Kanban日本語で「ビジュアルカード」または「看板」を意味するスケジューリングシステムは、 トヨタ生産方式視覚的な合図(通常はカード)を使用してアクションをトリガーし、ワークフローを管理します。これは、資材を移動する必要があることを知らせる「プル」システムです。 製造 工場内、または外部サプライヤーから生産施設へ。

(画像はイメージです)
Kanban日本語で「ビジュアルカード」または「看板」を意味するスケジューリングシステムは、 トヨタ生産方式視覚的な合図(通常はカード)を使用してアクションをトリガーし、ワークフローを管理します。これは、資材を移動する必要があることを知らせる「プル」システムです。 製造 工場内、または外部サプライヤーから生産施設へ。
The Kanban system was developed by Taiichi Ohno at Toyota to achieve Just-in-Time (JIT) manufacturing. The core idea is to limit the amount of work-in-progress (WIP) to avoid overproduction, a primary form of waste. In its simplest form, a Kanban card is attached to a container of parts. When a worker at a downstream station begins using parts from that container, they take the Kanban card and place it in a designated collection box. This card then serves as a signal to the upstream process to produce another container of the same parts.
There are two main types of Kanbans: a Production Kanban, which authorizes the production of a new batch of parts, and a Withdrawal (or Conveyance) Kanban, which authorizes the movement of parts from one workstation to another. The number of Kanban cards in circulation for a particular part directly controls the maximum amount of inventory for that part in the system. By carefully managing the number of cards, managers can control the flow and reduce WIP. The system’s visual nature makes it easy for everyone to understand the status of work and identify bottlenecks. This simplicity and visual control are key to its effectiveness in creating a smooth, efficient production flow.
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カンバンシステム
(日付が不明または関連性がない場合、例えば「流体力学」などでは、その注目すべき出現時期の概算値が提示されます。)
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