Eine Art von FMEA, die sich speziell auf die Identifizierung und Abschwächung potenzieller Fehlermodi, ihrer Ursachen und Auswirkungen im Zusammenhang mit dem Design eines Produkts konzentriert, bevor es in die Fertigung gelangt.
- Methodologien: Maschinenbau, Produktdesign, Projektmanagement
Konstruktions-FMEA (DFMEA)

Konstruktions-FMEA (DFMEA)
- Design für die Fertigung (DfM), Entwurf für Six Sigma (DfSS), Überprüfung des Designs, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA), Produktentwicklung, Prototyping, Qualitätsmanagement, Risikoanalyse, Risikomanagement
Zielsetzung:
Wie es verwendet wird:
- Ein funktionsübergreifendes Team analysiert die Funktionen des Produktdesigns, die potenziellen Möglichkeiten, wie das Design die Anforderungen nicht erfüllen kann, die Folgen solcher Fehler, ihre Schwere, die Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens und die aktuellen Erkennungsmethoden, um Prioritäten zu setzen und risikoreiche Designelemente anzugehen.
Vorteile
- Proaktive Identifizierung und Beseitigung von Konstruktionsschwächen in einem frühen Stadium der Entwicklung; Reduzierung von Änderungen in späten Phasen der Konstruktion und der damit verbundenen Kosten; Verbesserung der Zuverlässigkeit, Sicherheit und Qualität des Produkts; Dokumentation der Risikobewertung.
Nachteile
- Kann zeitaufwändig sein und erfordert detaillierte Konstruktionsinformationen; die Effektivität hängt von der Erfahrung des Teams und der Gründlichkeit der Analyse ab; es kann eine Herausforderung sein, alle Fehlermodi und deren Wahrscheinlichkeiten genau vorherzusagen.
Kategorien:
- Maschinenbau, Produktdesign, Qualität, Risikomanagement
Am besten geeignet für:
- Analyse und Abschwächung der Risiken, die mit dem Entwurf eines neuen Produkts oder einer wesentlichen Änderung des Entwurfs eines bestehenden Produkts verbunden sind.
Design FMEA is commonly utilized in industries such as automotive, aerospace, medical devices, and consumer electronics, where product reliability and safety are paramount. In the early stages of product development, the methodology typically involves a cross-functional team composed of engineers, designers, quality assurance specialists, and sometimes regulatory experts, ensuring diverse perspectives are incorporated into the design analysis. This collaborative approach is particularly valuable during the conceptual and prototyping phases, as it facilitates the identification of potential failure modes before they can impact production costs or customer satisfaction. The team assesses various functions of the design, evaluating what might lead to a failure, understanding the consequences of such failures, and determining their severity and likelihood of occurrence using established risk matrix tools. The identification of current detection methods for these failure modes allows the team to prioritize potential issues based on a systematic ranking, ensuring that high-risk elements are addressed swiftly. This proactive approach not only enhances product reliability and safety but also promotes innovative thinking by pushing team members to explore new design possibilities that mitigate identified risks. By documenting the risk assessment and subsequent design decisions, companies create a historical record that supports future design efforts and aids in compliance with industry standards, ultimately leading to more robust product offerings and customer satisfaction.
Die wichtigsten Schritte dieser Methodik
- Identify the design functions and requirements.
- List potential failure modes for each function.
- Determine the effects of each failure mode.
- Assess the severity of each effect on a predefined scale.
- Evaluate the likelihood of occurrence for each failure mode.
- Identify current design controls and detection methods.
- Determine the detection likelihood of each control.
- Calculate the Risk Priority Number (RPN) for each failure mode.
- Prioritize failure modes based on their RPN scores.
- Develop action plans for high-risk failure modes.
- Implement corrective actions and assign responsibilities.
- Review and update the DFMEA as the design evolves.
Profi-Tipps
- Incorporate real-time data analysis from prototypes and simulations to identify potential failures dynamically.
- Utilize advanced modeling techniques, such as Monte Carlo simulations, to quantitatively assess risk and prioritize failure modes more effectively.
- Engage stakeholders early in the DFMEA process to align design functions with customer expectations and regulatory requirements, enhancing product acceptance.
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