، حتى عندما كان الأمر صعباً في البداية.

Japan’s focus on cleanliness and order also helped lean principles succeed. This is seen in community work and students cleaning their schools. Although sticking to the last two “S’s” of the 5S method was hard, Japanese companies did it better than many in the West. In the end, the strong work ethic and philosophy in Japan have been key to lean culture’s success there.

نشأة اللين: نظام تويوتا للإنتاج

تعود بداية التصنيع الخالي من الهدر إلى ساكيشي تويودا وإيجي تويودا وتايتشي أونو. فقد طوروا نظام تويوتا للإنتاج (TPS). يركز هذا النظام على الحد من الهدر وتعزيز الكفاءة.

ساكيشي تويودا والابتكارات المبكرة

أحدث ساكيشي تويودا تغييرات كبيرة في عالم النسيج. فقد ابتكر أنوالاً أوتوماتيكية أظهرت أفكاراً بسيطة في وقت مبكر. كان تفكيره يدور حول تحسين الأشياء وابتكار أفكار جديدة. وقد ساعد هذا التفكير في تشكيل نظام تويوتا للإنتاج فيما بعد.

في الوقت المناسب وجيدوكا: ركائز نظام TPS

هناك فكرتان رئيسيتان في نظام تويوتا للإنتاج هما JIT (JIT) وJidoka. تبقي JIT المواد جاهزة فقط عند الحاجة إليها. هذا النهج يخفض تكاليف المخزون ويقلل من الهدر. تجمع Jidoka بين الأتمتة واللمسة البشرية. فهو يوقف الإنتاج عند وجود مشكلة. وهذا يمنع الأخطاء ويضمن الجودة.

دور إيجي تويودا وتاييتشي أونو

إيجي تويودا و تاييتشي أوهنو لعبت دورًا كبيرًا في صقل TPS. تاييتشي أوهنو جلب فكرة "النفايات السبعة" وابتكر أنظمة مثل كانبان و"فقط في الوقت المناسب". أوهنو كانبان طريقة غيرت طريقة إدارة تدفق الإنتاج.

للمزيد من المعلومات عن المصطلحات اليابانية الهزيلة

تطور منهجية اللين

بدأت رحلة المنهجية المرنة مع التغيرات العالمية في صناعة الأشياء. بدءًا من الترسانة في البندقية بتصاميمها للسفن في عام 1104 إلى عمل مارك برونيل في أوائل القرن التاسع عشر. فقد استخدم آلات لصنع أجزاء متماثلة. وقد مهد ذلك ببطء الطريق للممارسات الخالية من الهدر على مر السنين.

من التصنيع المرن إلى التصنيع اللين

لعب نظام تويوتا للإنتاج (TPS) دورًا كبيرًا في إنشاء التصنيع المرن. فقد أخذ أفكارًا مثل وقت الاستهلاك من صانعي الطائرات الألمان والتدفق المستمر من شركة فورد. في أوائل الخمسينيات من القرن الماضي، مزجت تويوتا بين الإنتاج عالي الجودة والمهل الزمنية القصيرة. وأصبح هذا المزيج هو المفتاح لأساليب اليوم في التصنيع الخالي من الهدر.

كما ساعد ويليام إدواردز ديمنج شركة تويوتا من خلال إدخال دائرة الجودة (PDCA) وطرق التحكم في العمليات. وقد أدى ذلك إلى تحسين الكفاءة والجودة الثابتة في تويوتا.

"تتخطى مساهمة TPS تصنيع السيارات، حيث تسلط الضوء على مفاهيم الحد من النفايات و تدفق القيمة رسم الخرائط التي تلبي احتياجات مجموعة واسعة من الصناعات." - د. جيمس ب. ووماك

التبني والتكيف في الصناعات الغربية

بدأ التصنيع اللين في الغرب في أواخر القرن العشرين تقريبًا. وقد شرح كتاب "الآلة التي غيّرت العالم" لمؤلفه ووماك وجونز، في عام 1990، أساليب تويوتا بوضوح. وقد ساعد ذلك الصناعات الأخرى على التعلم من تويوتا. وقد أظهر مشروع NUMMI بين جنرال موتورز وتويوتا في عام 1984 مدى نجاح مبادئ الإدارة الخالية من الهدر في الولايات المتحدة، مما جعل هذا المصنع من أفضل مصانع جنرال موتورز.

أدركت العديد من الصناعات في الغرب كيف يمكن أن يساعد خفض الهدر وزيادة الإنتاجية. وبدأوا في استخدام الأساليب الخالية من الهدر أكثر فأكثر. وأدى تأثير نظام إدارة الجودة الشاملة إلى إحداث تغيير كبير في العديد من القطاعات، وليس التصنيع فقط. فمع قيام أشخاص مثل جوزيف جوران بتحسين إدارة الجودة وشيجيو شينغو بابتكار أدوات مثل البوكا يوكي، ترسخت مفاهيم الإدارة الهزيلة في الغرب.

التعليمات

مسرد المصطلحات المستخدمة

Internet of Things (IoT): شبكة من الأجهزة المترابطة والمدمجة بأجهزة استشعار وبرامج وتقنيات أخرى تمكنها من جمع البيانات وتبادلها عبر الإنترنت، مما يسهل أتمتة ومراقبة والتحكم في العمليات والأنظمة المختلفة.

Just In Time (JIT): استراتيجية إنتاج تهدف إلى تقليل تكاليف المخزون من خلال استلام البضائع فقط عند الحاجة إليها في عملية التصنيع، وبالتالي تقليل النفايات وزيادة الكفاءة.

Plan Do Check Act (PDCA): نموذج التحسين المستمر يتكون من أربع خطوات تكرارية: التخطيط للهدف، وتنفيذ الخطة، وتقييم النتائج مقابل التوقعات، واتخاذ الإجراءات التصحيحية لتحسين الأداء والعمليات.

Takt Time: أقصى وقت مسموح به لإنتاج منتج يلبي طلب العميل، ويُحسب بقسمة وقت الإنتاج المتاح على الناتج المطلوب. يُساعد هذا على مزامنة وتيرة الإنتاج مع الطلب، مما يضمن سير العمل بكفاءة وتخصيص الموارد.

Toyota Production System (TPS): منهجية تصنيع تركز على تقليل النفايات والتحسين المستمر وتدفق الإنتاج الفعال، والاستفادة من تقنيات مثل Just-In-Time و Jidoka لتحسين الجودة والكفاءة التشغيلية.

Value Stream Mapping (VSM): أداة بصرية تستخدم لتحليل وتحسين تدفق المواد والمعلومات في عملية ما، وتحديد الأنشطة ذات القيمة المضافة وغير ذات القيمة المضافة لتحسين الكفاءة وتقليل النفايات.